本实用新型涉及汽车内饰零部件技术领域，尤其涉及一种针刺工艺制备的汽车吸音棉。
背景技术：
随着科技的快速发展，消费者对于汽车的舒适性要求，特别是车内噪声要求越来越高，汽车工业采用吸音材料越来越多。根据消费者对吸音棉材料及零部件针对不同车辆部位的不同要求，吸音棉成品加工过程中会需要在吸音材料表面粘贴熔喷无纺布、铝箔或双面胶带等，现有技术的这种吸音棉的结构是利用材料自身热粘合工艺，将吸音棉材料与其他材料粘合在一起，这种结构的吸音棉会存在层离力不够，导致在后续覆合、模切、运输以及客户装配、使用等过程中容易出现平面法线方向的强度不足导致分层、脱落的问题，在使用时间长的情况下也极易产生分层、脱落、甚至卷绕到汽车零部件内引起安全事故。但是无论是热粘合技术还是吹熔丝技术，都是依靠吸音材料受热熔融后的自粘合性能，本身粘合强度不高，而且存在吸声性能差、产品撕裂强度不够，无法达到客户的性能要求。为了提高产品的吸声性能、拉伸-撕裂强度，提高表观质量，现有技术中一般采用涂敷热熔胶实现表面无纺布的粘贴，但由于热熔胶的加入，使得产品具有一定的气味，无法满足消费者的要求，而且增加了生产成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种汽车吸音棉，以解决现有技术中吸音材料与其他材料通过自身热粘合性能粘合在一起存在的强度不足导致分层、脱落的技术问题。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：
本实用新型的一种汽车吸音棉，包括吸音主体层、无纺布层，所述无纺布层铺设于所述吸音主体层之上，所述吸音主体层通过PET纤维、低熔点纤维热粘合工艺形成吸音毛毡，所述吸音毛毡与所述无纺布层通过针刺孔连接于一体，所述针刺孔均匀布置，且所述针刺孔的轴线与所述无纺布层表面呈垂直、倾斜交错分布。
进一步改进在于，所述吸音毛毡的克重为200g/m2-600g/m2，所述吸音毛毡的厚度为8mm-50mm；所述无纺布层为PP熔喷无纺布或纺粘无纺布，所述无纺布层的克重为50g/m2-90g/m2，所述无纺布层的厚度0.5mm-1mm。
进一步改进在于，所述针刺孔的轴线与所述无纺布层表面的夹角为45-60度。
与现有技术相比，本实用新型的汽车吸音棉的吸音主体层与无纺布层之间通过针刺孔连接，针刺孔的轴线与无纺布层表面呈垂直、倾斜交错分布，从而大大提高了吸音棉的拉伸、撕裂强度，有效解决了吸音棉在使用过程中分层、脱落现象；同时，由于两层结构采用针刺孔工艺加固，环保、不释放有害物质，避免了传统的敷胶粘合表层无纺布，提高了产品的吸声性能，而且还可以回收利用。
附图说明
图1为本实用新型一种汽车吸音棉的结构示意图；
图中，1-吸音主体层，2-无纺布层，3-针刺孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，本实用新型提供了一种汽车吸音棉，包括吸音主体层1、无纺布层2，无纺布层2铺设于吸音主体层1之上，吸音主体层1通过PET纤维、低熔点纤维热粘合工艺形成吸音毛毡，吸音毛毡与无纺布层2之间通过针刺孔3连接于一体，针刺孔3均匀布置，且针刺孔3的轴线与无纺布层2的表面呈垂直、倾斜交错分布。
本实用新型的优选方式为，吸音毛毡的克重为200g/m2-600g/m2，吸音毛毡的厚度为8mm-50mm；无纺布层2为PP熔喷无纺布或纺粘无纺布，无纺布层2的克重为50g/m2-90g/m2，无纺布层2的厚度0.5mm-1mm；针刺孔3的轴线与无纺布层2表面的夹角为45-60度。
由于将吸音主体层1与无纺布层2连接的针刺孔3的轴线与无纺布层2表面呈垂直、倾斜交错分布，从而大大提高了吸音棉的拉伸、撕裂强度，有效解决了吸音棉在使用过程中分层、脱落现象；同时，由于两层结构采用针刺孔工艺加固，环保、不释放有害物质，避免了传统的敷胶粘合表层无纺布，提高了产品的吸声性能，而且还可以回收利用。
应当理解，方位词均是结合操作者和使用者的日常操作习惯以及说明书附图而设立的，它们的出现不应当影响本实用新型的保护范围。
以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。