一种可自动复位的搓动检测机构的制作方法

本实用新型涉及一种搓动检测机构，具体涉及一种可自动复位的搓动检测机构。

背景技术：

弹体全型检测作为弹体检测项目中的关键检测项，是保证弹体能够顺利进入炮膛的重要特征之一。目前的弹体全型检测多为人工检测，其主要步骤为人工将弹体放入全型规中，手动拨动弹体旋转一周，凭人体感知弹体旋转是否顺畅，顺畅即为合格。这种检测方式人为因素影响较大，检测效率低，不能满足生产进度的要求，成为制约其发展的瓶颈。

综上所述，现有的弹体全型检测存在检测效率低，不能满足生产进度要求的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有的弹体全型检测存在检测效率低，不能满足生产进度要求的问题。进而提供一种可自动复位的搓动检测机构。

本实用新型的技术方案是：一种可自动复位的搓动检测机构，它包括工作平台、气缸、支撑架、接近传感器、防滑搓条、全型规、多个标定块、多个检测传感器和多个升降组件，气缸安装在工作平台的一侧，支撑架的一端与气缸的输出端连接，支撑架的另一端水平悬臂设置，多个升降组件沿支撑架的悬臂端长度方向顺次安装在支撑架上，防滑搓条安装在多个升降组件的下端并在多个升降组件的带动下实现上下移动，接近传感器安装在支撑架的悬臂端中部，全型规安装在工作平台的另一侧，待检测弹体置于全型规和工作平台上，多个标定块安装在工作平台的下端并均与待检测弹体过渡配合，每个检测传感器安装在一个标定块远离待检测弹体的一侧，每个检测传感器与其相对应的标定块之间留有间隙。

进一步地，支撑架为“L”形支撑架。

进一步地，多个升降组件的数量为2个。

进一步地，每个升降组件包括升降杆、弹簧、导向件和端部固定件，导向件内嵌至支撑架的水平段内，升降杆竖直滑动穿设在导向件上，弹簧套装升降杆的下部，端部固定件安装在升降杆的上部来限制升降杆下降的行程。

进一步地，导向件为直线轴承或连接套。

进一步地，端部固定件为螺母或定位销。

进一步地，防滑搓条包括长方形板和防滑层，长方形板的下端检测面上为倾斜端面，防滑层安装在长方形板的下端面和倾斜端面上。

进一步地，它还包括多个标定块连接辅件，每个标定块连接辅件与一个标定块连接，每个标定块连接辅件包括标定架、标定轴和轴承，标定架安装在工作平台的下端，标定轴与待检测弹体的轴线平行安装在标定架上，轴承套装在标定轴上，标定块套装在轴承上。

进一步地，标定轴的一端设有限位台肩，标定轴的另一端通过螺栓固定连接。

进一步地，它还包括多个检测传感器安装辅件，每个检测传感器安装辅件用于一个检测传感器的连接，每个检测传感器安装辅件包括检测传感器用安装架，检测传感器用安装架为直角安装架，检测传感器用安装架的一端通过标定轴和螺栓固定，检测传感器安装在检测传感器用安装架的另一端。

本实用新型与现有技术相比具有以下效果：

1、本实用新型由于避免了人工进行旋转检测，具备检测方便、操作简单、准确率高，检测效率提高了3倍。

2、本实用新型有效的避免了弹体全型检测过程中因人工检测而出现的检测误差率大的弊端，实现了机械自动化检测，并有效避免人的不确定性因素，使弹体全型检测更为高效、简单、方便、准确。

3、本实用新型的防滑搓条能够有效的保证在相对运动过程中产生足够的摩擦力带动弹体旋转。防滑搓条产生摩擦力的正压力，也提供检测结束后防滑搓条向下的复位力，从而实现自动复位。

附图说明

图1是本实用新型的主视图；图2是图1的俯视图；图3是图1沿A-A处的剖视图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式的一种可自动复位的搓动检测机构，它包括工作平台1、气缸2、支撑架3、接近传感器5、防滑搓条6、全型规8、多个标定块9、多个检测传感器10和多个升降组件4，气缸2安装在工作平台1的一侧，支撑架3的一端与气缸2的输出端连接，支撑架3的另一端水平悬臂设置，多个升降组件4沿支撑架3的悬臂端长度方向顺次安装在支撑架3上，防滑搓条6安装在多个升降组件4的下端并在多个升降组件4的带动下实现上下移动，接近传感器5安装在支撑架3的悬臂端中部，全型规8安装在工作平台1的另一侧，待检测弹体7置于全型规8和工作平台1上，多个标定块9安装在工作平台1的下端并均与待检测弹体7过渡配合，每个检测传感器10安装在一个标定块9远离待检测弹体7的一侧，每个检测传感器10与其相对应的标定块9之间留有间隙。

本实施方式的每个检测传感器10与其相对应的标定块9之间的间隙为0.3-1mm。

本实施方式的标定块9包括环形体9-1和两个检测耳9-2，两个检测耳9-2对称安装在环形体9-1轴线方向的同一侧端面上，且环形体9-1和两个检测耳9-2制成一体。如此设置，在实际检测时，标定块9的环形体9-1部分与待检测弹体7接触并在待检测弹体7的带动下转动，转动过程中标定块9的检测耳9-2经过检测传感器10时，检测传感器10感应到两个检测耳9-2后，即可判断检测传感器10检测到一次标定块9旋转。说明待检测弹体7在全型规8内可以自由旋转，该待检测弹体7为合格弹体。

具体实施方式二：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式的支撑架3为“L”形支撑架。如此设置，结构简单，便于生产制造。其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。

本实施方式的支撑架3的水平端长度为90-110mm，厚度为10-13mm。支撑架3的厚度能够有效的保证支撑架3的水平端在长期使用后不出现向下弯曲的现象。

具体实施方式三：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式的多个升降组件4的数量为2个。多个升降组件4对称安装在支撑架3的水平段的首端和尾端。如此设置，便于实现防滑搓条6碰触到待检测弹体7后能够灵活的实现升降动作。其它组成及连接关系与具体实施方式一或二相同。

具体实施方式四：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式的每个升降组件4包括升降杆4-1、弹簧4-2、导向件4-3和端部固定件4-4，导向件4-3内嵌至支撑架3的水平段内，升降杆4-1竖直滑动穿设在导向件4-3上，弹簧4-2套装升降杆4-1的下部，端部固定件4-4安装在升降杆4-1的上部来限制升降杆4-1下降的行程。如此设置，结构简单，易于实现。其它组成及连接关系与具体实施方式一、二或三相同。

具体实施方式五：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式的导向件4-3为直线轴承或连接套。如此设置，结构简单，易于实现，成本低廉。其它组成及连接关系与具体实施方式一、二、三或四相同。

具体实施方式六：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式的端部固定件4-4为螺母或定位销。如此设置，结构简单，易于实现，成本低廉。其它组成及连接关系与具体实施方式一、二、三、四或五相同。

具体实施方式七：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式的防滑搓条6包括长方形板6-1和防滑层6-2，长方形板6-1的下端检测面上为倾斜端面，防滑层6-2安装在长方形板6-1的下端面和倾斜端面上。如此设置，便于对待检测弹体7提供足够的摩擦力。其它组成及连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五或六相同。

本实施方式的防滑层6-2为橡胶防滑层，在气缸的带动下，具有足够推动待检测弹体7转动的摩擦力。

具体实施方式八：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式还包括多个标定块连接辅件，每个标定块连接辅件与一个标定块9连接，每个标定块连接辅件包括标定架11、标定轴12和轴承13，标定架11安装在工作平台1的下端，标定轴12与待检测弹体7的轴线平行安装在标定架11上，轴承13套装在标定轴12上，标定块9套装在轴承13上。如此设置，连接更加稳定。其它组成及连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五、六或七相同。

具体实施方式九：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式标定轴12的一端设有限位台肩，标定轴12的另一端通过螺栓固定连接。如此设置，防止轴承13掉落，保证标定块9的安全平稳转动。其它组成及连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五、六、七或八相同。

具体实施方式十：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式还包括多个检测传感器安装辅件，每个检测传感器安装辅件用于一个检测传感器10的连接，每个检测传感器安装辅件包括检测传感器用安装架14，检测传感器用安装架14为直角安装架，检测传感器用安装架14的一端通过标定轴12和螺栓固定，检测传感器10安装在检测传感器用安装架14的另一端。便于检测标定块凸起。其它组成及连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五、六、七、八或九相同。

本实用新型的工作原理：

防滑搓条6上粘有摩擦系数较大的橡胶层，通过弹簧4-2和导向件4-3固定在支撑架3上，端部固定件4-4调整好弹簧4-2压力后拧紧，可以上下移动。标定块9固定在全型规8的下方，支撑待检测弹体7，可自由旋转。

工作时，气缸2带动支撑架3向前运动，当遇到待检测弹体7时，前端带有倒角的防滑搓条6向上移动，压缩弹簧4-2，气缸2继续向前运动，防滑搓条6压在待检测弹体7表面并随支撑架3向前运动，相对运动产生摩擦力，带动待检测弹体7在全型规8内旋转；此时，标定块9与待检测弹体7相对转动，通过检测传感器10检测标定块9凸起，判断该待检测弹体7是否合格。检测完成后，气缸2缩回，防滑搓条6受弹簧力作用向下移动，回到原位。