汽车内饰INS膜片结构以及INS制造工艺的制作方法

本发明涉及汽车内饰中使用到的ins膜片结构以及ins制造工艺。

背景技术：

汽车对于现代的人们来说变成了除家之外的第二私人空间，车内空间的美观和舒适度是关键因素，为了增加汽车内部的装饰感和科技感，车内饰带有透光效果用来提升整体内饰氛围的档次。

为了改善内饰注塑出来后表面的生硬塑料感，一般会采用各种表面处理工艺来进行美化，传统是喷涂、水转印、丝印或移印等。但随着环保压力以及消费者对品质追求的提高，能减少污染的ins工艺的薄膜成型工艺在车内饰上的应用越来越广泛。ins工艺在车内饰上主要用于门板装饰条、中控台、仪表板等部位。ins工艺，也有称作imf(in-moldfilm),是将膜片预先在成型模具中通过高压吸附形成产品外表面的形状，在经过裁边后放到产品的注塑模具中，然后与熔融状态的塑胶一起注塑成型，如下图7所示。

ins工艺的优点相对传统的喷涂、水印工艺更为环保，并且还能实现多种图案纹理，能做仿金属、木纹等效果，产品外观好，更具豪华。

ins工艺的缺点在于膜片通常都是进口的，价格高。ins膜片的常规结构是由pmma(亚克力)层、油墨印刷层以及abs基材层上述三层复合组成，如图1所示。常规ins膜片结构适用于大部分的汽车内饰装饰板。

现有为了增加氛围灯的效果，膜片结构中的油墨印刷层设置有遮光层和花纹层，如图2所示，而此时abs基材层为半透明或透明层，灯光能穿过花纹层从装饰面板中透出来，给车内增加氛围效果。由于ins工艺中的第一步加热软化会对膜片结构产生第一步的拉伸，第二步的高压吸附也会产生第二步的拉伸，膜片结构中的花纹层和油墨遮光层会在多次拉伸后会形变位移或产生撕裂痕迹，最后成型出来的产品中，灯光投射出来花纹有形变位移或者油墨遮光层有漏光，导致产品不合格，报废率极高，如图3所示。

如何提高汽车内饰产品的生产质量和效率，以及ins工艺中存在的拉伸产生的位移以及漏光问题，是目前亟待解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种汽车内饰ins膜片结构以及ins膜片制造工艺，能够解决因ins工艺中拉伸而产生的形变位移以及漏光问题，能大幅提高生产效率和生产质量。

上述目的通过如下技术方案实现：

汽车内饰ins膜片结构，包括有第一层pmma亚克力层、第二层油墨印刷花纹层，第三层abs基材层，其特征在于：所述的第三层abs基材层再分为上下层，上层是半透明或透明层，下层是不透光层，上下层基材之间通过复合或共挤形成。

进一步地，所述的abs基材层的上下层共挤是指上下层原料分别经过共挤模头各自的进进料口，在共挤模头内部主流道中实现两层的成型。

ins制造工艺，其特征在于：包括有如下步骤：①将上述汽车内饰ins膜片结构进行加热软化；②利用膜片成型机将膜片进行吸附成型；③将成型膜片进行冲切裁膜；④定位裁好的成型膜片，利用激光精雕对成型膜片第三层abs基材层的不透光层进行处理形成透光图案层；⑤把精雕后的成型膜片放入模具内；⑥模具合模注塑成型；⑦机械手将成型产品取出；⑧获得合格产品。

上述ins膜片结构中第三层abs基材的上下层设计，主要目的在于形成能供激光精雕的不透光层。只有形成的透光图案层不再设置在常规膜片结构的油墨印刷层中，也避免了在经过ins常规工艺的加热软化、成型、冲切等过程多次拉伸对成型产品各层的影响。透光图案层最后是将裁切后成型膜片通过激光精雕在成型膜片的abs不透光层获得，不受ins工艺前几个步骤的影响，因此，彻底解决了因ins工艺中拉伸而产生的形变位移以及漏光问题，能大幅提高产品的生产效率和生产质量。

附图说明

图1为现有常规ins膜片结构图；

图2为现有ins膜片带花纹层和遮光层的结构图；

图3为现有ins工艺前几个步骤后膜片拉伸变形示意图；

图4为本发明ins膜片剖视图；

图5为本发明ins膜片结构示意图；

图6为本发明ins膜片精雕后的剖视图；

图7为现有ins工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1所示，目前ins膜片的常规结构是由pmma(亚克力)层1、油墨印刷层2以及abs基材层3上述三层复合组成。常规ins膜片结构适用于大部分的汽车内饰装饰板。

如图2所示，也是现有的一种膜片结构，利用在油墨印刷层2设置有花纹层2-1以及遮光层2-2。膜片在没有经过ins工艺之前，光线如图2所示，灯光通过油墨印刷层经过花纹层和遮光层后透出。

但实际上膜片经过ins工艺之后，花纹层2-1和遮光层2-2会产生一定的变形量，导致花纹拉伸变形，遮光层会有撕裂造成漏光，如图3所示。

上述图3中的拉伸变形是ins常规工艺的加热软化、成型、冲切等过程多次拉伸对成型产品花纹层的影响。如果拉伸变形明显，最后成型产品的报废率会特别高，甚至无法生产出合格的产品。

本发明的设计思路来源于，既然常规的膜片结构都是预制花纹层，那么如果普通常规膜片结构经过了ins吸塑成型裁切工艺后再去后制透光图案层，就可以避免了ins工艺的拉伸变形。因此，膜片结构以及ins工艺步骤也需要做调整。

本发明提供技术方案的实施方式如图4所示，汽车内饰ins膜片结构，包括有第一层pmma亚克力层、第二层油墨印刷层，第三层abs基材层，所述的第三层abs基材层再分为上下层，上层是半透明或透明层，下层是不透光层，上下层基材之间通过复合或共挤形成。

新调整后的ins制造工艺，包括有如下步骤：①将上述汽车内饰ins膜片结构进行加热软化；②利用膜片成型机将膜片进行吸附成型；③将成型膜片进行冲切裁膜；④定位裁好的成型膜片，利用激光精雕对成型膜片第三层abs基材层的不透光层进行处理形成透光图案层；⑤把精雕后的成型膜片放入模具内；⑥模具合模注塑成型；⑦机械手将成型产品取出；⑧获得合格产品。如图5所示，由于不透光层设置在成型膜片的表面，因此，进行过ins工艺的前三个步骤后再进行精雕获得透光图案层，进而获得透光图案无拉伸变形的合格产品。

灯光从一侧穿过来的时候，经过无拉伸变形的透光图案层，获得最佳的氛围效果。通过上述膜片结构以及调整后的ins制造工艺，解决了困扰汽车内饰ins膜片行业拉伸变形的难题。

进一步地，在膜片结构中，最后一层的abs基材层的上下层，由于下层是不透光层，因此上下层一般方式都是通过常规复合手段来实现。常规复合方式在成型时上下两层基材的复合牢度以及均匀度是关键。为了获得更好的复合牢度和均匀度，本发明的abs基材层的上下层采用共挤方式来实现。上下层原料分别经过共挤模头各自的进进料口，在共挤模头内部主流道中实现两层的成型，此时通过共挤模头出来的abs基材层上下层的牢度以及均匀度是大大提高。共挤方式在ins工艺中的应用也是本发明的一个创新点。

以上所述，仅是本发明的较佳实施方式，并非对发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术原理对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化或修饰，仍属于本发明技术方案的范围内。