一种高强度耐磨碳化硅复合板的制作方法

1.本实用新型涉及一种耐磨复合板，具体的说，涉及一种强度高，且耐磨性好，能够用于保护输料设备防止磨损，且在运输和使用中不易破碎、可承受一定冲击、便于安装的高强度耐磨碳化硅复合板，属于耐磨板衬板技术领域。


背景技术：

2.在矿山、火电、钢铁、冶炼、机械、煤炭、化工、水泥、港口码头等企业的输料系统、制粉系统、排灰、除尘系统等一系列大型设备上，受物料的磨损和冲击力大，进而造成大型设备损坏，严重缩减使用寿命。
3.如煤矿行业的刮板输送机，刮板输送机在煤井下的工作条件恶劣，且中部槽是承载物料的部分，使用量和消耗量最大的部件；并且中部槽受煤块、煤矸石等物料的磨损，使中部槽磨损严重， 进而加大维修、使用成本。
4.为解决上述问题，现有技术采用在受磨损的设备表面加设耐磨衬板，采用采用耐磨衬板承受物料的磨损，用于保护设备不受物料的磨损，如专利号为：201810960393.9，公开了一种用于炼金设备的氧化铝复合陶瓷衬板，包括陶瓷板、钢板、橡胶板和螺栓，所述钢板粘结在陶瓷板一侧，所述橡胶板粘结在陶瓷板的另一侧，所述钢板上焊接有两排对称设置的螺栓，所述螺栓与钢板通过焊接形成一个整体，所述螺栓穿过橡胶板并向外端延伸。
5.上述该类衬板能够用于承受物料的磨损使保护设备的不受物料的磨损，但是该类衬板的陶瓷板是采用的氧化铝复合陶瓷，其耐磨性差，使用寿命短，并且该衬板的整体结构采用的是陶瓷板、钢板、橡胶、螺栓，其陶瓷板直接贴设在钢板上的，使陶瓷板直接与钢板钢性硬接触，在膨胀系数不同的情况下，其钢板对陶瓷板的作用力大，并且陶瓷板脆性大，使陶瓷板易碎，并且不易运输。
6.并且钢板上的陶瓷板为一整块，并将整块陶瓷板固定安装在钢板上，当在使用时，如果陶瓷板损坏或磨损严重时，需要对该整个耐磨衬板进行整体更换，加大使用成本，严重制约企业经济收益。


技术实现要素：

7.本实用新型要解决的主要技术问题是提供一种。
8.为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：
9.一种高强度耐磨碳化硅复合板，包括钢体，钢体的上端面上沿钢体的长度方向和宽度方向分别交错布设有多个隔板，隔板将钢体的上端面分别分割成若干个安装槽，安装槽内分别固定安装有与安装槽的整体结构相匹配的碳化硅板，钢体的下方固定布设有用于安装高强度耐磨碳化硅复合板的安装组件。
10.以下是本实用新型对上述技术方案的进一步优化：
11.碳化硅板通过粘结层固定安装钢体的安装槽内，粘结层布设在碳化硅板与钢体和安装槽的内侧壁之间，粘结层用于包覆住碳化硅板，实现将碳化硅板固定安装钢体的安装
槽内。
12.进一步优化：粘结层采用的是硫化橡胶或高强度陶瓷胶。
13.进一步优化：所述碳化硅板靠近钢体的一侧面上开设有多个依次间隔布设的凹槽。
14.进一步优化：安装组件包括一体安装在钢体下方的多组螺栓组，所述多组螺栓组分别沿钢体的宽度方向依次间隔布设。
15.进一步优化：每组螺栓组包括多个螺栓，多个螺栓分别沿钢体的长度方向依次间隔布设。
16.进一步优化：钢体的整体结构成长方形或正方形板状，且钢体由高强度钢板制成。
17.进一步优化：隔板与钢体之间为一体连接，且隔板与钢体的上端面呈垂直布设。
18.进一步优化：安装槽的深度大于等于碳化硅板的厚度。
19.进一步优化：所述碳化硅板是由反应烧结碳化硅制成的，所述碳化硅板的整体厚度与钢体的整体厚度之比为3～10:1。
20.本实用新型采用上述技术方案，构思巧妙，结构合理，能够通过拼装和安装将该高强度耐磨碳化硅复合板固定安装在输料设备的表面用于保护输料设备，避免输料设备受物料的磨损，并且整体强度高，耐磨性好，使用寿命长，并且耐酸碱、耐高温，可抵抗冲击力。
21.并且通过安装槽可用于固定安放碳化硅板，使碳化硅板实现单元化设计，可方便更换使用时破碎的碳化硅板，而可大大降低使用成本，提高企业经济收益。
22.通过粘结层可将碳化硅板固定安装在钢体上，增加整体结构强度，且粘结层能够使碳化硅板与钢体之间实现软连接，避免碳化硅板与钢体之间的钢性硬接触，进而避免了碳化硅板受钢体应力的而产生破裂，有效的延长了使用寿命。
23.并且粘结层还能够起到缓冲的作用，对该高强度耐磨碳化硅复合板进行运输时的震动进行缓冲，方便运输该高强度耐磨碳化硅复合板，解决产品在运输和使用中的易碎问题，降低运输和使用中的成本，提高复合材料的使用寿命。
24.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
附图说明
25.图1为本实用新型实施例的总体结构示意图；
26.图2为本实用新型实施例的总体结构俯视图；
27.图3为本实用新型实施例中碳化硅板的结构示意图；
28.图4为附图3中a
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a向的剖视图。
29.图中：1
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钢体；2
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碳化硅板；3
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隔板；4
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粘结层；5
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螺栓；6
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安装槽；7
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凹槽。
具体实施方式
30.实施例：如图1
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4所示，一种高强度耐磨碳化硅复合板，包括钢体1，所述钢体1的上端面上沿钢体1的长度方向和宽度方向分别交错布设有多个隔板3，所述隔板3将钢体1的上端面分别分割成若干个安装槽6，所述安装槽6的整体结构呈方形，所述安装槽6内分别固定安装有与安装槽6的整体结构相匹配的碳化硅板2，所述钢体1的下方固定布设有用于安装高强度耐磨碳化硅复合板的安装组件。
31.所述钢体1的整体结构成长方形或正方形板状，且钢体1由高强度钢板制成。
32.所述高强度钢板为16mn钢板、q390钢板、q420钢板、q460钢板、q550钢板、q690钢板等中的一种。
33.这样设计，可通过钢体1用于制成安装碳化硅板2，并且能够方便组装该高强度耐磨碳化硅复合板，使该高强度耐磨碳化硅复合板呈单元化设计。
34.所述隔板3与钢体1之间为一体连接，且隔板3与钢体1的上端面呈垂直布设。
35.这样设计，通过将隔板3与钢体1之间为一体连接，可用于提高隔板3与钢体1之间的连接强度。
36.所述安装槽6的整体结构成方形，且安装槽6的深度大于等于碳化硅板2的厚度。
37.这样设计，可将碳化硅板2分别安装在相对应的安装槽6内，使碳化硅板2实现单元化设计。
38.当该高强度耐磨碳化硅复合板，应用在输料设备上进行使用时，使用过程中如过该高强度耐磨碳化硅复合板上的某一碳化硅板2发生破碎时，可将该破碎的碳化硅板2在安装槽6内进行拆卸下，对单块碳化硅板2进行更换，无需对整个高强度耐磨碳化硅复合板进行更换，可大大降低使用成本，提高企业经济收益。
39.当该高强度耐磨碳化硅复合板，应用在输料设备上进行使用时，使用过程中该高强度耐磨碳化硅复合板均处于正常磨损后，可对磨损严重的高强度耐磨碳化硅复合板进行更换，进而可大大降低使用成本，提高企业经济收益。
40.所述碳化硅板2是由反应烧结碳化硅制成的，所述碳化硅板2的整体厚度与钢体1的整体厚度之比为3～10:1。
41.这样设计，可通过碳化硅板2用于提高该高强度耐磨碳化硅复合板的整体耐磨性，相比由氧化铝制成衬板耐磨性更好，使用寿命更长，并且耐酸碱、耐高温，可抵抗冲击力。
42.在本实施例中，所述钢体1的整体厚度为5mm，由此可见，其碳化硅板2的整体厚度为15mm、20mm、25mm、30mm、35mm、40mm、45mm、50mm等多种规格。
43.所述碳化硅板2的整体厚度可根据不同的使用工况，采用不同厚度的碳化硅板2，且该高强度耐磨碳化硅复合板的使用位置不同，其碳化硅板2的厚度也可不同，其钢体1主要起到固定作用，因此钢体1的厚度可完全一样。
44.并且碳化硅板2的整体重量轻便，能够大大降低该高强度耐磨碳化硅复合板的整体重量，进而降低了设备配件的重量。
45.所述碳化硅板2通过粘结层4固定安装钢体1的安装槽6内，所述粘结层4布设在碳化硅板2与钢体1和安装槽6的内侧壁之间，所述粘结层4用于包覆住碳化硅板2，实现将碳化硅板2固定安装钢体1的安装槽6内。
46.所述粘结层4采用的是硫化橡胶或高强度陶瓷胶，所述粘结层4根据使用工况不同，选用不同的粘接材料。
47.这样设计，可通过粘结层4将碳化硅板2固定安装在钢体1的安装槽6内，实现将碳化硅板2与钢体1固定在一起，增加整体结构强度，且粘结层4还能够使碳化硅板2与钢体1之间实现软连接，避免了碳化硅板2与钢体1之间的钢性硬接触。
48.通过粘结层4能够对钢体1的应力进行缓冲，进而能够能在膨胀系数不同的情况下，避免碳化硅板2受钢体1应力而产生破裂，有效的延长了使用寿命。
49.粘结层4还能够起到缓冲的作用，对该高强度耐磨碳化硅复合板进行运输时的震动进行缓冲，方便运输该高强度耐磨碳化硅复合板，解决产品在运输和使用中的易碎问题，降低运输和使用中的成本，提高复合材料的使用寿命。
50.所述碳化硅板2靠近钢体1的一侧面上开设有多个依次间隔布设的凹槽7。
51.这样设计，可通过凹槽7用于容纳粘结层4，进而提高碳化硅板2与粘结层4之间的接触面积，进而增大粘结层4对碳化硅板2的粘结力和摩擦力。
52.所述凹槽7的整体横截面形状成矩形槽状或波纹槽状。
53.所述安装组件包括一体安装在钢体1下方的多组螺栓组，所述多组螺栓组分别沿钢体1的宽度方向依次间隔布设。
54.所述每组螺栓组包括多个螺栓5，多个螺栓5分别沿钢体1的长度方向依次间隔布设。
55.所述螺栓5通过焊接或熔接的方式与钢体1进行实现一体连接。
56.这样设计，可通过螺栓5和螺母方便装配和拼装该高强度耐磨碳化硅复合板，且组装安装方便。
57.在本实施外，所述该碳化硅板2不仅仅只限限定呈长方形或正方形板状，也可根据使用工况的不同制备呈“l”形或“丁”字形状。
58.对于本领域的普通技术人员而言，根据本实用新型的教导，在不脱离本实用新型的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变型仍落入本实用新型的保护范围之内。