本发明属离型膜技术领域，具体涉及一种双向拉伸聚丙烯离型膜及其制备方法和胶带膜。
背景技术：
双向拉伸聚丙烯薄膜，简称为bopp薄膜，是聚丙烯树脂在一定温度和速度下沿纵向和横向同步或异步拉伸，并经过适当的冷却或热处理或特殊的加工(如电晕)后制成的薄膜。经过拉伸后，聚丙烯的分子链和片晶沿两个方向高度取向，bopp薄膜的光学性能和力学性能大幅度提升。bopp薄膜是一种非常重要的软包装材料，无色、无嗅、无味、五毒，并具有高拉伸强度、冲击强度和良好的透明性。
胶带膜从下到上包括基材层、底涂层和胶水层，所述基材层通常为双向拉伸聚丙烯薄膜(简称为bopp薄膜)或者双向拉伸聚酯薄膜(简称bopet薄膜)，厚度为12-20μm，其中bopp薄膜具透明度高、亮度好、防水、耐热且价廉等特点，是胶带膜的理想材料。
实际应用中，通常将胶带膜收卷后储存，收卷后所述胶水层覆盖于所述基材层上。然而，bopp薄膜表面能低，用于制备胶水层的丙烯酸酯的极性却非常强，易与bopp薄膜的表面粘连在一起，导致无法解卷或者胶水层脱胶现象。因此，使用bopp薄膜作为基材层时，需要在bopp薄膜上覆上表面能更低的材料，使基材层与胶水层在使用时易剥离，再涂布胶水层。
传统的胶带膜需要在bopp薄膜的一面覆上表面能更低的硅油以达到离型效果，再在另一面涂布胶粘剂，达到粘贴效果。但硅油难以通过共挤出的方式与bopp直接挤出成膜，只能采取涂布工艺将硅油涂布于bopp薄膜，增加了工序和加工成本，而其他的低表面能的材料又无法达到硅油的离型效果。
现有技术中，中国专利cn109278388a中公开了一种消光型高阻隔双向拉伸聚丙烯冷封基膜及其制备方法，所述消光型高阻隔双向拉伸聚丙烯冷封基膜由外到内依次包括离型层、阻隔层、芯层和消光层，所述离型层包括抗静电母料、有机硅改性聚丙烯和聚丙烯，其中所述有机硅改性聚丙烯包括聚丙烯、乙烯基弹性体、乙烯-丙烯-丁二烯、抗氧剂、甲基硅油和乙基硅油；所述离型层的制备方法为将甲基硅油、乙基硅油、聚丙烯、乙烯基弹性体、乙烯-丙烯-丁二烯共聚物等原料通过挤出机物理工混合后切粒、干燥而成，该方法可能存在液态硅油在固态的原料中分散不均匀现象；此外，即使可以混合均匀，因硅油总含量在原料中的占比≤3.5％，经过后续纵向和横向拉伸后在bopp薄膜表面的硅油含量更少，离型效果可能存在不理想的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种双向拉伸聚丙烯离型膜，通过在芯层上形成离型层，在离型层中加入丙烯-硅嵌段共聚树脂及乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂，无需涂布硅油即可达到良好的离型效果。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种双向拉伸聚丙烯离型膜，依序包括表层、芯层和离型层；所述表层和芯层均包括聚丙烯树脂；所述离型层包括乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂和丙烯-硅嵌段共聚树脂。
本发明所述的双向拉伸聚丙烯离型膜，通过在芯层上形成离型层，在离型层中加入丙烯-硅嵌段共聚树脂，在分子结构上嵌入硅元素，有利于丙烯-硅嵌段共聚树脂在离型层中均匀分散，乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂与芯层中的聚丙烯树脂具备良好的结合力，从而无需涂布硅油即可达到离型效果的同时有利于在制备过程中所述离型层与芯层共挤，简化了工艺，降低了成本。
进一步，所述离型层包括70％～90％乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂和10％～30％丙烯-硅嵌段共聚树脂。加入适宜份量的乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂以增强所述离型层与所述表层的亲和性；若丙烯-硅嵌段共聚树脂含量过低则无法达到离型效果，若丙烯-硅嵌段共聚树脂含量太多则增大了成本。
进一步，所述乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂的熔融指数为3～7g/10min(190℃，2.16kg)，熔点为120℃～150℃；所述丙烯-硅嵌段共聚树脂的熔融指数为10～15g/10min(190℃，2.16kg)，熔点为120℃～160℃。采用上述熔融指数范围的丙烯-硅嵌段共聚树脂和乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂可以使离型效果及与其它芯层的结合效果更好。
进一步，所述离型层的厚度为1～2μm；所述表层的厚度为1～2μm；所述双向拉伸聚丙烯离型膜的厚度为12～25μm。若所述离型层厚度过大，会导致所述双向拉伸聚丙烯离型膜的雾度增大，且增加了生产成本；若所述离型层厚度过小，则难以达到良好的离型效果，不利于在胶带膜的应用中解卷使用。
进一步，所述离型层还包括抗粘连剂；所述表层还包括抗粘连剂、高密度聚乙烯和乙烯-丙烯-丁烯三元共聚物的共混物、高密度聚乙烯和均聚聚丙烯的共混物中的至少一种。加入抗粘连剂或抗粘连的组分，使所述双向拉伸聚丙烯离型膜在收卷后所述表层与离型层不易粘连。
进一步，所述表层进行电晕处理，有利于增强表层的表面张力，使所述双向拉伸聚丙烯离型膜具有良好的印刷适应性，可在表层上实现涂布工艺，应用于胶带膜的制备。
本发明还提供一种制备双向拉伸聚丙烯离型膜的方法，包括以下步骤:
将所述表层、芯层和离型层共挤并冷却形成树脂片材；将所述树脂片材进行纵向拉伸和横向拉伸；对所述表层电晕处理，收卷。
本发明的制备双向拉伸聚丙烯离型膜的方法，通过双向拉伸的工艺生产出具有离型效果的双向拉伸聚丙烯离型膜，所述表层、芯层与离型层具备良好的结合力，从而达到良好的共同挤出效果，所述离型层具备离型效果，无需额外的涂布硅油工序，降低成本并提高了生产效率。
进一步，所述表层和芯层的挤出温度为220℃～260℃，所述离型层的挤出温度为200℃～250℃。由于所述表层和所述芯层均包括聚丙烯，所述离型层包括乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂，乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂的熔点比聚丙烯低，因此所述离型层在挤出时需控制温度不能过高。
本发明还提供一种胶带膜，依序包括上述的双向拉伸聚丙烯离型膜、底涂层和胶水层，所述底涂层涂布于所述表面层，所述胶水层涂布于所述底涂层。
本发明所述的胶带膜，减小了收卷后双向拉伸聚丙烯离型膜与胶水层之间所需的剥离力，具有良好的离型效果。
进一步，所述胶水层包括聚丙烯烃树脂、水性丙烯酸酯胶粘剂、辛烯-聚烯烃树脂中的至少一种。此为一种具体实施方式，使胶水层具有更好的胶粘效果。
具体实施方式
本发明提供一种双向拉伸聚丙烯离型膜，依序包括表层、芯层和离型层；
所述表层和芯层均包括聚丙烯树脂；所述离型层包括乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂和丙烯-硅嵌段共聚树脂。
本发明所述的双向拉伸聚丙烯离型膜，通过在芯层上形成离型层，在离型层中加入丙烯-硅嵌段共聚树脂，在分子结构上嵌入硅元素，有利于丙烯-硅嵌段共聚树脂在离型层中均匀分散，乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂与芯层中的聚丙烯树脂具备良好的结合力，从而无需涂布硅油即可达到离型效果的同时有利于在制备过程中所述离型层与芯层共挤，简化了工艺，降低了成本。
优选地，所述离型层包括70％～90％乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂和10％～30％丙烯-硅嵌段共聚树脂。加入适宜份量的乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂以增强所述离型层与所述表层的亲和性；若丙烯-硅嵌段共聚树脂含量过低则无法达到离型效果，若丙烯-硅嵌段共聚树脂含量太多则增大了成本。
优选地，所述乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂的熔融指数为3～7g/10min(190℃，2.16kg)，熔点为120℃～150℃；所述丙烯-硅嵌段共聚树脂的熔融指数为10～15g/10min(190℃，2.16kg)，熔点为120℃～160℃。采用上述熔融指数范围的丙烯-硅嵌段共聚树脂和乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂可以使离型效果及与其它芯层的结合效果更好。
优选地，所述离型层的厚度为1～2μm；所述表层的厚度为1～2μm；所述双向拉伸聚丙烯离型膜的厚度为12～25μm。若所述离型层厚度过大，会导致所述双向拉伸聚丙烯离型膜的雾度增大，且增加了生产成本；若所述离型层厚度过小，则难以达到良好的离型效果，不利于在胶带膜的应用中解卷使用。
优选地，所述离型层还包括抗粘连剂；所述表层还包括抗粘连剂、高密度聚乙烯和乙烯-丙烯-丁烯三元共聚物的共混物、高密度聚乙烯和均聚聚丙烯的共混物中的至少一种。加入抗粘连剂或抗粘连的组分，使所述双向拉伸聚丙烯离型膜在收卷后所述表层与离型层不易粘连。
优选地，所述表层进行电晕处理，有利于增强表层的表面张力，使所述双向拉伸聚丙烯离型膜具有良好的印刷适应性，可在表层上实现涂布工艺，应用于胶带膜的制备。
一种双向拉伸聚丙烯离型膜的制备方法，包括以下步骤：
将所述表层、芯层和离型层共挤并冷却形成树脂片材；将所述树脂片材进行纵向拉伸和横向拉伸；对所述表层电晕处理，收卷。
本发明的制备双向拉伸聚丙烯离型膜的方法，通过双向拉伸的工艺生产出具有离型效果的双向拉伸聚丙烯离型膜，所述表层、芯层与离型层具备良好的结合力，从而达到良好的共同挤出效果，所述离型层具备离型效果，无需额外的涂布硅油工序，降低成本并提高了生产效率。
优选地，所述表层和芯层的挤出温度为220℃～260℃，所述离型层的挤出温度为200℃～250℃。由于所述表层和所述芯层均包括聚丙烯，所述离型层包括乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂，乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂的熔点比聚丙烯低，因此所述离型层在挤出时需控制温度不能过高。
本发明还提供一种胶带膜，依序包括上述的双向拉伸聚丙烯离型膜、底涂层和胶水层，所述底涂层涂布于所述表面层，所述胶水层涂布于所述底涂层。
本发明所述的胶带膜，减小了收卷后双向拉伸聚丙烯离型膜与胶水层之间所需的剥离力，具有良好的离型效果。
所述胶水层包括聚丙烯烃树脂、水性丙烯酸酯胶粘剂、辛烯-聚烯烃树脂中的至少一种。此为一种具体实施方式，使胶水层具有更好的胶粘效果。
实施例1
本实施例1提供一种双向拉伸聚丙烯离型膜，包括以下步骤：
(1)准备表层；
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂，以及抗粘连母料，按照96:4的重量比均匀混合；
(2)准备芯层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂；
(3)准备离型层：
取熔融指数为5.5g/10min(190℃，2.16kg)、熔点134℃的乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂，熔融指数12g/10min(190℃，2.16kg)、熔点130℃的丙烯-硅嵌段共聚树脂，以及抗粘连母料，按86:10:4的重量比均匀混合；
(4)将表层、芯层和离型层引入挤出机中进行共挤出，经过流道分配器后于t形模头处汇合，形成树脂熔体其中所述表层和芯层的挤出温度为250℃，所述离型层的挤出温度为230℃；再经28℃的激冷辊冷却、流延成型，制备得到树脂片材；
将所述树脂片材在130℃下预热后纵向拉伸5倍，接着引入横向拉伸设备，通过162℃预热后横向拉伸8.5倍，最后通过电晕处理后收卷。或，所述树脂片材在160℃下同步进行45倍的纵横向拉伸，再经过电晕处理后收卷；
(5)进行时效处理，按所需规格分切，包装得到所述的双向拉伸聚丙烯离型膜，其中所述表层厚度为1μm，芯层厚度为17μm，离型层厚度为2μm。
实施例2
本实施例2提供一种双向拉伸聚丙烯离型膜，包括以下步骤：
(1)准备表层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂，以及抗粘连母料，按照96:4的重量比均匀混合；
(2)准备芯层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂；
(3)准备离型层：
取熔融指数为5.5g/10min(190℃，2.16kg)、熔点134℃的乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂，熔融指数12g/10min(190℃，2.16kg)、熔点130℃的丙烯-硅嵌段共聚树脂，以及抗粘连母料，按76:20:4的重量比均匀混合；
(4)将表层、芯层和离型层引入挤出机中进行共挤出，经过流道分配器后于t形模头处汇合，形成树脂熔体，其中所述表层和芯层的挤出温度为250℃，所述离型层的挤出温度为230℃；再经28℃的激冷辊冷却、流延成型，制备得到树脂片材；
将所述树脂片材在130℃下预热后纵向拉伸5倍，接着引入横向拉伸设备，通过162℃预热后拉伸8.5倍，最后通过电晕收卷。或，所述树脂片材在160℃下同步进行45倍的纵横向拉伸，再经过电晕处理后收卷；
(5)进行时效处理，按所需规格分切，包装得到所述的双向拉伸聚丙烯离型膜，其中所述表层厚度为1μm，芯层厚度为17μm，离型层厚度为2μm。
实施例3
本实施例3提供一种双向拉伸聚丙烯离型膜，包括以下步骤：
(1)准备表层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂，以及抗粘连母料，按照96:4的重量比均匀混合；
(2)准备芯层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂；
(3)准备离型层：
取熔融指数为5.4g/10min(190℃，2.16kg)、熔点137℃的乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂，熔融指数12g/10min(190℃，2.16kg)、熔点130℃的丙烯-硅嵌段共聚树脂，以及抗粘连母料，按86:10:4的重量比均匀混合；
(4)将表层、芯层和离型层引入挤出机中进行共挤出，经过流道分配器后于t形模头处汇合，形成树脂熔体，其中所述表层和芯层的挤出温度为250℃，所述离型层的挤出温度为230℃；再经28℃的激冷辊冷却、流延成型，制备得到树脂片材；
将所述树脂片材在130℃下预热后进行纵向拉伸5倍，接着引入横向拉伸设备，通过162℃预热后拉伸8.5倍，最后通过电晕收卷。或，所述树脂片材在160℃下同步进行45倍的纵横向拉伸，再经过电晕处理后收卷；
(5)进行时效处理，按所需规格分切，包装得到所述的双向拉伸聚丙烯离型膜，其中所述表层厚度为1μm，芯层厚度为17μm，离型层厚度为2μm。
实施例4
本实施例4提供一种双向拉伸聚丙烯离型膜，包括以下步骤：
(1)准备表层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂，以及抗粘连母料，按照96:4的重量比均匀混合；
(2)准备芯层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂；
(3)准备离型层：
取熔融指数为5.4g/10min(190℃，2.16kg)、熔点137℃的乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂，熔融指数12g/10min(190℃，2.16kg)、熔点130℃的丙烯-硅嵌段共聚树脂，以及抗粘连母料，按照76:20:4的重量比均匀混合；
(4)将表层、芯层和离型层引入挤出机中进行共挤出，经过流道分配器后于t形模头处汇合，形成树脂熔体，其中所述表层和芯层的挤出温度为250℃，所述离型层的挤出温度为230℃；再经28℃的激冷辊冷却、流延成型，制备得到树脂片材；
将所述树脂片材在130℃下预热后进行纵向拉伸5倍，接着引入横向拉伸设备，通过162℃预热后拉伸8.5倍，最后通过电晕收卷。或，所述树脂片材在160℃下同步进行45倍的纵横向拉伸，再经过电晕处理后收卷；
(5)进行时效处理，按所需规格分切，包装得到所述的双向拉伸聚丙烯离型膜，其中所述表层厚度为1μm，芯层厚度为17μm，离型层厚度为2μm。
实施例5
本实施例5提供一种双向拉伸聚丙烯离型膜，包括以下步骤：
(1)准备表层；
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂，以及抗粘连母料，按照96:4的重量比均匀混合；
(2)准备芯层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂；
(3)准备离型层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、熔点120℃的乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂，熔融指数10g/10min(190℃，2.16kg)、熔点120℃的丙烯-硅嵌段共聚树脂，以及抗粘连母料，按70:26:4的重量比均匀混合；
(4)将表层、芯层和离型层引入挤出机中进行共挤出，经过流道分配器后于t形模头处汇合，形成树脂熔体其中所述表层和芯层的挤出温度为220℃，所述离型层的挤出温度为200℃；再经28℃的激冷辊冷却、流延成型，制备得到树脂片材；
将所述树脂片材在130℃下预热后纵向拉伸5倍，接着引入横向拉伸设备，通过162℃预热后横向拉伸8.5倍，最后通过电晕处理后收卷。或，所述树脂片材在160℃下同步进行45倍的纵横向拉伸，再经过电晕处理后收卷；
(5)进行时效处理，按所需规格分切，包装得到所述的双向拉伸聚丙烯离型膜，其中所述表层厚度为1μm，芯层厚度为10μm，离型层厚度为1m，所述双向拉伸聚丙烯离型膜的总厚度为12μm。
实施例6
本实施例6提供一种双向拉伸聚丙烯离型膜，包括以下步骤：
(1)准备表层；
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂，以及抗粘连母料，按照96:4的重量比均匀混合；
(2)准备芯层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂；
(3)准备离型层：
取熔融指数为7g/10min(190℃，2.16kg)、熔点150℃的乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂，熔融指数15g/10min(190℃，2.16kg)、熔点160℃的丙烯-硅嵌段共聚树脂，按90:10的重量比均匀混合；
(4)将表层、芯层和离型层引入挤出机中进行共挤出，经过流道分配器后于t形模头处汇合，形成树脂熔体，其中所述表层和芯层的挤出温度为260℃，所述离型层的挤出温度为250℃；再经28℃的激冷辊冷却、流延成型，制备得到树脂片材；
将所述树脂片材在130℃下预热后纵向拉伸5倍，接着引入横向拉伸设备，通过162℃预热后横向拉伸8.5倍，最后通过电晕处理后收卷。或，所述树脂片材在160℃下同步进行45倍的纵横向拉伸，再经过电晕处理后收卷；
(5)最后进行时效处理后，按所需规格分切，包装得到所述的双向拉伸聚丙烯离型膜，其中所述表层厚度为2μm，芯层厚度为21μm，离型层厚度为2μm，所述双向拉伸聚丙烯离型膜的总厚度为25μm。
实施例7
本实施例7提供一种双向拉伸聚丙烯离型膜，包括以下步骤：
(1)准备表层；
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂，以及抗粘连母料，按照96:4的重量比均匀混合；
(2)准备芯层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂；
(3)准备离型层：
取熔融指数为7g/10min(190℃，2.16kg)、熔点150℃的乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂，熔融指数15g/10min(190℃，2.16kg)、熔点160℃的丙烯-硅嵌段共聚树脂，按70:30的重量比均匀混合；
(4)将表层、芯层和离型层引入挤出机中进行共挤出，经过流道分配器后于t形模头处汇合，形成树脂熔体，其中所述表层和芯层的挤出温度为260℃，所述离型层的挤出温度为250℃；再经28℃的激冷辊冷却、流延成型，制备得到树脂片材；
将所述树脂片材在130℃下预热后纵向拉伸5倍，接着引入横向拉伸设备，通过162℃预热后横向拉伸8.5倍，最后通过电晕处理后收卷。或，所述树脂片材在160℃下同步进行45倍的纵横向拉伸，再经过电晕处理后收卷；
(5)最后进行时效处理后，按所需规格分切，包装得到所述的双向拉伸聚丙烯离型膜，其中所述表层厚度为2μm，芯层厚度为21μm，离型层厚度为2μm，所述双向拉伸聚丙烯离型膜的总厚度为25μm。
对比例1
(1)准备表层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂，以及抗粘连母料，按照96:4的重量比均匀混合；
(2)准备芯层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂；
(3)准备离型层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、熔点167℃、等规度95％的均聚聚丙烯树脂，熔融指数12g/10min(190℃，2.16kg)、熔点130℃的丙烯-硅嵌段共聚树脂，以及抗粘连母料，按86:10:4的重量比均匀混合；
(4)将表层、芯层和离型层引入挤出机中进行共挤出，经过流道分配器后于t形模头处汇合，形成树脂熔体，其中所述表层和芯层的挤出温度为250℃，所述离型层的挤出温度为230℃；再经28℃的激冷辊冷却、流延成型，制备得到树脂片材；
将所述树脂片材在130℃下预热后进行纵向拉伸5倍，接着引入横向拉伸设备，通过162℃预热后拉伸8.5倍，最后通过电晕收卷。或，所述树脂片材在160℃下同步进行45倍的纵横向拉伸，再经过电晕处理后收卷；
(5)进行时效处理，后按所需规格分切，包装得到所述的双向拉伸聚丙烯离型膜，其中所述表层厚度为1μm，芯层厚度为17μm，离型层厚度为2μm。
对比例2
(1)准备表层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂，以及抗粘连母料，按照96:4的重量比均匀混合；
(2)准备芯层：
取熔融指数为3g/10moin(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂；
(3)准备离型层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、熔点167℃、等规度95％的均聚聚丙烯树脂，熔融指数12g/10min(190℃，2.16kg)、熔点130℃的丙烯-硅嵌段共聚树脂，以及抗粘连母料，按照76:20:4的重量比均匀混合；
(4)将表层、芯层和离型层引入挤出机中进行共挤出，经过流道分配器后于t形模头处汇合，形成树脂熔体，其中所述表层和芯层的挤出温度为250℃，所述离型层的挤出温度为230℃；再经28℃的激冷辊冷却、流延成型，制备得到树脂片材；
将所述树脂片材在130℃下预热后进行纵向拉伸5倍，接着引入横向拉伸设备，通过162℃预热后拉伸8.5倍，最后通过电晕收卷。或，所述树脂片材在160℃下同步进行45倍的纵横向拉伸，再经过电晕处理后收卷；
(5)进行时效处理，按所需规格分切，包装得到所述的双向拉伸聚丙烯离型膜，其中所述表层厚度为1μm，芯层厚度为17μm，离型层厚度为2μm。
对比例3
(1)准备表层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂，以及抗粘连母料，按照96:4的重量比均匀混合；
(2)准备芯层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂；
(3)准备离型层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、熔点167℃、等规度95％的均聚聚丙烯树脂，以及抗粘连母料，按96；4的重量比均匀混合；
(4)将表层、芯层和离型层引入挤出机中进行共挤出，经过流道分配器后于t形模头处汇合，形成树脂熔体，其中所述表层和芯层的挤出温度为250℃，所述离型层的挤出温度为230℃；再经28℃的激冷辊冷却、流延成型，制备得到树脂片材；
将所述树脂片材在130℃下预热后进行纵向拉伸5倍，接着引入横向拉伸设备，通过162℃预热后拉伸8.5倍，最后通过电晕收卷。或，所述树脂片材在160℃下同步进行45倍的纵横向拉伸，再经过电晕处理后收卷；
(5)进行时效处理，按所需规格分切，包装得到所述的双向拉伸聚丙烯离型膜，其中所述表层厚度为1μm，芯层厚度为17μm，离型层厚度为2μm。
对比例4
(1)准备表层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂，以及抗粘连母料，按照96:4的重量比均匀混合；
(2)准备芯层：
取熔融指数为3g/10moin(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂；
(3)准备离型层：
取第二抗静电母料、2％抗粘连母料、80％有机硅改性聚丙烯和13％均聚聚丙烯；
其中所述第二抗静电母料包括硬脂酸聚乙二醇酯、n,n-二羟乙基十八胺、脂肪醇聚醚酰胺、聚氧乙烯化合物、多元醇脂肪酸酯与均聚聚丙烯混合物；所述有机硅改性树脂包括70％聚丙烯、12％乙烯基弹性体、13％乙烯-丙烯-丁二烯、3％抗氧剂、1.5％甲基硅油和0.5％乙基硅油，所述有机硅改性树脂经双螺杆挤出机挤出，切粒干燥制备。
(4)将表层、芯层和离型层引入挤出机中进行共挤出，经过流道分配器后于t形模头处汇合，形成树脂熔体，其中所述表层和芯层的挤出温度为250℃，所述离型层的挤出温度为230℃；再经28℃的激冷辊冷却、流延成型，制备得到树脂片材；
将所述树脂片材在130℃下预热后进行纵向拉伸5倍，接着引入横向拉伸设备，通过162℃预热后拉伸8.5倍，最后通过电晕收卷。或，所述树脂片材在160℃下同步进行45倍的纵横向拉伸，再经过电晕处理后收卷；
(5)进行时效处理，按所需规格分切，包装得到所述的双向拉伸聚丙烯离型膜，其中所述表层厚度为1μm，芯层厚度为17μm，离型层厚度为2μm。
对比例5
(1)准备表层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂，以及抗粘连母料，按照96:4的重量比均匀混合；
(2)准备芯层：
取熔融指数为3g/10min(190℃，2.16kg)、等规度95％的聚丙烯树脂；
(3)准备离型层：
取熔融指数为5.5g/10min(190℃，2.16kg)、熔点134℃的乙烯-丙烯-丁烯三元共聚树脂，20％有机硅改性聚丙烯以及抗粘连母料，按76:20:4的重量比均匀混合；其中所述有机硅改性聚丙烯包括70％聚丙烯、12％乙烯基弹性体、13％乙烯-丙烯-丁二烯、3％抗氧剂、1.5％甲基硅油、0.5％乙基硅油，所述有机硅改性聚丙烯经过双螺杆挤出机挤出，切粒干燥制备；
(4)将表层、芯层和离型层引入挤出机中进行共挤出，经过流道分配器后于t形模头处汇合，形成树脂熔体，其中所述表层和芯层的挤出温度为250℃，所述离型层的基础温度为230℃；再经28℃的激冷辊冷却、流延成型，制备得到树脂片材；
将所述树脂片材在130℃下预热后进行纵向拉伸5倍，接着引入横向拉伸设备，通过162℃预热后拉伸8.5倍，最后通过电晕收卷。或，所述树脂片材在160℃下同步进行45倍的纵横向拉伸，再经过电晕处理后收卷；
(5)进行时效处理，按所需规格分切，包装得到所述的双向拉伸聚丙烯离型膜，其中所述表层厚度为1μm，芯层厚度为17μm，离型层厚度为2μm。
对实施例1-7、对比例1-5的双向拉伸聚丙烯离型膜，进行性能测试：采用国家离型膜180°剥离力测试标准gb/t25256-2010对双向拉伸聚乙烯离型膜进行剥离力猜测是，并根据gb/t2410-2008对双向拉伸聚乙烯离型膜的雾度进行测试，测试结果如表1-1所示：
表1-1双向拉伸聚乙烯离型膜性能测试
由表1-1可得，实施例1-4的双向拉伸聚丙烯离型膜具有较低的剥离力，并保持低雾度；
与对比例1和对比例3相比，虽然对比例1和对比例3的双向拉伸聚丙烯离型膜的雾度较低，但由于在离型层中使用了均聚聚丙烯，剥离力高于实施例1-4的双向拉伸聚丙烯离型膜，离型效果不佳；
对比例4和对比例5中，在离型层中添加了有机硅改性聚丙烯，其中有机硅改性聚丙烯包括甲基硅油和乙基硅油，使离型层起到一定的离型效果，但所述有机硅改性聚丙烯为物理共混形成，液态硅油在固态的其他原料中分散不均匀，且甲基硅油和乙基硅油的含量过少，离型效果不佳，测试得出的剥离力较大。
本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变形不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变形。