本发明涉及包装技术领域，特别涉及一种具有高剥离强度的复合膜，以及该具有高剥离强度的复合膜制备方法。
背景技术：
BOPP薄膜也称作双向拉伸聚丙烯薄膜，现有技术中，BOPP薄膜在和其他薄膜复合后，如和CPP薄膜、亦称为流延聚丙烯薄膜复合后，因BOPP薄膜在剥离力测试时易被撕破，若BOPP薄膜与CPP薄膜间的粘结强度高，会导致测得的剥离力往往是材料破坏时的剥离力，而覆盖正常的BOPP薄膜与CPP薄膜间剥离力，进而导致剥离力低于国家标准要求剥离力0.6N/15mm。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明旨在提出一种具有高剥离强度的复合膜制备方法，能够解决现有技术中存在的问题，提升复合膜的剥离强度，具有较好的使用效果。
为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：一种具有高剥离强度的复合膜制备方法，用于BOPP/CPP复合膜的制备，该制备方法包括以下步骤：
a、于BOPP薄膜上印刷油墨层；
b、于印刷后的BOPP薄膜上涂覆粘结剂，后经由干式复合机或无溶剂复合机对BOPP薄膜及CPP薄膜进行施压热合至半成品；
c1、对施压热合后的半成品进行熟化处理，经由干式复合机施压热合的半成品熟化温度为40度，熟化时间为6小时；或
c2、对施压热合后的半成品进行熟化处理，经由无溶剂复合机施压热合的半成品熟化温度为38度，熟化时间为12小时；
d、对熟化后的复合膜进行分切、制袋。
本发明的制备方法，通过经由干式复合机施压热合的半成品熟化温度控制为40度，熟化时间控制为6小时；或经由无溶剂复合机施压热合的半成品熟化温度控制为38度，熟化时间控制为12小时，可使复合膜熟化过程延缓或停止，进而实现粘结剂在BOPP薄膜(或油墨层)与CPP薄膜之间粘性增加、粘结强度降低，而避免BOPP薄膜或BOPP薄膜与油墨层间撕破，来提升复合膜的剥离强度。
作为对上述方式的限定，所述粘结剂为双组份聚氨酯胶黏剂或无溶剂双组份氨酯胶黏剂。
作为对上述方式的限定，所述步骤b中，双组份聚氨酯胶黏剂中主剂与固化剂的调配比为20:2.5～20:3。
通过将主剂与固化剂的调配比设置为20:2.5～20:3，可使复合膜的剥离力控制于0.61～0.82N/15mm，以满足国标要求。
作为对上述方式的限定，所述步骤b中，所述无溶剂双组份氨酯胶黏剂中主剂与固化剂的调配比为100:80～100:90。
通过将主剂与固化剂的调配比设置为100:80～100:90，可使复合膜的剥离力控制于0.6～0.87N/15mm，以满足国标要求。
同时，本发明还提供了一种具有高剥离强度的复合膜，该复合膜由上述的具有高剥离强度的复合膜制备方法制得。
作为对上述方式的限定，所述BOPP薄膜的厚度为18～28mμ，CPP薄膜的厚度为20～90mμ。
作为对上述方式的限定，所述具有高剥离强度的复合膜的剥离强度为0.61～0.87N/15mm。
综上所述，采用本发明的技术方案，获得的具有高剥离强度的复合膜，剥离强度高，本发明的制备方法，通过控制粘结剂中的组分配比以及熟化条件，可使复合膜的剥离强度显著提升。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
实施例一
本实施例涉及具有高剥离强度的复合膜制备方法。
实施例1.1
本实施例涉及一种具有高剥离强度的复合膜的制备，按以下步骤进行：
a、于BOPP薄膜上印刷油墨层；
b、于印刷后的BOPP薄膜上涂覆粘结剂，待运行至复合辊处时，在干式复合机的作用下BOPP薄膜及CPP薄膜施压热合至半成品；本步骤中，粘结剂采用双组份聚氨酯胶黏剂，优选为主剂YH3000(多元醇)/固化剂YH3000B(聚异氰酸酯系)，其中主剂与固化剂之间的配比为20:2.5；
c1、对施压热合后的半成品进行熟化处理，经由干式复合机施压热合的半成品熟化温度为40度，熟化时间为6小时；
d、对熟化后的复合膜进行分切、制袋。
获得的BOPP/CPP复合膜的剥离强度为0.82N/15mm，满足要求。
实施例1.2
本实施例涉及一种具有高剥离强度的复合膜的制备，按以下步骤进行：
a、于BOPP薄膜上印刷油墨层；
b、于印刷后的BOPP薄膜上涂覆粘结剂，待运行至复合辊处时，在干式复合机的作用下BOPP薄膜及CPP薄膜施压热合至半成品；本步骤中，粘结剂采用双组份聚氨酯胶黏剂，优选为主剂YH3000(多元醇)/固化剂YH3000B(聚异氰酸酯系)，其中主剂与固化剂之间的配比为20:3；
c1、对施压热合后的半成品进行熟化处理，经由干式复合机施压热合的半成品熟化温度为40度，熟化时间为6小时；
d、对熟化后的复合膜进行分切、制袋。
获得的BOPP/CPP复合膜的剥离强度为0.61N/15mm，满足要求。
实施例1.3
a、于BOPP薄膜上印刷油墨层；
b、于印刷后的BOPP薄膜上涂覆粘结剂，待运行至复合辊处时，在干式复合机的作用下BOPP薄膜及CPP薄膜施压热合至半成品；本步骤中，粘结剂采用无溶剂双组份氨酯胶黏剂，其中主剂与固化剂之间的调配比为100:85；
c2、对施压热合后的半成品进行熟化处理，经由无溶剂复合机施压热合的半成品熟化温度为38度，熟化时间为12小时；
d、对熟化后的复合膜进行分切、制袋。
获得的BOPP/CPP复合膜的剥离强度为0.69N/15mm，满足要求。
实施例1.4
a、于BOPP薄膜上印刷油墨层；
b、于印刷后的BOPP薄膜上涂覆粘结剂，待运行至复合辊处时，在干式复合机的作用下BOPP薄膜及CPP薄膜施压热合至半成品；本步骤中，粘结剂采用无溶剂双组份氨酯胶黏剂，其中主剂与固化剂之间的调配比为100:90；
c2、对施压热合后的半成品进行熟化处理，经由无溶剂复合机施压热合的半成品熟化温度为38度，熟化时间为12小时；
d、对熟化后的复合膜进行分切、制袋。
获得的BOPP/CPP复合膜的剥离强度为0.87N/15mm，满足要求。
实施例二
本实施例涉及经由实施例一中的制备方法制得的具有高剥离强度的复合膜与常规方法制得的复合膜的对比。
实施例2.1
本实施例与实施例1.1相同，获得的复合膜剥离强度为0.82N/15mm，其剥离强度远高于国家标准值0.6N/15mm，具有较好的使用效果。本实施例中，BOPP薄膜的厚度为18～28mμ，CPP薄膜的厚度为20～90mμ，优选为BOPP薄膜的厚度为20mμ，CPP薄膜的厚度为50mμ。
实施例2.2
本实施例采用现有高粘结强度的粘结剂涂覆于BOPP薄膜表面，经由干式复合机制备后的复合膜，测试剥离强度时，BOPP薄膜被撕裂，导致剥离强度为0.36N/15mm，不能达到国家标准值。
实施例2.3
本实施例采用现有高粘结强度的粘结剂涂覆于BOPP薄膜表面，经由无溶剂复合机制备后的复合膜，测试剥离强度时，BOPP薄膜被撕裂，导致剥离强度为0.26N/15mm，不能达到国家标准值。
对比实施例2.1至2.3得到的复合膜的剥离强度，说明本发明的复合膜制备方法可以显著提高复合膜的剥离强度，能够解决现有技术中存在的不足，具有较好的使用效果。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。