专利名称：4皮5心2渣1尾高效节能简化粉路的制作方法
技术领域：
本发明提供一种4皮5心2渣1尾高效节能简化粉路，它适用于把小麦粉碎 研磨制成面粉的生产线。
背景技术：
利用研磨、筛理、清粉等设备将已清理干净的小麦的胚乳与皮层及胚芽分离， 并把胚乳磨细成粉末状直接包装或经过配粉等处理，制成各种不同等级和用途 的成品面粉和副产品的全过程称为小麦制粉工艺流程，简称粉路。我国面粉行 业常用磨粉机研磨道数表示粉路。如4皮8心2渣2尾表示粉路中采用4道皮 磨、8道心磨、2道渣磨和2道尾磨。现有粉路的总体结柚分为皮磨、渣磨和心 磨三个系统。皮磨的作用是剥开麦粒，刮下大粒状胚乳，尽量多提取品质好的 粗粒粗粉(行业术语是"造渣")，并在尽可能保持麸片完整的前提下，刮净麸 片上残存的胚乳。通常用剥刮率大小评价皮磨设备功能和工艺效果。渣磨的作 用是轻研皮磨研磨后高方筛或清粉机筛理分离出来的粘有麸皮的较大粗粒，回 收纯度较高的胚乳。因为渣磨的主要功能也是造渣，所以在粉路分析时，也可 称为细皮磨。心磨的主要作用是将经皮磨、渣磨研磨后高方筛和清粉机筛理分 离出来的纯度较高的胚乳研磨成粉。通常用取粉率大小评价心磨设备功能和工 艺效果。此外，心磨系统常常另设l或2道尾磨。因为尾磨处理的物料是与某 道心磨处理的物料同类但品质稍差(较大的带麸皮颗粒)的颗粒料，其主要功 能是研磨制粉和提胚，所以通常也被称作粗心磨。在皮虐系统，l皮和2皮统称为前路皮磨，3皮和4皮(有些粉路还有5皮)统称为后路皮磨。在心磨系 统，1 3心统称为前路心磨，3心以后的心磨统称为后路心磨。
小麦制粉是一项拥有数千年历史的生产技术，但以lfc用金属磨辊为代表的 现代制粉技术却只有一百多年历史。在一百多年中，粉路的最大变革是由以4
皮3心为代表前路大量出粉的短粉路(以下均简称短粉路)变成以4皮8心2 渣2尾为代表中路大量出粉的中长粉路(以下均简称现有粉路)。根据相关技术 资料记载短粉路的磨粉机单位产量为6 ~ 8 kg/cm h,总出粉率为85%左右的标 粉(灰分《1.10%)，吨粉耗电为38kwh左右。而现有粉路的磨粉机单位产量 是3. 3kg/cm.h，总出粉率为73%，其中特一粉(灰分0. 52% )为.65%，标粉(灰 分0.92%)为8%,吨粉耗电为78kw h左右。两者对比，现有粉路除能大量生 产高等级面粉一项进步和优势外，同等规模的面粉生产线总投资增大一倍以上, 使用磨粉机数量增加一倍以上，磨粉机单位产量降低一半，总出粉率降低10% 以上，吨粉耗电增加一倍以上和操作管理繁杂等都是明显和重大的倒退和缺欠。 综观国内外小麦制粉工艺现状，不难看出现有粉路定型至今已至少有三十年了， 但小麦制粉行业高耗低效的总体态势并无明显改观。分析这种现象产生的原因， 我认为现有粉路和设备存在明显缺欠与不足是最重要的因素。这些缺欠与不足 主要表现在
l)皮磨系统加工工序多，工艺效果不佳，打麸机高耗低效
现有粉路皮磨包括4 ~ 5道辊式磨粉机研磨和至少2道打麸工序。为了尽量 减少研磨对麸皮损伤，每道皮磨都必须严格控制研磨强度，但同时还必须保证 本道剥刮率达到规定指标。按常规现有粉路1 ~ 3皮大多能完成预定总剥刮率达 70%以上的目标。因为经前3道齿辊磨研磨后4皮、5皮的来料绝大部分是强度和軔性都降低的麸皮，残存的胚乳较少，所以4皮5皮磨操作难度都很大。磨 辊轧距调紧了，齿辊对麸皮的损伤过大，严重影响面粉的精度和麸皮的品质与 售价(国内巿场公认大片麸皮品质好价格高)；磨辊轧距调松了，又达不到刮净 麸皮上胚乳的预定目标。因此，目前国内面粉生产线绝夫部分4皮磨工作效率 低，工艺效果差。此外，现有粉路为了弥补皮磨无法刮净麸皮上胚乳的缺欠，
都在4皮5皮磨前后各设1道打麸工序。但因打麸机上每条又长又宽的打板旋
转一圈只有一次非常短暂的撞击物料的机会，撞击直接接触到的物料极少，作 用力也较小(打板旋转扇风且麸片很轻)，所以打麸机实质上主要是靠打板搅动 物料形成打板与麸片，麸片与麸片及麸片与筛简之间发生摩擦达到刮除麸片上 的粉粒目的的。由于设备结构，工作原理和麸片轻飘等因素影响，尽管打麸机 消耗大量能量(主要消耗在把物料从进料口推到出料口)但效果不佳。综上所
述，现有粉路皮磨系统的缺欠是3皮磨研磨后的物料要用一道皮磨加两道打 麸，甚至用两道皮磨加四道打麸或刷麸处理，不仅设备投资大，占地面积大， 能耗高，取粉率低，而且产出的打麸粉筛理困难且外观和食用品质较差。 2)心磨拖得过长，分工过细，导致心磨系统明显能耗过高，效率过低 现有粉路心磨系统包括7 ~ 8道心磨和2道尾磨。表面上看这是现有粉路为 达到大量生产高精度面粉釆取的不可或缺的重要措施，但深入分析就会发现这 些措施未必都是合理和必需的。
一 方面我们看到7 ~ 8道心磨 的设置方案至今已沿用三十多年了.在此期间，因强力撞击松粉机和撞击磨粉 机的大面积推广应用，包括一道研磨和一道撞击在内的每道心磨的取粉能力(指 在保证产出面粉精度符合规定指标前提下，本道取粉率能够达到的最高值)已大 幅度提高，但现有粉路长期采用人为降低前路心磨本道取粉率的方法，维持拖得过长粉路的"平衡"，这显然是一步劳民伤财的错误举措。另一方面，查阅
大量粉路资料可以看到后路心磨从4心开始每道心磨的来料都是6XX/12XX 的细料，虽然后路心磨每道的本道取粉率大多在10%以上，有的还超过20%，但 因来料数量小，所以每道后路心磨的取粉量占1皮来料的比例却大多在1°/。左右， 最少的甚至只有0.1%，大量实践数据还显示后路心磨'产出面粉的灰分高达 1.1% ~2.5%。由此可以看出粉路拖得过长得不偿失。此外，心磨系统分出尾 磨这个分支系统除有提胚工艺的生产线l尾必不可少外，2尾来料和产出面粉 品质与6心、7心相近，从综合效益分析，把2尾从后路心磨分出来也是多此 一举，得不偿失。
3)辊式磨粉机结构和性能存在危害较大的缺欠
辊式磨粉机是现有技术资料认可的小麦制粉行业的唯一的研磨设备。长期 以来，辊式磨粉机的核心和统治地位一直雷打不动。但用全面和发展眼光观察 分析，则必须看到在皮磨系统使用的齿辊辊式磨粉机无法达到"尽可能保持 麸片完整"的要求，不得不把占麸皮总量30%以上的小麸片推到心磨系统处理 (指经多次研磨筛理后把小麸片分离出来);在心磨系统lfc用的光辊辊式磨粉机 研磨虽然对麸皮的损伤小，具有能产出高精度面粉的明显优势，但也有能耗高， 效率低、适应性差(指研磨细小物料、粗细混合物料和含麸片较多物料时工艺 效果大幅度下降)和产出的面粉破损淀粉含量高等明显劣势。长期大量生产实 践显示辊式磨粉机结构和性能上存在的上述缺欠是阻碍粉路改进创新和阻碍 小麦制粉行业发展进步的最大，也是最关键的因素。
发明内容
本发明的目的是提供一种用1台撞击打麸机和1台撞击磨粉机取代现有粉路3皮以后所有辊式磨粉机和打麸机，在前路心磨系统增加2台撞击磨粉机，并
用2台撞击磨粉机取代现有粉路后路心磨所有辊式磨粉机的4皮5心2渣1尾
高效节能简化粉路。
本发明的目的是通过在3皮辊式磨粉机后增加1台撞击打麸机，让撞击打麸 机撞击后筛理分离出的大麸片直接进麸皮，用一台撞击磨粉机取代3皮以后的 所有皮磨系统辊式磨粉机和打麸机；在前路心磨系统增加2台撞击磨粉机，另 用2台撞击磨粉机取代后路心磨所有辊式磨粉机，同时保留2道渣磨和1道尾
磨的辊式磨粉机实现的。
本发明前3道皮磨与现有粉路相同，在3皮辊式磨粉机后增加1台撞击打
麸机(因其功能是打掉或打碎粘附在麸片上的胚乳而得名)，把撞击打麸机撞击 后筛理分离出的大麸片直接进麸皮(上述措施相当于用1台撞击打麸机取代了 现有粉路4皮粗辊式磨粉机和其前后的打麸机)，并把撞击打麸机撞击后筛理分 离出的带胚乳的小麸片和3皮细研磨后筛理分离出的带胚乳的小麸片一起送撞 击磨粉机撞击，再把撞击磨粉机撞击后筛理分离出的小麸片进麸皮(上述措施 相当于用1台撞击磨粉机取代了现有粉路4皮细辊式磨粉机和其前后的打麸 机)。在上述改进措施中，虽然皮磨系统3皮后撞击打麸机撞击的本道取粉率通 常比现有粉路4皮粗辊式磨粉机加其前后两道打麸取粉率的总和略低，但撞击 磨粉机撞击相当于现有粉路4皮细来料的本道取粉率大多比现有粉路4皮细辊 式磨粉机加其前后两道打麸机取粉率的总和要高50%~100%，所以本发明皮磨 系统的创新不仅可使面粉生产线设备土建投资和能耗明显降低，而且可使面粉 生产线总取粉率提高1%以上。
本发明前3道心磨辊式磨粉机的设置，研磨后高方筛筛格选配及筛理后物料走向与现有粉路大体相同，只是增加了两台高效撞击磨粉机。其中一台与l心 辊式磨粉机并联，用于处理l心系统最纯净的物料；另一台用于处理前路皮磨、
前路心磨和渣磨研磨后筛理分离出的粒度为8XX/12XX的纯净细料(以下均简称
软粗粉)。因为本发明前路皮磨和前路心磨产出面粉比现有粉路明显多，所以送
往4心的物料的数量和品质与现有粉路5 ~ 6心来料大体相当。根据大量实践数 据分析现有粉路3心以后4 ~ 5道心磨的来料都是6XX/12XX的细料，辊式磨粉 机研磨这类细料的效率很低，现有粉路后路心磨总取粉量大多只占生产线1皮 流量的4%~8%，有试验数据显示用2道撞击磨粉机撞击后路心磨来料不仅总取
粉率明显比现有技术高，而且产出面粉的灰分提高不明显(可以控制在允许的 范围内)。本发明用两台撞击磨粉机取代现有粉路后路心舉所有辊式磨粉机和与 其配套使用的松粉机不仅具有粉路缩短，设备土建投资降低，能耗降低，生产 管理简化等明显优势，而且还有可使面粉生产线总取粉率和面粉厂综合经济效 益提高等显著优势。
下面结合附图
和实施例做进一步说明
附图是本采用本发明的设计产量为200t的面粉生产线的粉路图 图中B:表示皮磨Bc:表示粗皮磨 Bf:表示细皮磨
M:表示心磨
S:表示渣磨
T:表示尾磨
ZM:表示撞击磨粉机
ZD:表示撞击打麸机
P:表示清粉机D:表示重筛
F:表示面粉Fl: 1号粉F2: 2号粉F4:次粉 MF:表示吸风粉
發表示使用齿辊的辊式磨粉机l对磨辊 分表示使用光辊的辊式磨粉机l对磨辊' 》表示撞击松粉机
，表示撞击磨粉机
^ :表示撞击打麸机机 -数字字母方框表示高方筛一仓筛格或清粉机筛格 如图所示本发明前3道皮磨辊式磨粉机的设置，研磨后高方筛筛格选配 及筛理后物料走向与现有粉路大体相同，只是3皮辊式磨粉机后增加了 1台撞 击打麸机。3皮辊式磨粉机研磨后的物料送撞击打麸机撞击后再送高方筛筛粉 分级。撞击打麸机能打掉打碎胚乳，同时对麸片的损伤比齿辊辊式磨粉机小， 所以增加撞击打麸机可提高3皮剥刮率和取粉率，同时使产出麸皮中含大麸片 的比例不低于现有粉路。因为撞击打麸机已把粘附在大麸片上的绝大部分胚乳 撞掉或撞碎，所以撞击后的物料经高方筛筛理分离出的大麸片直接进麸皮，分 离出带胚乳的小麸片和3皮细研磨后筛理分离出的带胚乳的小麸片一起送4皮
撞击磨粉机撞击，并让撞击后筛理出的小麸片也进麸皮。，这样本发明皮磨系统 的创新相当于用1台撞击打麸机和1台撞击磨粉机取代了现有粉路3皮以后的 所有辊式磨粉机和打麸机。如图所示本发明的2道渣磨、前路3道心磨和1 道尾磨的辊式磨粉机的设置，研磨后物料筛粉和分级选用高方筛筛格配置及筛 理后物料走向除分离出软粗粉送ZM2撞击磨粉机撞击外，其他也与现有粉路大体相同。本发明前路心磨创新主要是增加ZM1和ZM2两台撞击磨粉机，其中ZM1 处理P1和P2分离出的纯净物料，ZM2处理D1、 D2、 1S、 1M、 2MZM1分离出的 软粗粉。ZM1撞击后的物料占l仓筛，筛出46GG筛上送化c，"GG/8XX送，， 软粗粉送ZM2。 ZM2撞击磨粉机撞击后的物料与吸风粉合占l仓筛，筛出粉后的 物料送4心撞击磨粉机处理。如图所示本发明后路心磨采用2台撞击磨粉机 先后两次撞击，其中4心撞击磨粉机撞击后筛出面粉后的物料送5心撞击磨粉 机，而5心撞击磨粉机撞击后筛出面粉后的物料就是次粉。
综上所述，本发明为4皮5心2渣1尾粉路。采用本发明的200t面粉生产 线粉间需配置1M复式磨粉机7台、撞击磨粉机5台，撞击打麸机l台、双路清 粉机2台、松粉机9台和高方筛24仓。面粉生产线实际产量(每天处理小麦重 量)230 ~ 280 。电/天，前路好粉出率50%以上，面粉生产线总出粉率73%~76%, 面粉生产线总装机容量550 - 650kw,面粉生产线制粉车间土建和设备总投资约 400万元。对比资料按现有4皮8心2渣2尾粉路设计200t面粉生产线粉间 需配置1M复式磨粉机12台、双路清粉机2 3台、松粉机14 20台、高方筛 30 36仓和打麸机4台。面粉生产线实际产量180 - 220吨/天，前路好粉出率 40%左右，面粉生产线总出粉率70%~75%,面粉生产线总装机容量600~ 800kw, 面粉生产线制粉车间土建和设备总投资约500万元。 上述对比资料显示本发明的主要优势是
1. 面粉生产线前路好粉出率提高10%以上。
2. 面粉生产线总取粉率提高1%以上。
3. 研磨道数减少和大量采用撞击磨粉机使面粉食用品质明显提高。
4. 面粉生产线生产能力提高20%以上。
15. 设备台数和总装机容量减少使面粉生产线粉间能耗降低5%以上。
6. 设备台数、设备单价和设备占地面积减少使生产线粉间投资降低20%以上。
7. 与现有"4皮8心2渣2尾"相比本发明使设备搡作和粉路管理大大简 化，为小麦制粉生产线名副其实的自动化生产创造良好条件。
权利要求
1.本发明涉及一种4皮5心2渣1尾高效节能简化粉路，其特征在于在3皮辊式磨粉机后增加1台撞击打麸机，用一台撞击磨粉机取代3皮以后的所有皮磨系统辊式磨粉机和打麸机；在前路心磨系统增加2台撞击磨粉机，用2台撞击磨粉机取代3心后所有心磨辊式磨粉机，同时保留2道渣磨和1道尾磨的辊式磨粉机形成4皮5心2渣1尾高效节能简化粉路。
全文摘要
本发明涉及一种4皮5心2渣1尾高效节能简化粉路。它在3皮辊式磨粉机后增加1台撞击打麸机，用一台撞击磨粉机取代3皮以后的所有皮磨系统辊式磨粉机和打麸机；在前路心磨系统增加2台撞击磨粉机，用2台撞击磨粉机取代3心后所有辊式磨粉机，同时保留2道渣磨和1道尾磨的辊式磨粉机形成4皮5心2渣1尾高效节能简化粉路。本发明使占地面积大，价格昂贵，能耗高，操作繁杂的辊式磨粉机数量减少40％左右，面粉生产线制粉车间设备和土建投资减少20％以上，粉间电耗降低5％以上，使面粉生产线前路好粉出率提高10％以上，使面粉生产线总取粉率提高1％以上，同时使设备操作和生产管理大大简化，为实现面粉生产线名副其实的自动化管理创造了良好条件。
文档编号B02B5/00GK101596470SQ20091014869
公开日2009年12月9日 申请日期2009年6月29日 优先权日2008年7月28日
发明者王洪福 申请人:王洪福