本实用新型属于汽车材料设计制造领域。
背景技术：
随着社会的进步，人们对环保、节能节材等需求不断提高，对汽车及汽车内饰件材料的要求也越来越高，市场竞争激烈。轻量化是汽车发展的趋势，因此轻量化材料在汽车上的应用也将越来越普遍。麻纤维作为有机质材料，具有良好的性能，且绿色环保。例如现在常见的汽车备胎盖板采用注塑的方式制备，存在重量大，脆性断裂。而麻纤维夹层复合板都是采用面板间直接加填充材料组成，此类的麻纤维复合板，在力学性能上不具有足够的刚度和强度，而且不能实现随形、变厚度。
技术实现要素：
为了解决现有的此类的麻纤维复合板，在力学性能上不具有足够的刚度和强度，而且不能实现随形、变厚度的问题，本发明提出了一种轻质高强麻纤维毡复合聚合物发泡增强变厚度复合板，该复合板由两层麻纤维复合毡2和中间的增强层构成，所述的增强层为变厚度聚合物发泡增强体3；麻纤维复合毡为聚合物基的麻纤维复合毡；所述的变厚度聚合物发泡增强体3中的聚合物为聚苯乙烯、聚氨酯、聚氯乙烯、聚乙烯、脲甲醛树脂、酚醛树脂或聚丙烯，优选聚丙烯。
优选采用麻纤维和聚丙烯纤维复合而成的纤维复合毡，进一步优选复合比例为30～70％的麻纤维，70～30％改性聚丙烯纤维的复合毡。
优选地，麻纤维复合毡外侧粘附有面饰层。
本实用新型的有益效果：
该复合材料在小变形(小冲击)时发生柔性变形，当外力消失后变形可恢复。而当大变形时，由于纤维材料的抗拉特性，具有韧性断裂的特征，另外发泡材料也具有良好的吸能性能，因此该复合材料具有良好的吸能特性。而且由于变厚度聚合物发泡增强体作为芯层，可以制备出传统麻纤维夹芯板无法实现的随形、变厚度麻纤维增强夹芯结构复合板。由于采用麻纤维复合毡材及聚合物发泡材料，该复合板材具有轻量化的特点，比传统注塑件能够减少重量30-70％。
附图说明
图1轻质高强麻纤维毡复合聚合物发泡增强变厚度复合板结构示意图。
图2轻质高强麻纤维毡复合聚合物发泡增强变厚度复合板制备方法示意图。
图中1-面饰层，2-麻纤维复合毡，3-变厚度聚合物发泡增强。
具体实施方式
下面以具体实施例的方式对本实用新型技术方案作进一步解释和说明。
先将带有面饰层的下层麻纤维复合毡加热至150-280℃，铺设在下模具的型腔内；然后把变厚度PP发泡增强体固定在上模具的型腔内，合模压下；开模，再在变厚度PP发泡增强体上面铺设加热至150-280℃的上麻纤维复合毡及面饰层，然后合模加压定型，冷却，备用。
得到带有面饰层的轻质高强麻纤维毡复合聚合物发泡增强变厚度复合板。
本实施例中麻纤维复合毡采用麻纤维和聚丙烯纤维复合而成的纤维复合毡，也可采用其他聚合物基的麻纤维复合毡。
变厚度聚合物发泡增强体中的复合物可选用聚苯乙烯、聚氨酯、聚氯乙烯、聚乙烯、脲甲醛树脂和酚醛树脂代替聚丙烯。
热模压成型制备的方式，来制备一个新型的随形变厚度夹层结构的复合板。可以替代传统注塑成型的汽车备胎盖板材料。该复合板具有随形、变厚度、环保性能好、质量轻、刚度强度高、吸能性能好。可广泛应用于汽车、轨道车辆、航空航天、建筑、装饰、包装等领域，具有良好的应用前景，是一种轻质高强的多功能环保型麻纤维复合板。
该轻质高强麻纤维毡复合PP发泡增强变厚度复合板由于采用了芯层加强的方式，具有质量轻，强度刚度好。而且由于变厚度PP发泡增强体作为增强层，可以制备出随形、变厚度的麻纤维夹层结构复合板。而且该生产方法，由于面饰层、面板层及增强体一次性成型，生产效率高，节省能源，是一种高效、环保的生产方法。
该材料可以做汽车内饰材料，例如汽车门板，汽车顶棚，汽车座椅，以及汽车备胎盖板等。由于该板材具有随形、变厚度、质量轻、柔性变形和韧性断裂的特点，使用该材料后还可以进一步减轻汽车重量，提高汽车的安全性能。在新能源汽车中，轻量化材料的使用也是必然趋势，例如电池盒就需要刚度和强度好的轻量化材料，因此该材料可以用来制作电池盒的盒体、隔板或盖板等相关部件。由于其具有良好的特性，该材料可以广泛应用于汽车零部件，是一种有广泛前景的新型多层结构复合材料。
所述的轻质高强麻纤维毡复合聚合物发泡增强变厚度复合板，可以用在车内的非主承载结构的装饰材料中。由于轨道交通的车体都比较大，因此在应用本产品的时候，必须要生产出足够大的材料来满足使用需求。根据使用需求，可以使用两层或者多层组合的形式来满足使用需求。
该复合材料可以作为飞机的机内装饰材料，另外根据飞机的安全需要，在聚合物中加入阻燃剂，使其满足防火的要求。该复合板材可以用在航空航天上的非承载结构，具有结构简单，质量轻的优点。该材料也可以用于民用航空器的内部非承载部件上，例如飞机上的地板。