一种真空连续式夹胶玻璃生产方法与流程

本发明属于夹胶玻璃制备领域，具体涉及一种真空连续式夹胶玻璃生产方法。

背景技术：

传统夹胶玻璃生产方法为独立分开的两步法，第一步预热辊压：经过清洗合片前处理后，将合片好的玻璃在预热炉中加热到120~150℃，使胶片达到熔结温度，玻璃与胶片良好接触后，通过辊压机挤压将玻璃与胶片间的空气排出，玻璃自然冷却下堆垛架，此时玻璃间的气体未全部排尽，为半透明封边夹胶玻璃；第二步高温高压成型：将经过第一步封边的夹胶玻璃放置在高温高压釜中，设置温度120~150℃、压强1.2~1.5mpa、时间约2h，使残留的空气排出来，玻璃与胶片粘合在一起，形成透明夹胶玻璃。（具体工艺流程见图1）

传统夹胶玻璃生产方法存在诸多弊端：（1）生产效率低下：高温高压釜中成型，玻璃的产量完全取决于高温高压釜的体积，而且高温高压釜需要玻璃在密闭的空间里完成升温、升压、降温、降压等一系列过程，至少需要几个小时；（2）耗能高：独立分开的两步法需要经过预热辊压及高温高压成型过程，首先玻璃预热需要120~150℃的温度，其次玻璃在高温高压釜中成型的过程需要120~150℃的温度及1.2~1.5mpa的压强，都需要极大的能耗；（3）产品质量难以保证：制作过程中玻璃预热的温度高低、辊压时的高度、平整度及压力大小、玻璃在高温高压釜内升温、升压、降温、降压、速率快慢等诸多因素，控制不够精确都会造成玻璃出现气泡而造成废品；（4）产品种类单一：辊压过程是平压过程，无法实现对曲面玻璃的挤压排气，也就很难生产曲面夹胶玻璃。

技术实现要素：

针对上述技术背景，本发明要解决的技术问题是提供一种真空连续式夹胶玻璃生产方法，改变传统生产方法产品种类单一的现状，提高生产效率、生产质量，并且降低能耗。

一种真空连续式夹胶玻璃生产方法，包括如下步骤：

s1：清洗烘干：将玻璃基片放到上片台上过清洗机，清洗后烘干备用；

s2：合片：将经s1步骤处理得到的玻璃基片上下重合叠放在一起中间铺上胶片进行合片；

s3：连续式真空生产线：将s2步骤得到的合片玻璃通过传送台进入真空进口室，初步抽真空，实现大气压到真空度10^-2hpa的过渡，然后传送至真空进口缓冲室，抽真空，真空度由10^-2hpa到10^-4hpa，再传送至真空进口传送室实现玻璃高速到低速的过渡，然后传送至真空加热室，设置真空度10^-6hpa左右，温度120~150℃，使胶片熔结与玻璃基片粘结将界面间的空气排出，再传送至真空降温室，温度从120~150℃降至20~50℃并维持真空度10^-6hpa，然后传送至真空出口传送室经提速到真空出口缓冲室，打开放气阀放气，真空度由10^-6hpa到10^-4hpa，再传送至真空出口室，继续放气，真空度降至10^-2hpa；

s4：下片落架：s3步骤得到的玻璃通过传送台从真空出口室出来到下片传送台，玻璃下片落架得到透明夹胶玻璃。

优选的，s1步骤中所述的玻璃基片为平板、单曲面、多曲面玻璃中的任一种。

优选的，s2步骤中所述的胶片为pvb、sgp、pu或eva中的任一种。

优选的，s3步骤中所述的真空加热室加热是通过真空室内设电炉丝通电完成的，所述的真空降温室降温是通过真空室内设高速风机完成的。

优选的，s3步骤中从真空进口室到真空进口缓冲室，即从大气压到真空度10^-2hpa设置的时间为10~30s。

优选的，s4步骤中得到的透明夹胶玻璃为平板、单曲面、多曲面夹胶玻璃中的任一种，所述的夹胶玻璃为超大尺寸型，尺寸为（2300~2500）mm*（3600~3700）mm。

优选的，所述的连续式真空生产线包括真空进口室（1）、真空进口缓冲室（2）、真空进口传送室（3）、真空加热室（4）、真空降温室（5）、真空出口传送室（6）、真空出口缓冲室（7）、真空出口室（8），内设真空度调节装置和温度调节装置，各室顺次连接形成连续式生产线，各室之间各有门阀控制玻璃的进出。

优选的，所述的真空度调节装置包括真空进口室的第一真空泵组（9），真空进口缓冲室的第二真空泵组（10），第三真空泵组（11）联通真空加热室、真空降温室和两侧的传送室，真空出口缓冲室的第四真空泵组（12）和真空出口室的第五真空泵组（13），各真空泵组通过蝶阀控制，所述的真空进口室设有第一放气阀（14）、真空出口缓冲室的设有第二放气阀（15）、真空出口室设有第三放气阀（16），通过各真空泵组不断抽气、放气阀间歇放气调节真空度，形成连续式真空生产线。

优选的，所述的温度调节装置包括真空加热室内的电炉丝（17），真空降温室内的高速风机（18），真空加热室和真空降温室之间隔有保温板（19），防止热量耗散。

本发明的优点在于：

（1）生产效率高：该方法首先不需要经过预热与辊压过程缩短了第一步的时间，其次玻璃的加热与排气过程均在连续式的真空生产线上完成，而且真空生产线与前面的合片线可以合并在一条生产线上，玻璃在线上是连续不断的运行的，玻璃的制作时间完全取决于真空的抽气节拍时间，这样可以大大提高生产效率；

（2）耗能低：该方法不需要经过预热与辊压及高温高压成型过程取消了原先所消耗的能量，增加的能量是在真空生产线腔体内加热及降温的能量，由于在真空条件下热的传导基本上消失，就如同保温瓶一样，能量的无效消耗大大降低；

（3）成品率高：该方法不需要经过预热与辊压及高温高压成型过程，故玻璃预热的温度高低、辊压时的高度、平整度及压力大小、玻璃在高温高压釜内升温、升压、降温、降压、速率快慢等诸多控制因素都不需要考虑，所以本方法的成品率会得到极大提高；

（4）应用范围广：曲面夹胶玻璃同样适用，该方法因为不需要经过预热与辊压及高温高压成型过程，玻璃的加热排气是在真空生产线腔体内完成的，只要真空生产线腔体的体积超过曲面玻璃的体积，就很容易实现曲面夹胶玻璃的生产。

附图说明

图1为传统两步法工艺流程图；

图2为真空连续式工艺流程图；

图3为连续式真空生产线示意图；

1—真空进口室2—真空进口缓冲室3—真空进口传送室4—真空加热室

5—真空降温室6—真空出口传送室7—真空出口缓冲室8—真空出口室

9—第一真空泵组10—第二真空泵组11—第三真空泵组12—第四真空泵组

13—第五真空泵组14—第一放气阀15—第二放气阀16—第三放气阀

17—电炉丝18—高速风机19—保温板。

具体实施方式

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明提供了一种夹胶玻璃的生产方法，具体包括如下步骤：

s1：清洗烘干：将玻璃基片放到上片台上过清洗机，清洗后烘干备用；

s2：合片：将经s1步骤处理得到的玻璃基片上下重合叠放在一起中间铺上胶片进行合片；

s3：连续式真空生产线：将s2步骤得到的合片玻璃通过传送台进入真空进口室，初步抽真空，实现大气压到真空度10^-2hpa的过渡，然后传送至真空进口缓冲室，抽真空，真空度由10^-2hpa到10^-4hpa，再传送至真空进口传送室实现玻璃高速到低速的过渡，然后传送至真空加热室，设置真空度10^-6hpa左右，温度120~150℃，使胶片熔结与玻璃基片粘结将界面间的空气排出，再传送至真空降温室，温度从120~150℃降至20~50℃并维持真空度10^-6hpa，然后传送至真空出口传送室经提速到真空出口缓冲室，打开放气阀放气，真空度由10^-6hpa到10^-4hpa，再传送至真空出口室，继续放气，真空度降至10^-2hpa；

s4：下片落架：s3步骤得到的玻璃通过传送台从真空出口室出来到下片传送台，玻璃下片落架得到透明夹胶玻璃。

s1步骤中所述的玻璃基片为平板、单曲面、多曲面玻璃中的任一种。

s2步骤中所述的胶片为pvb、sgp、pu或eva中的任一种。

s3步骤中所述的真空加热室加热是通过真空室内设电炉丝通电完成的，所述的真空降温室降温是通过真空室内设高速风机完成的。

s3步骤中从真空进口室到真空进口缓冲室，即从大气压到真空度10^-2hpa设置的时间为10~30s。

s4步骤中得到的透明夹胶玻璃为平板、单曲面、多曲面夹胶玻璃中的任一种，所述的夹胶玻璃为超大尺寸型，尺寸为（2300~2500）mm*（3600~3700）mm。

所述的连续式真空生产线包括真空进口室（1）、真空进口缓冲室（2）、真空进口传送室（3）、真空加热室（4）、真空降温室（5）、真空出口传送室（6）、真空出口缓冲室（7）、真空出口室（8），内设真空度调节装置和温度调节装置，各室顺次连接形成连续式生产线，各室之间各有门阀控制玻璃的进出。

所述的真空进口室的功能是实现大气压到真空度10^-2hpa的过渡；真空进口缓冲室的功能是实现真空度10^-2hpa到10^-4hpa的过渡；真空进口传送室起到从高速到低速的过渡传送作用，真空加热室及降温室为了使胶片与玻璃充分粘接气体充分抽尽，玻璃传送速度较慢，特设此区将前面快速传送的玻璃降到低速以实现平稳过渡；真空加热室加热将胶片熔结抽真空将残余气体抽走；真空降温室在真空条件下玻璃冷却降温防止气体再次进入；然后经过真空出口传送室、真空出口缓冲室、真空出口室提速、升压最后得到透明夹胶玻璃，整个生产线维持在一个低压的状态保证生产的连续性。

所述的真空度调节装置包括真空进口室的第一真空泵组（9），真空进口缓冲室的第二真空泵组（10），第三真空泵组（11）联通真空加热室、真空降温室和两侧的传送室，真空出口缓冲室的第四真空泵组（12）和真空出口室的第五真空泵组（13），各真空泵组通过蝶阀控制，所述的真空进口室设有第一放气阀（14）、真空出口缓冲室的设有第二放气阀（15）、真空出口室设有第三放气阀（16），通过各真空泵组不断抽气、放气阀间歇放气调节真空度，形成连续式真空生产线。

所述的温度调节装置包括真空加热室内的电炉丝（17），真空降温室内的高速风机（18），真空加热室和真空降温室之间隔有保温板（19），防止热量耗散。

实施例1：

以生产pvb胶片尺寸为2440mm*3660mm的夹胶玻璃为例：

将玻璃基片清洗烘干，中间铺上pvb胶片进行合片，合片线紧接真空生产线，玻璃在生产线上是连续不断的运行的，玻璃的制作时间完全取决于真空的抽气节拍时间，2440mm*3660mm的夹胶玻璃经过连续式真空生产线，通过传送台进入真空进口室，初步抽真空，实现大气压到真空度10^-2hpa的过渡，然后传送至真空进口缓冲室，抽真空，真空度由10^-2hpa到10^-4hpa，再传送至真空进口传送室实现玻璃高速到低速的过渡，然后传送至真空加热室，进行升压、升温，设置真空度10^-6hpa左右，打开电炉丝加热到温度120~150℃，pvb胶片达到要求的熔结温度，胶片与玻璃基片粘结将界面间的空气排出，再传送至真空降温室，打开高速风机使温度从120~150℃降至室温并维持真空度10^-6hpa，然后传送至真空出口传送室经提速到真空出口缓冲室，打开放气阀放气，真空度由10^-6hpa到10^-4hpa，再传送至真空出口室，继续放气，真空度降至10^-2hpa，得到的玻璃通过传送台从真空出口室出来到下片传送台，玻璃下片落架得到透明夹胶玻璃。

一个2440mm*3660mm的真空生产线腔体完成从大气压到真空度10^-2hpa的转化约20s左右，即意味着连续生产后20s就可以生产一片2440mm*3660mm的夹胶玻璃，一天24小时的理论产量是38000平米。

传统方法将把加工过程分成两步，首先预热辊压排气，这个过程由于要保证预排气的彻底性，玻璃传送速度比较慢，一般在1~2m/min；然后高温高压成型，玻璃的产量完全取决于高温高压釜的体积，例如：一个2500mm*8000mm*φ2000mm的釜，最大装载体积为40m³，还要去除掉玻璃间隔及一些无效空间，实际能装载的面积最多也就500平方。高温高压釜需要玻璃在这个密闭的空间里完成升温、升压、降温、降压等一系列过程，至少需要6个小时。两步之间还需要玻璃上堆垛架周转，一般24小时的产量为1500平米。

有益效果：本专利生产方法的生产效率较原来提高了数十至数百倍；耗能方面本专利将独立分开的两步法创新为生产线连续式生产方法，每平米电耗下降数十倍；产品品质方面本专利生产方法是在真空条件下生产，水汽排出彻底，胶片与玻璃牢牢结合在一起，避免玻璃出现气泡而造成废品，极大的提高了产品质量；应用范围广，曲面夹胶玻璃也同样适用。

虽然参照上述说明对本发明做了详尽的介绍，但是本发明的设计构思并非局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性改动的，均属于侵犯本发明保护范围的行为。