低应力纹的复合结构的制作方法

本发明是关于一种车用盖板的复合结构，特别关于一种降低应力纹的复合结构。

背景技术：

触控面板(Touch Panel，TP)，缘起于军事用途，在早年转往民间用途后，触控面板的应用及技术的成长开始产生大幅度的进步，逐渐随着使用者的需求，触控面板也应用在车用荧幕中，以作为人、机互动的媒介。因此，用于车用触控面板时，盖板必须要有相当强的硬度，用以承受外部的冲击，藉此有效的保护车用触控面板。

承接上段，为了产生一个好的车用触控面板盖板，需要具有抗彩虹纹的视觉效果，表面硬度也要够坚固，以及当承受外部的冲击时，即便冲击力强大而使盖板破损时，盖板碎片也不能够飞溅。

接着，举出目前用于车用触控面板的盖板实施例，以说明目前技术的现况及瓶颈，请参照本发明图1所示，习知的盖板结构10会利用聚碳酸酯(Polycarbonate，PC)的塑料射出层12结合一复合膜14，且在复合膜14中有一结合层142，其是使用聚碳酸酯作为材料，以便复合膜14的结合层142可以与塑料射出12层之一面相结合，并在塑料射出12层的另一面上设有一硬度层144，其主要是使用压克力(Polymethylmethacrylate，PMMA)作为塑料制成，用于提高表面的硬度，在硬度层144上还可以进行各种不同需求的镀膜。然而，此一盖板结构10会因为聚碳酸酯的材料特性，于射出成型后，容易在可动作区(Active Area，A-A)16产生出彩虹纹18，如本发明图2所示。

承接上段，另外也有习知技术为了改善彩虹纹，将塑料射出层12的材料作改变，将原本的聚碳酸酯改变成压克力，用于改善彩虹纹的产生，以降低成品的应力纹，但使用压克力的塑料射出层12无法与使用聚碳酸酯的结合层142作有效的结合，因此会造成结合效果不佳，或是要再多增加一道黏接制程，导致制造成本增加，并且带有黏接良率的风险疑虑，例如当黏接不慎就会造成整体良率的下降。再者，有些技术为了要降低彩虹纹、应力纹，又需要使压克力的塑料射出层12能够与复合膜14的结合层142作有效的结合，干脆将复合膜14整体材料都用作压克力材质，藉此屏除接合不佳的疑虑，也无需增加黏接制程，但此一作法会导致盖板结构10的耐冲击性不足，进而对产生的盖板带来相当高的安全隐忧。

因此，有鉴于上述习知技术的缺失，本发明的发明人在耐冲击性及黏接的有效度上作深究，提出一种低应力纹的复合结构，用以改善习知技术所带来的缺失。

技术实现要素：

本发明的主要目的是在提供一种低应力纹的复合结构，组合出一种可以改善彩虹纹特性的复合结构，并且可以兼具高表面硬度，同时可以有效承受冲击，以及在实际制作时，更不会有黏接上的困扰，足以有效改善习知盖板结构的缺失。

本发明的另一目的系在于提供一种低应力纹的复合结构，利用模内成型的方式，可以减少组合时的黏接制程，避免因为过多的黏接制程，进而导致成品的良率受到影响，因此，本发明可以有效提高制造良率，同时减少制造成本。

本发明的再一目的系在提供一种低应力纹的复合结构，制作的复合结构是用作为车用三维盖板(Plastic Cover_3D)之结构，可用作保护车用触控模块中的各电子元件。

为了达到上述的目的，本发明提供一种低应力纹的复合结构，包含有一复合膜层及一压克力射出层，利用模内成型(In-Mold Forming，IMF)的方式将两者接合，用以降低应力纹的产生，在复合膜层中包含有一热塑性材料层，分别在热塑性材料层的一面上设有一第一压克力硬度层及另一面上设有一第二压克力硬度层，压克力射出层藉由模内成型以接合到第二压力克硬度层。

在本发明中，复合膜层是藉由共挤出制程以形成热塑性材料层及第一压克力硬度层与第二压克力硬度层。

在本发明中，复合膜层上的第一压克力硬度层上，还可以设有一镀膜层，更添加了复合膜层的表面硬度。

上述的镀膜层是可为抗眩光(anti-glare，AG)膜、抗反射(anti-reflection，AR)膜、防爆(anti-split，AS)膜。

在本发明中，第一压克力硬度层及第二压克力硬度层是为聚酸甲酯(Polymethylmethacrylate，PMMA)材料。

在本发明中，热塑性材料层系为聚碳酸酯(Polycarbonate，PC)材料。

在本发明中，压克力射出层系为聚酸甲酯(Polymethylmethacrylate，PMMA)材料。

在本发明中，复合膜层的厚度会大于或是等于300微米(um)。

在本发明中，第一压克力层及第二压克力层的厚度皆是为50微米(um)。

底下藉由具体实施例配合所附的图式详加说明，当更容易了解本发明之目的、技术内容、特点及其所达成之功效。

附图说明

图1是为习知盖板结构的结构示意图。

图2是为习知可动作区产生彩虹纹的示意图。

图3是为本发明第一实施例的结构示意图。

图4及图5是为本发明形成第一实施例的各步骤结构示意图。

图6是为本发明第二实施例的结构示意图。

附图标号说明：

10 盖板结构

12 塑料射出层

14 复合膜

142 结合层

144 硬度层

16 可动作区

18 彩虹纹

30 复合结构

32 复合膜层

322 热塑性材料层

324 第一压克力硬度层

326 第二压克力硬度层

34 压克力射出层

342 聚酸甲酯材料

36 镀膜层

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

为了提高车用三维盖板的结构强度、减少应力纹以及带来具有经济效应的制程，本发明在发明人不断的钻研及细究下，揭露出一创新的盖板结构，以克服习知的缺失。

首先，请先参照本发明图3所示，本发明低应力纹的复合结构30包含有一复合膜层32以及一压克力射出层34。在复合膜层32中包含一热塑性材料层322、一第一压克力硬度层324及一第二压克力硬度层326，热塑性材料层322具有一第一面及一第二面，第一压克力硬度层324系设在热塑性材料层322的第一面，而第二压克力硬度层326是设在热塑性材料层322的第二面，压克力射出层34是接合于第二压克力硬度层326，以使热塑性材料层322位于压克力射出层34及第二压克力硬度层326间。

接续上段，以说明本发明复合结构30中的各种材料，第一压克力硬度层324及第二压克力硬度层326是使用聚酸甲酯(Polymethylmethacrylate，PMMA)材料，热塑性材料层322是使用聚碳酸酯(Polycarbonate，PC)材料，而压克力射出层34是使用聚酸甲酯材料。

说明完本发明的结构之后，接着说明形成此一结构的制作方法，同时请参照本发明图3所示。首先，先说明关于复合膜层32的制作方式，使用者可以利用共挤出制程制作出此一复合膜层32，使用两种或两种以上的塑胶材料，在本实施例中，第一压克力硬度层324及第二压克力硬度层326成型前是为聚酸甲酯塑料，而热塑性材料层322成型前是为聚碳酸酯塑料，经过高温熔成液状，再由精密模头同时挤押出两层以上的塑胶薄膜后，经冷却轮定型后收卷，ㄧ体成型并形成上述的第一压克力硬度层324、热塑性材料层322及第二压克力硬度层326的结构。形成复合膜层32后，接着请参照本发明图4及图5所示，本发明是利用模内成型的方式将复合膜层32埋射，先提供一模内射出成型模具(图中未示)，将复合膜层32设置于此模具中，接着再将聚酸甲酯材料342(压克力射出层34成型前的材料)射出。成型后，即如图5所示，形成低应力纹的复合结构30。

接着，本发明再提供另一实施例，请参照本发明图6所示，一种低应力纹的复合结构30包含有一复合膜层32、一压克力射出层34及一镀膜层36。复合膜层32与压克力射出层34的结构关系及其制作方式如同上述实施例，恕不在此赘述，而镀膜层36是位于复合膜层32的第一压克力硬度层324上，以接合第一压克力硬度层324上，更可用于增加复合膜层32的表面硬度。在本发明中的镀膜层36是可为抗眩光(anti-glare，AG)膜、抗反射(anti-reflection，AR)膜、防爆(anti-split，AS)膜，除了提升复合膜层32的表面硬度外，各自还可以产生不同的作用，例如抗眩光膜可使反射光达到散射的效果，降低表面的反射光，以减少光线对使用者眼睛的干扰，同时具有分散光源的功能；抗反射膜用于减少光的反射，而增加可见光的穿透率，并藉由减少散射光来提高对比度；防爆膜顾名思义就是用作防爆，更用于加增强表面的硬度。

本发明利用上述制造方式而实际作出的产品，主要在复合膜层的厚度系大于或等于300微米(um)，仍然具有相当的厚度，另外有关第一压克力层及第二压克力层的厚度分别为50微米，使得第一压克力层及第二压克力层间的热塑性材料层也具有一定的厚度，必须大于或等于200微米。使得聚碳酸酯材料所形成的热塑性材料层可以提高整体盖板的耐冲击性，另外，用于聚酸甲酯材料所形成的压克力射出层，因为光弹系数较低，经由模内射出成型后的残余应力较低，以使成型后的低应力纹的复合结构可以抵抗彩虹纹的产生。

因此，本发明所揭露低应力纹的复合结构，可以抗彩虹纹，并且具有高的表面硬度，结构中的热塑性材料层也具有耐冲击性，并且使用模内成型的方式一体成型，更是减少了额外的贴合制程，可以帮使用者减少许多的生产成本，提供极具竞争力的车用三维盖板结构。

以上所述之实施例仅是为说明本发明之技术思想及特点，其目的在使熟习此项技艺之人士能够了解本发明之内容并据以实施，当不能以之限定本发明之专利范围，即大凡依本发明所揭示之精神所作之均等变化或修饰，仍应涵盖在本发明之专利范围。