一种强韧环保型无纺布及其制备方法与流程

本发明涉及无纺布技术领域，具体为一种强韧环保型无纺布及其制备方法。

背景技术：

无纺布又称不织布，是由定向的或随机的纤维而构成，是新一代环保材料，具有防潮、透气、柔韧、质轻、不助燃、容易分解、无毒无刺激性、色彩丰富、价格低廉、可循环再用等特点，通常多采用聚丙烯粒料、聚乙烯粒料为原料，经高温熔融、喷丝、铺纲、热压卷取连续一步法生产而成；

但是该法制得的无纺布，由于采用高分子材料制成，制得的无纺布无法再自然环境中进行降解，导致无纺布在被丢弃后，容易导致环境污染的情况，不利于无纺布使用时的环保性能，且该法制得的无纺布，整体强度较为单一，无法承受一定的撕扯，导致无纺布在受到外力作用时，容易轻易出现撕裂的情况。

技术实现要素：

本发明提供技术方案，可以有效解决上述背景技术中提出的由于采用高分子材料制成，制得的无纺布无法再自然环境中进行降解，导致无纺布在被丢弃后，容易导致环境污染的情况，不利于无纺布使用时的环保性能的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种强韧环保型无纺布，包括无纺布外层，所述无纺布外层的底端涂有水性不干胶，所述水性不干胶的内部放置有加强纱网，所述无纺布外层的底端通过水性不干胶连接有可降解层，所述无纺布外层的顶端涂覆有防水涂料层。

优选的，所述加强纱网具体为一种聚丙烯纤维网，所述加强纱网的孔径为0.1mm。

优选的，所述防水涂料层的厚度为1mm，所述水性不干胶的厚度为2mm。

一种强韧环保型无纺布制备方法，包括如下步骤：

s1、原料处理：选取棉纤维、木纤维和竹纤维，在破碎分散后，进行混合打浆，加入水中成为混合物，使用滤网捞出其中一部分，得到纤维层；

s2、软化处理：向纤维和水的混合物中加入木聚糖酶和粘胶质酶，并将纤维和水的混合物进行加热，对纤维进行软化；

s3、捞取清洗：捞取软化处理后的纤维，加入清水中进行漂洗，并使用滤网进行捞取，得到软化纤维层；

s4、水刺脱水：选取捞出得到的纤维层和软化纤维层，分别使用高压水流，通过微孔喷出，进行多次水刺，得到无纺布外层和可降解层，并在水刺结束后，对成型的无纺布外层和可降解层进行压榨和脱水；

s5、涂胶粘附：对无纺布外层表面多次涂覆水性不干胶，并在涂覆水性不干胶后，将聚丙烯纤维网放置在无纺布外层表面，再将可降解层放置在无纺布外层表面，进行压覆粘接；

s6、涂料烘干：对压覆粘接的无纺布表面无纺布外层部位涂覆防水涂料，随后在对无纺布烘干后，将无纺布卷曲收纳。

根据上述技术特征，所述步骤s1中，选取棉纤维、木纤维和竹纤维，棉纤维、木纤维和竹纤维的重量比为5:3:2，在使用破碎机分别对棉纤维、木纤维和竹纤维破碎分散后，进行混合打浆，加入水中成为混合物，使用滤网捞出其中的50％，得到纤维层。

根据上述技术特征，所述步骤s2中，向剩余的纤维和水的混合物中加入木聚糖酶和粘胶质酶，木聚糖酶和粘胶质酶的分量为加入纤维总重量的1.5％和0.6％，并将纤维和水的混合物进行加热，加热温度保持在42℃，加热时间为13min。

根据上述技术特征，所述步骤s3中，捞取软化处理后的纤维，加入清水中进行漂洗，漂洗次数为3次，每次漂洗时间为60s，并使用滤网进行捞取，得到软化纤维层。

根据上述技术特征，所述步骤s4中，选取捞出得到的纤维层和软化纤维层，分别使用高压水流，通过微孔喷出，进行8次水刺，对纤维层水刺时的水流压力保持在10.5kpa，微孔孔径为0.2mm，，对软化纤维层水刺时的水流压力保持在7kpa，微孔孔径为0.15mm，得到无纺布外层和可降解层，并在水刺结束后，对成型的无纺布外层和可降解层使用压辊进行压榨和脱水。

根据上述技术特征，所述步骤s5中，对无纺布外层表面涂覆水性不干胶，涂覆水性不干胶的次数为5遍，水性不干胶的厚度为2mm，并在涂覆水性不干胶后，将聚丙烯纤维网放置在无纺布外层表面，再将可降解层放置在无纺布外层表面，进行压覆粘接。

根据上述技术特征，所述步骤s6中，对压覆粘接的无纺布表面无纺布外层部位涂覆5遍防水涂料，随后对无纺布进行烘干，无纺布烘干的温度保持在27℃，烘干的时间为25min，随后将无纺布卷曲收纳。

与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明结构科学合理，使用安全方便：

通过重量比为5:3:2的棉纤维、木纤维和竹纤维，并加入分量为加入纤维总重量的1.5％木聚糖酶和0.6％粘胶质酶进行软化处理，可使制得的无纺布更加柔软，且制得的无纺布可快速降解。

通过对无纺布外层表面涂覆5遍水性不干胶，并将聚丙烯纤维网放置在无纺布外层表面，可增加制得无纺布的整体强度，提高无纺布的耐撕裂性能。

通过对无纺布表面无纺布外层部位涂覆5遍防水涂料，可降低无纺布外层部位的透水性能，增加无纺布外层部位的整体防水能力。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的流程结构示意图；

图中标号：1、无纺布外层；2、水性不干胶；3、加强纱网；4、可降解层；5、防水涂料层。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1：如图1所示，本发明提供技术方案，一种强韧环保型无纺布，包括无纺布外层1，无纺布外层1的底端涂有水性不干胶2，水性不干胶2的内部放置有加强纱网3，无纺布外层1的底端通过水性不干胶2连接有可降解层4，无纺布外层1的顶端涂覆有防水涂料层5，加强纱网3具体为一种聚丙烯纤维网，加强纱网3的孔径为0.1mm，增加了加强纱网3的整体强度，防水涂料层5的厚度为1mm，水性不干胶2的厚度为2mm，增加了无纺布外层1的防水性能。

实施例2：如图2所示，本发明提供技术方案，一种强韧环保型无纺布制备方法，包括如下步骤：

s1、原料处理：选取棉纤维、木纤维和竹纤维，在破碎分散后，进行混合打浆，加入水中成为混合物，使用滤网捞出其中一部分，得到纤维层；

s2、软化处理：向纤维和水的混合物中加入木聚糖酶和粘胶质酶，并将纤维和水的混合物进行加热，对纤维进行软化；

s3、捞取清洗：捞取软化处理后的纤维，加入清水中进行漂洗，并使用滤网进行捞取，得到软化纤维层；

s4、水刺脱水：选取捞出得到的纤维层和软化纤维层，分别使用高压水流，通过微孔喷出，进行多次水刺，得到无纺布外层和可降解层，并在水刺结束后，对成型的无纺布外层和可降解层进行压榨和脱水；

s5、涂胶粘附：对无纺布外层表面多次涂覆水性不干胶，并在涂覆水性不干胶后，将聚丙烯纤维网放置在无纺布外层表面，再将可降解层放置在无纺布外层表面，进行压覆粘接；

s6、涂料烘干：对压覆粘接的无纺布表面无纺布外层部位涂覆防水涂料，随后在对无纺布烘干后，将无纺布卷曲收纳。

根据上述技术特征，步骤s1中，选取棉纤维、木纤维和竹纤维，棉纤维、木纤维和竹纤维的重量比为5:3:2，在使用破碎机分别对棉纤维、木纤维和竹纤维破碎分散后，进行混合打浆，加入水中成为混合物，使用滤网捞出其中的50％，得到纤维层。

根据上述技术特征，步骤s2中，向剩余的纤维和水的混合物中加入木聚糖酶和粘胶质酶，木聚糖酶和粘胶质酶的分量为加入纤维总重量的1.5％和0.6％，并将纤维和水的混合物进行加热，加热温度保持在42℃，加热时间为13min。

根据上述技术特征，步骤s3中，捞取软化处理后的纤维，加入清水中进行漂洗，漂洗次数为3次，每次漂洗时间为60s，并使用滤网进行捞取，得到软化纤维层。

根据上述技术特征，步骤s4中，选取捞出得到的纤维层和软化纤维层，分别使用高压水流，通过微孔喷出，进行8次水刺，对纤维层水刺时的水流压力保持在10.5kpa，微孔孔径为0.2mm，，对软化纤维层水刺时的水流压力保持在7kpa，微孔孔径为0.15mm，得到无纺布外层和可降解层，并在水刺结束后，对成型的无纺布外层和可降解层使用压辊进行压榨和脱水。

根据上述技术特征，步骤s5中，对无纺布外层表面涂覆水性不干胶，涂覆水性不干胶的次数为5遍，水性不干胶的厚度为2mm，并在涂覆水性不干胶后，将聚丙烯纤维网放置在无纺布外层表面，再将可降解层放置在无纺布外层表面，进行压覆粘接。

根据上述技术特征，步骤s6中，对压覆粘接的无纺布表面无纺布外层部位涂覆5遍防水涂料，随后对无纺布进行烘干，无纺布烘干的温度保持在27℃，烘干的时间为25min，随后将无纺布卷曲收纳。

实施例3：如图2所示，本发明提供技术方案，一种强韧环保型无纺布制备方法，包括如下步骤：

s1、原料处理：选取棉纤维、木纤维和竹纤维，在破碎分散后，进行混合打浆，加入水中成为混合物，使用滤网捞出其中一部分，得到纤维层；

s2、软化处理：向纤维和水的混合物中加入木聚糖酶和粘胶质酶，并将纤维和水的混合物进行加热，对纤维进行软化；

s3、捞取清洗：捞取软化处理后的纤维，加入清水中进行漂洗，并使用滤网进行捞取，得到软化纤维层；

s4、水刺脱水：选取捞出得到的纤维层和软化纤维层，分别使用高压水流，通过微孔喷出，进行多次水刺，得到无纺布外层和可降解层，并在水刺结束后，对成型的无纺布外层和可降解层进行压榨和脱水；

s5、涂胶粘附：对无纺布外层表面多次涂覆水性不干胶，并在涂覆水性不干胶后，将聚丙烯纤维网放置在无纺布外层表面，再将可降解层放置在无纺布外层表面，进行压覆粘接；

s6、涂料烘干：对压覆粘接的无纺布表面无纺布外层部位涂覆防水涂料，随后在对无纺布烘干后，将无纺布卷曲收纳。

根据上述技术特征，步骤s1中，选取棉纤维、木纤维和竹纤维，棉纤维、木纤维和竹纤维的重量比为5:3:2，在使用破碎机分别对棉纤维、木纤维和竹纤维破碎分散后，进行混合打浆，加入水中成为混合物，使用滤网捞出其中的50％，得到纤维层。

根据上述技术特征，步骤s2中，向剩余的纤维和水的混合物中加入木聚糖酶和粘胶质酶，木聚糖酶和粘胶质酶的分量为加入纤维总重量的1.8％和0.75％，并将纤维和水的混合物进行加热，加热温度保持在42℃，加热时间为17min。

根据上述技术特征，步骤s3中，捞取软化处理后的纤维，加入清水中进行漂洗，漂洗次数为4次，每次漂洗时间为70s，并使用滤网进行捞取，得到软化纤维层。

根据上述技术特征，步骤s4中，选取捞出得到的纤维层和软化纤维层，分别使用高压水流，通过微孔喷出，进行7次水刺，对纤维层水刺时的水流压力保持在12kpa，微孔孔径为0.25mm，，对软化纤维层水刺时的水流压力保持在8kpa，微孔孔径为0.2mm，得到无纺布外层和可降解层，并在水刺结束后，对成型的无纺布外层和可降解层使用压辊进行压榨和脱水。

根据上述技术特征，步骤s5中，对无纺布外层表面涂覆水性不干胶，涂覆水性不干胶的次数为6遍，水性不干胶的厚度为2.5mm，并在涂覆水性不干胶后，将聚丙烯纤维网放置在无纺布外层表面，再将可降解层放置在无纺布外层表面，进行压覆粘接。

根据上述技术特征，步骤s6中，对压覆粘接的无纺布表面无纺布外层部位涂覆7遍防水涂料，随后对无纺布进行烘干，无纺布烘干的温度保持在35℃，烘干的时间为30min，随后将无纺布卷曲收纳。

实施例4：如图2所示，本发明提供技术方案，一种强韧环保型无纺布制备方法，包括如下步骤：

s1、原料处理：选取棉纤维、木纤维和竹纤维，在破碎分散后，进行混合打浆，加入水中成为混合物，使用滤网捞出其中一部分，得到纤维层；

s2、软化处理：向纤维和水的混合物中加入木聚糖酶和粘胶质酶，并将纤维和水的混合物进行加热，对纤维进行软化；

s3、捞取清洗：捞取软化处理后的纤维，加入清水中进行漂洗，并使用滤网进行捞取，得到软化纤维层；

s4、水刺脱水：选取捞出得到的纤维层和软化纤维层，分别使用高压水流，通过微孔喷出，进行多次水刺，得到无纺布外层和可降解层，并在水刺结束后，对成型的无纺布外层和可降解层进行压榨和脱水；

s5、涂胶粘附：对无纺布外层表面多次涂覆水性不干胶，并在涂覆水性不干胶后，将聚丙烯纤维网放置在无纺布外层表面，再将可降解层放置在无纺布外层表面，进行压覆粘接；

s6、涂料烘干：对压覆粘接的无纺布表面无纺布外层部位涂覆防水涂料，随后在对无纺布烘干后，将无纺布卷曲收纳。

根据上述技术特征，步骤s1中，选取棉纤维、木纤维和竹纤维，棉纤维、木纤维和竹纤维的重量比为5:3:2，在使用破碎机分别对棉纤维、木纤维和竹纤维破碎分散后，进行混合打浆，加入水中成为混合物，使用滤网捞出其中的50％，得到纤维层。

根据上述技术特征，步骤s2中，向剩余的纤维和水的混合物中加入木聚糖酶和粘胶质酶，木聚糖酶和粘胶质酶的分量为加入纤维总重量的1.1％和0.45％，并将纤维和水的混合物进行加热，加热温度保持在35℃，加热时间为10min。

根据上述技术特征，步骤s3中，捞取软化处理后的纤维，加入清水中进行漂洗，漂洗次数为2次，每次漂洗时间为50s，并使用滤网进行捞取，得到软化纤维层。

根据上述技术特征，步骤s4中，选取捞出得到的纤维层和软化纤维层，分别使用高压水流，通过微孔喷出，进行9次水刺，对纤维层水刺时的水流压力保持在9kpa，微孔孔径为0.15mm，，对软化纤维层水刺时的水流压力保持在6kpa，微孔孔径为0.1mm，得到无纺布外层和可降解层，并在水刺结束后，对成型的无纺布外层和可降解层使用压辊进行压榨和脱水。

根据上述技术特征，步骤s5中，对无纺布外层表面涂覆水性不干胶，涂覆水性不干胶的次数为3遍，水性不干胶的厚度为1.5mm，并在涂覆水性不干胶后，将聚丙烯纤维网放置在无纺布外层表面，再将可降解层放置在无纺布外层表面，进行压覆粘接。

根据上述技术特征，步骤s6中，对压覆粘接的无纺布表面无纺布外层部位涂覆3遍防水涂料，随后对无纺布进行烘干，无纺布烘干的温度保持在20℃，烘干的时间为20min，随后将无纺布卷曲收纳。

实施例5：如图2所示，本发明提供技术方案，一种强韧环保型无纺布制备方法，包括如下步骤：

s1、原料处理：选取棉纤维、木纤维和竹纤维，在破碎分散后，进行混合打浆，加入水中成为混合物，使用滤网捞出其中一部分，得到纤维层；

s2、软化处理：向纤维和水的混合物中加入木聚糖酶和粘胶质酶，并将纤维和水的混合物进行加热，对纤维进行软化；

s3、捞取清洗：捞取软化处理后的纤维，加入清水中进行漂洗，并使用滤网进行捞取，得到软化纤维层；

s4、水刺脱水：选取捞出得到的纤维层和软化纤维层，分别使用高压水流，通过微孔喷出，进行多次水刺，得到无纺布外层和可降解层，并在水刺结束后，对成型的无纺布外层和可降解层进行压榨和脱水；

s5、涂胶粘附：对无纺布外层表面多次涂覆水性不干胶，并在涂覆水性不干胶后，将聚丙烯纤维网放置在无纺布外层表面，再将可降解层放置在无纺布外层表面，进行压覆粘接；

s6、涂料烘干：对压覆粘接的无纺布表面无纺布外层部位涂覆防水涂料，随后在对无纺布烘干后，将无纺布卷曲收纳。

根据上述技术特征，步骤s1中，选取棉纤维、木纤维和竹纤维，棉纤维、木纤维和竹纤维的重量比为5:3:2，在使用破碎机分别对棉纤维、木纤维和竹纤维破碎分散后，进行混合打浆，加入水中成为混合物，使用滤网捞出其中的50％，得到纤维层。

根据上述技术特征，步骤s2中，向剩余的纤维和水的混合物中加入木聚糖酶和粘胶质酶，木聚糖酶和粘胶质酶的分量为加入纤维总重量的1.8％和0.45％，并将纤维和水的混合物进行加热，加热温度保持在42℃，加热时间为13min。

根据上述技术特征，步骤s3中，捞取软化处理后的纤维，加入清水中进行漂洗，漂洗次数为3次，每次漂洗时间为50s，并使用滤网进行捞取，得到软化纤维层。

根据上述技术特征，步骤s4中，选取捞出得到的纤维层和软化纤维层，分别使用高压水流，通过微孔喷出，进行8次水刺，对纤维层水刺时的水流压力保持在11kpa，微孔孔径为0.15mm，，对软化纤维层水刺时的水流压力保持在8kpa，微孔孔径为0.2mm，得到无纺布外层和可降解层，并在水刺结束后，对成型的无纺布外层和可降解层使用压辊进行压榨和脱水。

根据上述技术特征，步骤s5中，对无纺布外层表面涂覆水性不干胶，涂覆水性不干胶的次数为4遍，水性不干胶的厚度为1.8mm，并在涂覆水性不干胶后，将聚丙烯纤维网放置在无纺布外层表面，再将可降解层放置在无纺布外层表面，进行压覆粘接。

根据上述技术特征，步骤s6中，对压覆粘接的无纺布表面无纺布外层部位涂覆4遍防水涂料，随后对无纺布进行烘干，无纺布烘干的温度保持在25℃，烘干的时间为20min，随后将无纺布卷曲收纳。

通过上表检测结果可以发现，在加入重量比为5:3:2的棉纤维、木纤维和竹纤维，加入分量为纤维总重量的1.5％和0.6％的木聚糖酶和粘胶质酶，涂覆水性不干胶的次数为5遍，涂覆防水涂料的次数为5遍时，制成的无纺布可承受撕裂拉力、防水性和降解时间的综合性能最佳。

本发明的工作原理及使用流程：首先选取重量比为5:3:2的棉纤维、木纤维和竹纤维，在使用破碎机分别对棉纤维、木纤维和竹纤维破碎分散后，进行混合打浆，加入水中成为混合物，使用滤网捞出其中的50％，得到纤维层，向剩余的纤维和水的混合物中加入分量为加入纤维总重量的1.5％木聚糖酶和0.6％粘胶质酶，并将纤维和水的混合物进行加热，加热温度保持在42℃，加热时间为13min，随后捞取软化处理后的纤维，加入清水中进行3次时间为60s漂洗，并使用滤网进行捞取，得到软化纤维层，选取捞出得到的纤维层，使用压力为10.5kpa的高压水流，通过微孔孔径为0.2mm的微孔喷出，进行8次水流的水刺，选取捞出得到的纤维层，使用压力为7kpa的高压水流，通过微孔孔径为0.15mm的微孔喷出，进行8次水流的水刺，得到无纺布外层和可降解层，并在水刺结束后，对成型的无纺布外层和可降解层使用压辊进行压榨和脱水，再之后对无纺布外层表面涂覆5遍水性不干胶，使水性不干胶的厚度为2mm，并在涂覆水性不干胶后，将聚丙烯纤维网放置在无纺布外层表面，再将可降解层放置在无纺布外层表面，进行压覆粘接，最后对压覆粘接的无纺布表面无纺布外层部位涂覆5遍防水涂料，对无纺布进行温度为27℃,时间为25min的烘干，随后将无纺布卷曲收纳。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。