具有工位避让功能的烟花组盆钻孔机构的制作方法

本发明涉及组合烟花的组盆加工设备，尤其是一种在烟花筒上制作引线孔以便于插入引线的装置。

背景技术：

在组合烟花的制作过程中，有一道俗称“组盆”的工序，先将多个烟花筒组合成排(称之为筒排)，并在相邻的两个烟花筒上打眼插入过火引线(该过程称之为连引)；然后将完成连引的多排烟花筒胶粘组合成块状整体，并在相邻的两排烟花筒上打眼插入过火引线(该过程称之为围引)。在上述连引和围引过程中，都需要完成打孔插引工作，其工作机构也大致相同，不同之处在于两个过程中被加工的烟花筒的空间位置有变化。

组合烟花的机械化生产设备业内通常称之为“组盆机”或“烟花组装机”，打孔插引装置是该类设备的一个重要关键工序部件，其完成的工作是：在上述烟花制作过程中，多个烟花筒组合成排后，在各个烟花筒上打两个孔作为引线接入孔和接出孔，并在相邻的两个烟花筒之间插入过火引线，即在前一个烟花筒的引线接出孔和后一个烟花筒的引线接入孔中插入“∏”形或倒U形的过火引线，以实现传火功能。

现有相关技术如CN 105135956A所公开的“一种用于烟花组盆的钻孔插引机构”中国发明专利文献。采用以“圆针钻孔”为主要特征的机构取代“U型针打孔”的原有同类装置。所述“钻孔”是指针尖以钻入方式进入纸质烟花筒筒体，并通过针杆的挤压扩张，在筒体上所形成的孔洞。该种孔洞不会形成的U形舌片状切口，不会妨碍引线的进入。以提高装置的工作可靠性。

但是，“圆针钻孔”类型机头的钻孔和插引必须分两步完成，钻孔和插引的工作机构的工作方式都是从上而下运动，工作对象又是烟花筒的同一部位，为了将引线准确地推送入钻孔针所钻出的引线孔，钻孔针下行钻孔和引线推送入孔都是采用公用通道，必须等钻孔针完全脱离退出公用通道后，才能让出工作位置，继续进行引线推送工作，延长了设备每次打孔插引动作的完成时间，由于组盆机每天要完成的打孔插引动作至少也有数万次，导致其生产效率较低。

同时，如前所述，钻孔是通过针杆的挤压扩张，在烟花筒体上所形成的孔洞。随着钻孔针的抽出，挤压扩张力消失，纸质的该种孔洞会有反弹变小的趋势，钻孔与插引的间隔时间越长，反弹变小的程度越大。如果钻孔针与引线直径较为接近，引线的插入会有困难；如果钻孔针与引线直径相差较大，引线插入后与孔洞的配合又不够紧密，影响加工质量。

技术实现要素：

为了解决上述弊端，本发明所要解决的技术问题是，提供一种用于烟花组盆设备的钻孔装置，能够快速可靠、高质高效地完成钻孔工作，并快速避让出工作位置供插引机构工作，以缩短加工时间，提高生产效率。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是，具有工位避让功能的烟花组盆钻孔机构，包括在钻孔驱动气缸带动下作上下往返运动的钻孔针，其特征在于，所述钻孔针通过连接机构连接钻孔驱动气缸，所述连接机构包括工位避让组件，所述工位避让组件使钻孔针在下降过程中进入工作位置，所述工位避让组件使钻孔针在上升过程中离开工作位置。

作为所述连接机构的一种优选方式，所述钻孔针装置于摆臂的末端，摆臂侧面装置滑轮，滑轮装置于变位轨道内沿变位轨道上下运动，摆臂顶端铰接于第一连接件上，第一连接件固接第一滑块，第一滑块装置于升降导轨上，第一连接件还连接钻孔驱动气缸；

所述变位轨道包括相互衔接的直行段和斜行段，直行段相对靠近前方，斜行段向后上方倾斜。

上述优选方案中，摆臂及滑轮、变位轨道组成所述工位避让组件。其作用在于，所述滑轮沿变位轨道上下运动，使得摆臂在上下运动的过程中绕铰接点偏转，使得装置于摆臂的末端(即摆臂自由端)的钻孔针实现空间位置的前后变换。具体而言，钻孔针在下降过程中向前运动进入工作位置，在上升复位过程中向后运动复位离开工作位置。作为进一步地优选，所述钻孔针通过中间连接件装置于摆臂的末端，所述摆臂连接中间连接件的后端，钻孔针连接中间连接件的前端。便于钻孔针位置前移到达工作位置，同时减小摆臂转动对钻孔针钻孔角度的影响，使得钻孔针以基本竖直的角度插入烟花筒钻孔。

作为所述连接机构的第二种优选方式，所述钻孔针装置于移动连接件的前端，移动连接件后端装置对应楔形块的转轮，移动连接件固接横向滑块，横向滑块装置于横移导轨上沿横移导轨前后运动，移动连接件设有复位簧；横移导轨固接竖向滑块，竖向滑块装置于升降导轨上，竖向滑块还连接钻孔驱动气缸。

上述第二种优选方案中，移动连接件、楔形块、转轮、横向滑块、横移导轨、复位簧等组成所述工位避让组件。其作用在于，所述工位避让组件在钻孔驱动气缸驱动下沿升降导轨上升时，所述转轮和楔形块对应配合，使得移动连接件在上升的过程中沿横移导轨向后运动，下降过程中移动连接件在复位簧作用下向前运动，使得装置于移动连接件的前端的钻孔针实现空间位置的前后变换。具体而言，钻孔针在下降过程中向前运动进入工作位置，在上升复位过程中向后运动复位离开工作位置。

作为所述连接机构的第三种优选方式，两根钻孔针通过连杆分别装置于两根旋转轴的下部，两根钻孔针之间以拉簧连接使两根钻孔针侧面相互靠近；两根旋转轴顶端分别装置旋转臂，旋转臂上方对应装置张开楔子；两根旋转轴以可转动的方式装置在第一连接件上；第一连接件固接第一滑块，第一滑块装置于升降导轨上，第一连接件还连接钻孔驱动气缸。

上述第三种优选方案中，旋转轴、拉簧、张开楔子、旋转臂等组成所述工位避让组件。其作用在于，所述工位避让组件在钻孔驱动气缸驱动下沿公共升降导轨上升时，所述旋转臂和张开楔子对应配合，张开楔子插入两旋转臂之间，张开楔子的底端斜面挤压推动两旋转臂分别向分开的方向旋转，从而通过旋转轴带动两根钻孔针向分开的方向旋转，离开工作位置；下降过程中张开楔子退出两旋转臂之间，在拉簧作用下两根钻孔针复位进入工作位置。

通过上述三个优选例可以看出，在钻孔针上下升降运动过程中，所述工位避让组件带动钻孔针前后运动或左右运动，从而在完成钻孔动作后即时避让开工作位置，空出工作位置以便于插引机构进行插引工作。

本发明的有益效果在于，能够快速错开占用工作位置的时间点，奠定了钻孔、插引并行无误工作的基础，从而有效缩短了单次钻孔插引的动作时间，提高生产效率；可以实现边钻孔边插引，杜绝了插偏、插漏现象；可以实现钻孔后立即把引线插入孔内，孔口还没有反弹变小，引线插入顺畅；引线插入后孔口反弹变小，使得二者结合紧密；同时引线孔不需要插引针再次插入，对引线孔没有二次伤害；引线孔标准；钻孔可以较小以实现引线和孔的紧密结合，发射时燃爆气体从引线孔泄露的现象得以杜绝。

现有技术中与钻孔机构配套的插引和送引机构多种多样，都可以适用于本发明的钻孔机构。优选地，与钻孔机构配合工作的还包括引线夹持轮组构成的供引机构、插引机构，供引机构和插引机构之间设置切引刀；

所述插引机构包括位于工作位置上方的引线成型盒，引线成型盒由内盖和外盖组合而成，内盖和外盖之间设有引线成型腔，引线成型腔的左右两侧设有引线通过口，引线通过口与所述供引机构衔接，引线成型腔的上下两侧设有引线成型槽的通过口，所述外盖上设有前后方向的成型杆通孔；

引线成型盒上方对应装置插引运动组件，插引运动组件包括连接上下往返插引驱动气缸的第二连接件，第二连接件固接第二滑块，第二滑块装置于第二升降导轨上(该第二升降导轨可以与钻孔机构的升降导轨上下连接形成一条公共直线导轨，也可以与钻孔机构的升降导轨左右并列设置)，第二滑块位于所述第一滑块的上方；第二连接件上固接固定块，第二连接件和固定块之间的空腔内插入固定所述引线成型槽，引线成型槽内套装插引叉；插引叉顶部连接插引拉簧的顶端，插引拉簧的底端连接所述固定块；

第二连接件固接向下方伸出的抽杆楔子，所述成型杆通孔内装置弹性收缩的成型杆，成型杆处于弹出状态时插入在所述引线成型腔内阻挡插引叉的下行路线，成型杆设有抽杆销，抽杆销对应装置在所述抽杆楔子的下方，抽杆楔子下行至抽杆销位置时，抽杆楔子的斜面沿水平方向挤压推动抽杆销，使成型杆变为收缩状态。

作为进一步地优选，所述成型杆通孔内装置引线成型杆组件，所述成型杆组件包括抽杆套，抽杆套内装置成型杆和作用于成型杆前端的压簧，压簧使成型杆处于向后端弹出的状态，成型杆处于弹出状态时插入在所述引线成型腔内阻挡插引叉的下行路线，成型杆固接抽杆销，抽杆销从抽杆套左右两侧伸出，抽杆销的伸出部分对应装置在所述抽杆楔子的下方。以高效准确可靠地实现成型杆的功能。

作为进一步地优选，所述送引机构采用三引线输送机构，包括三组左右并列设置的夹持送引轮组、三条前后并列的送引管、送引管汇总板、切引刀，夹持送引轮组和送引管一一对应设置；连接驱动电机的主动轮和从动轮上下对应设置组成所述夹持送引组，对应的送引管设有缺口使得主动轮和从动轮压合工作面接触引线；送引管汇总板衔接送引管与所述引线成型盒的引线通过口，送引管汇总板上设有三条上下分布的引线输送槽与三条送引管分别对应衔接，三条引线输送槽的槽体直径由送引管端向引线通过口端逐渐缩小，三条引线输送槽分别是上弧形槽、中间直槽、下弧形槽，上弧形槽、下弧形槽与中间直槽的间距由送引管端向引线通过口端逐渐缩小；所述切引刀设置于送引管汇总板和引线通过口之间。

该送引机构通过选择性地启动任意一个主动轮驱动电机，从而实现所输送引线的切换。能够实现在三种不同引线之间任选其一切换输送，工作可靠、切换便捷，输送高效。

下面将结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。

附图说明

图1为实施例1钻孔插引装置整体结构示意图；

图2为实施例1钻孔机构立体结构示意图；

图3为实施例1钻孔机构打孔复位状态侧视结构示意图(图中结合了局部剖视)；

图4为实施例1钻孔机构打孔状态侧视结构示意图(图中结合了局部剖视)；

图5为实施例1插引机构立体结构示意图；

图6为实施例1插引机构侧视结构示意图(图中结合了局部剖视)；

图7为实施例1送引机构俯视立体结构示意图；

图8为实施例1送引机构仰视立体结构示意图；

图9为实施例1送引管汇总板309右视结构示意图；

图10为实施例1送引管汇总板309主视结构示意图；

图11为实施例1打孔变位轨道块108主视结构示意图；

图12为实施例1打孔变位轨道块108立体结构示意图；

图13为实施例1引线成型槽206主视结构示意图；

图14为实施例1引线成型槽206横截面结构示意图；

图15为实施例1引线成型槽206立体结构示意图；

图16为实施例1插引叉216立体结构示意图；

图17为实施例1引线成型槽和插引叉的组合结构示意图(图中结合了局部

透视)。

实施例1附图标注说明：

1：钻孔机构；101：公共直线导轨(即升降导轨)；102：第一滑块；103：压簧；104：第一连接件；105：锁定卡接件；106：摆臂；107：滑轮；108：变位轨道块；109：引线成型盒内盖；110：钻孔针；111：中间连接件；112：第一铰接头；113：气缸固定座；114：上下往返钻孔驱动气缸；115：打孔深度调节螺帽；1081：直行段；1082：斜行段；1083：螺孔；

2：插引机构；201：上下往返插引驱动气缸；202：气缸固定座；203：第二铰接头；204：第二滑块；205：第二连接件；206：引线成型槽；207：固定块；208：抽杆楔子；209：引线成型盒外盖；210：引线；211：抽杆销；212：抽杆套；213：成型杆；214：成型杆弹簧；215：插引拉簧；216：插引叉；

3：供引机构；301：送引驱动电机；302：切引刀；303：连接板；304：切引复位弹簧；305：切引孔板；306：电机支架板；307：从动轮；308：压引轮固定支架；309：送引管汇总板；310：送引管支架；311：送引管；312：主动轮；313：压引轮压力调节弹簧；314：切引刀拨动块；4：基板。

图18为实施例2钻孔插引装置整体立体结构示意图；

图19为实施例2钻孔插引装置侧视结构示意图(钻孔针位于工作位置的状态)；

图20为实施例2钻孔插引装置侧视结构示意图(钻孔针离开工作位置的状态)；

实施例2附图标注说明：

401：上下往返插引驱动气缸；402：基板；403：插引气缸固定座；404：插引气缸的铰接头；405：第二滑块；406：第二连接件；407公共竖轨；408：引线成型槽；409：竖向滑块；410：连接件；411：复位簧；412：钻孔针；413：移动连接件；414横向滑块；415：横移导轨；416：滑轮；417：楔形块；418：引线成型盒；419：铰接头；420：钻孔气缸固定座；421：钻孔驱动气缸。

图21为实施例3钻孔插引装置整体立体结构示意图(前面)；

图22为实施例3钻孔插引装置整体立体结构示意图(后面，部分元件隐藏)；

图23为实施例3钻孔插引装置前面正视结构示意图(钻孔针离开工作位置的状态)；

图24为实施例3装置前面正视结构示意图(钻孔针位于工作位置的状态)；

图25为实施例3装置仰视结构示意图(钻孔针位于工作位置的状态)；

图26为实施例3装置仰视结构示意图(钻孔针离开工作位置的状态)；

实施例3附图标注说明：

501：插引气缸；502：基板；503：插引气缸固定座；504：插引升降导轨；505插引气缸铰接头；506：插引滑块；507：插引连接块；508：插引叉；509：插引固定块；510：第一连接件；511：等高垫板；512：引线成型盒内板；513：引线；514：旋转轴；515：钻孔针；516：拉簧；517：抽杆套；518：抽杆销；519：引线成型盒外板；520：抽杆楔子；521：引线成型槽；522：压引拉簧；523：铰接头；524：打孔气缸固定座；525：钻孔驱动气缸；526：钻孔深度调节螺帽；527：第一滑块；528：旋转臂；529：旋转臂阻止块；530：张开楔子；531：打孔升降导轨。

具体实施方式

实施例1：参见附:1-17，反映本发明的一种具体结构，所述烟花组盆机的钻孔插引装置，包括引线夹持轮组构成的供引机构3，还包括装置在基板4上的钻孔机构1、插引机构2。

所述钻孔机构1包括两根钻孔针110，钻孔针110通过中间连接件111装置于摆臂106的末端，所述摆臂106连接中间连接件111的后端，钻孔针110连接中间连接件111的前端。在打孔状态下便于钻孔针110位置相对于摆臂106前移到达工作位置，同时减小摆臂106转动对钻孔针110钻孔角度的影响，使得钻孔针110以基本竖直的角度插入下方烟花筒完成钻孔。

摆臂106侧面装置滑轮107，滑轮107装置于变位轨道块108的变位轨道内沿变位轨道上下运动，摆臂106顶端铰接于第一连接件104上，第一连接件104固接第一滑块102，第一滑块102装置于公共直线导轨101上，第一连接件104还通过第一铰接头112连接上下往返钻孔驱动气缸114；

所述变位轨道包括相互衔接的直行段1081和斜行段1082，直行段1081相对靠近前方，斜行段1082向后上方倾斜；变位轨道块108的前端通过螺孔1083固接引线成型盒内盖109。滑轮107沿变位轨道上下运动，使得摆臂106在上下运动的过程中实现空间位置的前后变换。

所述插引机构2包括引线成型盒，引线成型盒由内盖109和外盖209组合而成，内盖109固定于所述变位轨道前方，内盖109和外盖209之间设有引线成型腔，引线成型腔的左右两侧设有引线210的通过口，右侧的引线210的通过口与所述供引机构3衔接，引线成型腔的上下两侧设有引线成型槽206的通过口，所述外盖209上设有前后方向的成型杆通孔；

引线成型盒上方对应装置插引运动组件，插引运动组件包括通过第二铰接头203连接上下往返插引驱动气缸201的第二连接件205，第二连接件205固接第二滑块204，第二滑块204装置于所述公共直线导轨101上，第二滑块204位于所述第一滑块102的上方。

如前所述，钻孔机构1和插引机构2同时工作，两机构行程或时间配合的精度较高，以缩短加工时间提高效率，为了防止误差造成两套机构的碰撞(如第一滑块102和第二滑块204)，所述钻孔机构1和/或插引机构2设有上下行程锁定机构。参见图2，本例中，该机构采用与第一连接块104对应配合的卡合锁定件105，卡合锁定件105根部铰接于基板4上，自由端受压簧103作用，第一连接块104上行到位时，被卡合锁定件105锁定不再上升，从而与插引机构2保持安全距离。同理，所述上下行程锁定机构也可设置在插引机构上。或采用其他锁定方式。

第二连接件205上固接固定块207，第二连接件205和固定块207之间的空腔内插入固定所述引线成型槽206，引线成型槽206内套装插引叉216；插引叉216顶部连接插引拉簧215的顶端，插引拉簧215的底端连接所述固定块207.

第二连接件205固接向下方伸出的两根抽杆楔子208，所述外盖209上的成型杆通孔内装置引线成型杆组件，所述引线成型杆组件包括抽杆套212，抽杆套212内装置成型杆213和作用于成型杆213前端的压簧214，压簧214使成型杆213处于向后端弹出的状态，成型杆213处于弹出状态时插入在所述引线成型腔内阻挡插引叉216的下行路线，成型杆213固接抽杆销211，抽杆销211从抽杆套212左右两侧伸出，抽杆销212的伸出部分对应装置在所述抽杆楔子208的下方。抽杆楔子208下行至抽杆销211位置时，抽杆楔子208的斜面沿水平方向向前方挤压推动抽杆销211，使成型杆213变为收缩状态。

所述送引机构3采用三引线输送机构，包括三组左右并列设置的夹持送引轮组、三条前后并列的送引管311、送引管汇总板309、切引刀302，夹持送引轮组和送引管311一一对应设置；连接送引驱动电机301的主动轮312和从动轮307上下对应设置组成所述夹持送引组，对应的送引管311设有缺口使得主动轮312和从动轮307压合工作面接触引线210；送引管汇总板309衔接送引管311与所述引线成型盒的引线通过口，送引管汇总板309上设有三条上下分布的引线输送槽与三条送引管311分别对应衔接，三条引线输送槽的槽体直径由送引管端向引线通过口端逐渐缩小，三条引线输送槽分别是上弧形槽3091、中间直槽3092、下弧形槽3093，上弧形槽3091、下弧形槽3093与中间直槽3092的间距由送引管端向引线通过口端逐渐缩小。

所述切引刀302设置于送引管汇总板309和引线通过口之间。切引刀302呈杠杆式，切引刀拨动块314随固定块207下行，拨动下切引刀302绕中部支点转动完成切引，然后在复位簧304作用下复位。

采用上述技术方案，其工作原理如下：

钻孔机构1：上下往返钻孔驱动气缸114启动，依次通过第一铰接头112、第一连接件104、摆臂106带动钻孔针110下行，第一滑块102和公共直线导轨101起导向作用。下行前滑轮107位于变位轨道斜行段1082的最上方，下行过程中滑轮107沿变位轨道向下向前运动，受滑轮107带动摆臂106也向前转动，摆臂106末端的钻孔针110也随之前行进入工作位置，滑轮107进入所述直行段1081后，钻孔针110垂直下行，在下方烟花筒上钻出引线孔。随后在上下往返钻孔驱动气缸114的带动下，各部件反向逆行复位，钻孔针110随之复位避让出工作位置。

供引机构：引线夹持轮组在系统选定的任意一个电机301驱动下转动，与之对应的送引管311内的引线210通过送引管汇总板309上对应的引线输送槽向引线成型盒的引线通过口内输入相应的引线210，引线210左右方向横亘在引线成型腔内，位于弹出状态的成型杆213上方。

插引机构：上下往返插引驱动气缸201启动，依次通过第二铰接头203、第二连接件205和固定块207带动引线成型槽206及其插引叉216、抽杆楔子208下行，在下行的切引刀拨动块314作用下，切引刀302动作切断引线210。进入引线成型腔后插引叉216被弹出状态的成型杆213阻挡停止下行，固定块207继续下行拉伸所述拉簧215；

同时，引线成型槽206继续下行将引线210两端收纳入槽腔内整理成倒U形引线；

同时抽杆楔子208继续下行，抽杆楔子208底端的斜面插入抽杆销211和所述外盖209之间，抽杆楔子211插入后，通过抽杆销211向前方水平挤压成型杆213移动，使之由弹出状态变为收缩状态；

成型杆213变为收缩状态，插引叉216失去阻挡，在被拉伸的拉簧215作用下，插引叉216继续下行，将引线成型槽206的槽腔内的倒U形引线沿槽腔向下推出(此时钻孔针110已完成钻孔并上行避让出工作位置)，将引线210推入到刚刚钻出的引线孔内。然后各部件依次逆行复位。如此循环工作。

实施例2：参见图18-20，该钻孔插引装置与实施例1的不同之处在于钻孔机构。所述钻孔针412装置于移动连接件413的前端，移动连接件413后端装置对应楔形块417的转轮416，移动连接件413固接横向滑块414，横向滑块414装置于横移导轨415上沿横移导轨415前后运动，移动连接件413设有复位簧411；横移导轨415通过连接件410固接竖向滑块409，竖向滑块409装置于公共升降导轨上407，竖向滑块409还通过连接件410、铰接头419连接钻孔驱动气缸421。

实施例2中，移动连接件413、楔形块417、转轮416、横向滑块414、横移导轨415、复位簧411等组成所述工位避让组件。所述工位避让组件在钻孔驱动气缸421驱动下沿公共升降导轨407上升时，所述转轮416和楔形块417对应配合，使得移动连接件413在上升的过程中沿横移导轨415向后运动，下降过程中转轮416沿斜面下行，逐渐脱离楔形块417，移动连接件413在复位簧411作用下向前运动，使得装置于移动连接件413的前端的钻孔针412实现空间位置的前后变换。具体而言，钻孔针412在下降过程中向前运动进入工作位置(如图19所示)，在上升复位过程中向后运动复位离开工作位置(如图20所示)。

实施例2中，与钻孔机构配合的插引机构及送引机构与实施例1类似，不再赘述。

实施例3：参见图21-26，该钻孔插引装置与实施例1的不同之处在于钻孔机构。两根钻孔针515通过连杆分别装置于两根旋转轴514的下部，两根钻孔针515之间以拉簧516连接使两根钻孔针515侧面相互靠近；两根旋转轴514顶端分别装置旋转臂528，旋转臂528上方对应装置张开楔子530；两根旋转轴514以可转动的方式装置在第一连接件上510；第一连接件510固接第一滑块527，第一滑块527装置于打孔升降导轨531上，第一连接件510还通过铰接头523连接钻孔驱动气缸525。

实施例3的技术方案中，旋转轴514、拉簧516、张开楔子530、旋转臂528等组成所述工位避让组件。所述工位避让组件在钻孔驱动气缸525驱动下沿钻孔升降导轨531上升时，所述旋转臂528和张开楔子530对应配合，张开楔子530插入两旋转臂528之间，张开楔子530的底端斜面挤压推动两旋转臂528分别向分开的方向旋转，从而通过旋转轴514带动两根钻孔针515向分开的方向旋转，离开工作位置；下降过程中张开楔子530退出两旋转臂528之间，在拉簧516作用下两根钻孔针515复位进入工作位置。

实施例3中，打孔机构和插引机构不再共用升降导轨，分别设置插引升降导轨504和打孔升降导轨531.

实施例3中，与钻孔机构配合的插引机构及送引机构与实施例1类似，不再赘述。

上述的实现方式仅是为了清楚的说明本发明的技术方案，而不能理解为对本发明做出任何限制。本发明在本技术领域具有公知的多种替代或者变形，如现有技术中，已有多种结构的插引机构或供引机构，均可适用于本发明。在不脱离本发明实质意义的前提下，均落入本发明的保护范围。