一种烟花内筒竖直输送分料机构的制作方法

本实用新型涉及一种输送烟花内筒的机构。

背景技术：

烟花制作中，向烟花外筒内填装烟花内筒是一项必经工序，该工序中，无论是纸质烟花外筒还是模压烟花外筒，都是针对多个外筒并列的组合体(业内通称筒饼)进行填装；同时所填装的内筒也是在上一工序中捆扎成多个竖立内筒并列的筒饼形状。每个外筒内填装一个内筒称为一发。传统的人工装填的效率极低，约为4000发/小时。

现有技术中，如中国专利文献CN106440967A公开的“一种组合烟花的内筒装填装置”、CN108592708A公开的“一种烟花装填生产线”等。烟花内筒都是采用筒体水平横躺的姿态完成输送进料，必须要通过筒体姿态调整，将烟花内筒由水平状翻转为竖直状，然后落入外筒。上述调整过程导致设备可靠性降低，加工效率下降。同时该种进料方式导致内筒筒饼解散放入下料斗时容易导致筒体紊乱，必须手动整理，也使得工作效率降低。故而现有设备的自动填装效率大约在8～9000发/小时，目前还没有发现填装效率能够达到1万发/小时的设备。

另外，现有技术中，直线送料器一般是作为振动盘的振动源，能够将排列好了的产品呈直线运动的方式输送。振动盘的组成包括料斗、底盘、控制器、直线送料器。其工作原理是：振动盘料斗下面装置直线送料器，可以使料斗作垂直方向振动，由倾斜的弹簧片带动料斗绕其垂直轴做扭摆运动。料斗内零件(比如塑料帽盖等)受振动而沿螺旋轨道上升。在上升的过程中经过一系列轨道的筛选或者姿态变化，零件能够按照组装或者加工的要求成统一状态(比如帽盖口都朝下)自动进入组装或者加工位置。其工作目的是通过振动得无序工件自动有序定向排列整齐、准确输送到下道工序。振动盘的料斗分为筒形料斗、螺旋、线料斗、锥形料斗、等分线料斗五种。振动盘底盘分为正拉底盘、侧拉底盘、压电式底盘、精密底盘四种。振动盘控制器分为普通控制器、分级控制器、调频控制器、带缓启动控制器、数显调频控制器五种。

技术实现要素：

为了解决上述弊端，本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种高效的烟花内筒输送机构，该装置中烟花内筒能够呈竖直状态进行输送和分料。为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是，一种烟花内筒竖直输送分料机构，包括装载并输送内筒的内筒输送盘，内筒输送盘底面装置直线送料器，内筒输送盘一端为上料区，另一端设有若干分料槽。

优选地，所述内筒输送盘底面设有排屑通道。进一步地，所述上料区设有排屑孔，所述分料槽内设有排屑缝，排屑缝延伸到分料槽的末端。

优选地，所述分料槽的槽壁的进口端呈错位分布。实践中发现，在分料槽的槽壁的进口端平齐分布的情况下，内筒输送盘上料区内的多个内筒前进至进口处时容易发生拥堵，导致分料槽进口堵塞。错位分布即可有效避免上述情况发生。进一步地，居中的分料槽放入槽壁向下料区方向突出设置，位于两侧的分料槽的槽壁由两侧向中间逐渐回缩。相邻两槽壁之间的回缩量为待加工的内筒的直径的1.5倍。确保高效有序进料。

优选地，所述分料槽的槽壁的进口端设有摆动件。避免内筒在槽壁的进口端处呈桥拱状搭接挤死导致堵塞。

优选地，所述内筒输送盘倾斜分布，上料区端高于分料槽端。使得盘内的内筒前倾靠在前方的内筒上，避免内筒倾倒导致秩序紊乱。

优选地，所述分料槽末端设有填装工位；填装工位包括对应承接分料槽的下料槽，下料槽内设有阻挡/打开内筒下落通道的第一门元件；下料槽上方对应设有若干冲杆，冲杆连接驱动机构上下往复运动。

本实用新型的有益效果在于，该装置中烟花内筒能够呈竖直状态进行输送和分料，工作高效可靠。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步做出详细的说明。

附图说明

图1为实施例1装置的整体结构立体示意图；

图2为实施例1装置的俯视结构示意图；

图3为实施例1装置的前侧结构示意图；

图4为实施例1装置的右侧结构示意图；

图5为实施例1分料槽与下料槽配合结构示意图；

图6为图5所示A-A剖面结构示意图，图中结合了弹簧活页201的局部放大示意图；

图7为图5所示B-B剖面结构示意图；

图8为实施例1中转料盘结构示意图；

图9为实施例2装置的整体结构立体示意图；

图10为实施例2的系统构成原理示意图；

图11为实施例3分料槽主视结构示意图；

图12为实施例3分料槽仰视结构示意图。

具体实施方式

实施例1：参见附图1-8，反映本实用新型的一种具体结构，以填装烟花内筒的装置为例说明本实用新型提供的烟花内筒竖直输送分料机构的结构和工作流程原理。

所述填装内筒的装置包括烟花内筒竖直输送分料机构，该机构包括装载并输送内筒的内筒输送盘1，所述内筒输送盘1的下面装置直线送料器104，直线送料器104的底板106通过缓冲座107安装在机架上，底板106上还设有调节重心的配重块105。

内筒输送盘1一端为上料区，上料区设有若干排屑孔101，排出内筒上落下的固引剂和泥土等。

内筒输送盘1另一端由七条槽壁103配合内筒输送盘侧壁分割出八条分料槽102。槽壁103的进口端呈错位分布：七条槽壁103中，居中的槽壁103向下料区方向突出设置，位于两侧的六条槽壁103由两侧向中间逐渐回缩，相邻两槽壁103之间的回缩量h(参见图2)为待加工的内筒的直径的1.5倍。以实现最佳的顺序进料效果。

采用上述内筒输送盘1，内筒筒饼可以直接放置在上料区解开捆扎不会导致紊乱，内筒输送盘1推动上料区的内筒始终保持竖立状进入分料槽102并沿分料槽102前进。该过程中始终保持对筒体的前推力从而加快速度；同时各内筒的筒体之间的相互扶持也避免了内筒倾倒造成紊乱。

在其他的实施例中所述内筒输送盘1还可以倾斜分布，上料区的一端高于分料槽102的一端。使得盘内的内筒前倾靠在前方的内筒上，避免内筒倾倒导致秩序紊乱。

内筒靠近分料槽102的末端时，因为此时前端的内筒已落入下料槽2，失去前方筒体依靠的内筒容易向前倾倒。如图5所示，分料槽102内设有排屑缝108，避免内筒上落下的固引剂和泥土等阻碍筒体造成筒体倾倒及混乱；排屑缝108延伸到分料槽102的末端，其作用在于：如果排屑缝108不延伸到分料槽102的末端，内筒的中可能存在的超长引线可能探出在排屑缝108内从而绊倒内筒造成混乱(按照装配要求，内筒的引线端要朝下填装入外筒)。

分料槽102末端设有第一填装工位；第一填装工位包括对应承接分料槽102的下料槽2，下料槽2内设有阻挡/打开内筒下落通道的第一门元件；本例中所述第一门元件为装置在下料槽2内腔的弹簧活页机构201。

下料槽2的上方对应设有八个单排冲杆3，单排冲杆3连接单排驱动机构上下往复运动。所述单排冲杆驱动机构采用汽缸组，汽缸组包括八个上下驱动汽缸4，各上下驱动汽缸4通讯连接控制系统。

该装置还包括第二填装工位，第二填装工位包括八个×五排＝四十个整饼冲杆5，整饼冲杆5连接整饼驱动汽缸6上下往复运动。

该装置还包括位于下料槽2下方的中转料盘7，中转料盘7设有八个×五排＝四十个贮筒通孔701，每排贮筒通孔701的数量和位置对应所述下料槽2设置，每个贮筒通孔701设有阻挡/打开内筒下落通道的第三门元件；所述第三门元件为设有八个×五排＝四十个门通孔702的板体703，所述门通孔702的数量和位置对应所述贮筒通孔701设置，板体703受板体汽缸704驱动往复运动使得门通孔702与贮筒通孔701的位置关系在错位/重合之间切换。门通孔702与贮筒通孔701错位时阻挡内筒下落通道，两孔重合时打开。

中转料盘7连接横移驱动机构在第一填装工位和第二填装工位之间沿导轨往复运动。本例中所述横移驱动机构采用齿轮齿条机构705，也可以采用同步带、链轮链条等驱动机构。中转料盘7和板体703还连接调节汽缸706，以适应外筒筒饼8上的外筒的分布位置的变化。

所述装置的工作流程如下：中转料盘7由齿轮齿条机构705送至第一填装工位；内筒输送盘1推动上料区的内筒进入分料槽102并沿分料槽102前进直至落入下料槽2；上下驱动汽缸4带动单排冲杆3下行推动下料槽2中的内筒推开弹簧活页机构201落入贮筒通孔701；完成一排贮筒通孔701的填装后，齿轮齿条机构705带动中转料盘7向第二填装工位移动一个步距，按照上述动作进行第二排的填装，直至五排贮筒通孔701都完成填装；齿轮齿条机构705带动中转料盘7进入第二填装工位；进料传送带10将外筒筒饼8送至加工传送带9上的第二填装工位，由定位汽缸801准确定位；板体703受板体汽缸704驱动使得门通孔702与贮筒通孔701的位置关系由错位切换为重合打开通道；同时整饼驱动汽缸6带动整饼冲杆5下行推动贮筒通孔701中的内筒落入外筒筒饼8的外筒内。完成一个外筒筒饼8的内筒填装。如此循环工作。

在需要进行选择性混装的时候，可以沿加工传送带9并列设置多套上述装置，以便于全自动高效完成整个外筒筒饼8的选择性混装：即根据需要混装的不同花色内筒的种类数量设定装置的套数，在第一套装置中填装A内筒，各上下驱动汽缸4根据需要，在控制系统(PLC、单片机等)的指令下动作以实现选择，不需要填装A内筒的外筒对应的上下驱动汽缸4就无需动作，完成A内筒的填装后，加工传送带9将外筒筒饼8送到第二套装置中完成B内筒的填装，在第三套装置中完成C内筒的填装……，如此工作直到整个外筒筒饼8的填装完成。从而实现在一个外筒筒饼8的每一个外筒中装入不同效果内筒的混装。

该装置工作可靠性高；单台装置的填装速度可以达到6万发/小时，多台设备并列运行填装效率更高；能够实现每个外筒筒饼中每个外筒的混装选择。

实施例2：参见图9、10，与实施例1存在如下的不同之处：

第一，本例中没有设置第二填装工位、整饼冲杆及其驱动和中转料盘及其相关机构。其工作过程如下：

如图9所示，进料传送带2-9将外筒筒饼2-7送至加工传送带2-10上的第一填装工位，由定位汽缸2-8准确定位；内筒输送盘2-1推动上料区的内筒2-2进入分料槽2-3并沿分料槽前进直至落入下料槽2-6；单排驱动汽缸2-4带动单排冲杆2-5下行推动下料槽中的内筒推开第一门元件落入外筒筒饼2-7的外筒2-11内。完成一个外筒筒饼的一排内筒填装；

如图10所示，沿加工传送带2-10并列设置五个填装内筒2-2的装置200，装置200的结构如图9所示。所述加工传送带2-10输送外筒筒饼2-7依序通过各个装置200的第一填装工位。每个装置200完成一排内筒填装，逐排进行填装至完成整个外筒筒饼的五排内筒填装，然后由出料传送带2-12送出。如此循环进行流水线工作。

第二，本例中装置的选择混装机构与实施例1不同，所述单排冲杆驱动机构没有采用汽缸组，而是由一个单排驱动汽缸2-4带动。同时，每个分料槽2-3设有阻挡/打开内筒2-2前进通道的第二门元件，本例中第二门元件采用挡块2-13，根据需要投入挡块2-13以实现选择：在填装A内筒时，需要填装B内筒的外筒2-11对应的分料槽2-3内投入挡块2-13以关闭该分料槽2-3；该外筒2-11的B内筒填装由下一个装置200完成。以满足混装要求。

本例中其他结构及其工作与实施例1类似，不再赘述。

实施例3：参见图11、12，与实施例1存在如下的不同之处：

内筒输送盘的分料槽的槽壁3-1的进口端设有摆动件3-2。摆动件3-2的转轴连接电动拉杆3-3轻微摆动，即可避免内筒3-4在槽壁3-1的进口端处呈桥拱状搭接挤死导致堵塞。

本例中其他结构及其工作与实施例1类似，不再赘述。

上述的实现方式仅是为了清楚的说明本实用新型的技术方案，而不能理解为对本实用新型做出任何限制。本实用新型在本技术领域具有公知的多种替代或者变形，在不脱离本实用新型实质意义的前提下，均落入本实用新型的保护范围。