一种高效节能管磨的制造方法
【专利摘要】一种高效节能管磨机，包括进料装置、料仓、料风分离式的中间隔仓、料风分离式卸料仓和用于支撑料仓的滑履轴承，进料装置包括进料管和安装在进料管前端的返料板，返料板设置在料仓内，物料经进料管进入料仓后在返料板的作用下落入料仓的起始位置进行初级破碎研磨，料仓为多级机构，破碎后的物料经中间隔仓进入下级料仓进行破碎，料风分离式卸料仓设置在料仓尾部，以使料流和气流分离开来并通过不同的通道排出管磨机；本实用新型中中间隔仓采用料风分离式结构，将料流与气流分离，使其分别由不同通道通过中间隔仓装置，避免了料流在向下级料仓滑落过程中经过气流，从而造成的下仓起始研磨位置物料较少，料球比很小现象。
【专利说明】一种高效节能管磨机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种管磨机，具体的说是涉及一种高效节能管磨机。
【背景技术】
[0002]目前，管磨机在建材、矿山、冶金、化工等行业中使用非常广泛。
[0003]建材行业是国民经济的重要基础行业。它为国家工业化和城镇化建设的快速发展提供了重要的原材料保证，对我国的经济平稳快速发展有着巨大的作用。我国是水泥大国，水泥粉磨设备和工艺技术直接影响建材行业的发展。国内大型新型干法水泥生产技术有了广泛的推广，水泥的节能粉磨技术有了很大的发展，但是水泥行业总体能耗高，排放多，落后产能规模大。发展安全环保高效节能的绿色建材亟需技术创新。在矿山行业管磨机用来粉磨铁矿石、钢渣、水渣等物料。在冶金化工行业管磨机用于黑色和有色金属矿粉制备、玻璃陶瓷制备、化肥制备等方面。在其他行业管磨机也有成熟的应用。
[0004]管磨机是物料被破碎之后进行粉碎的关键设备，具有破碎比大，生产能力高，产品细度均匀且细度可调节，对物料适应能力强等优点。管磨机还可兼备烘干的功能，先将物料烘干后进行粉磨。但是管磨机也有缺点。管磨机的能耗较高，用于粉磨物料的有用功率占总功率的比例小，大部分能量以热能和声音的方式流失。而节能降耗一直是国家经济发展、工业水平提升的关注点。发展节能降耗、绿色环保的高效粉磨设备是非常迫切和必要的。
实用新型内容
[0005]本实用新型为了解决上述技术问题，提供一种高效节能管磨机，其通过进料装置、中间隔仓和料风分离式卸料仓将气流与料流分离，改变了常规管磨机将磨机内部气流与料流混合的现状，既增加了料仓的有效破碎研磨长度，又使得整个工艺系统调整磨内风量更加便利。
[0006]本实用新型所采用的技术方案:一种高效节能管磨机，包括进料装置、料仓、料风分离式的中间隔仓、料风分离式卸料仓和用于支撑料仓的滑履轴承，所述的进料装置包括进料管和安装在进料管前端的返料板，该返料板设置在料仓内，物料经进料管进入料仓后在返料板的作用下落入料仓的起始位置进行初级破碎研磨，所述料仓为多级机构，破碎后的物料经设置在料仓内的中间隔仓进入下级料仓进行破碎，所述料风分离式卸料仓设置在料仓尾部，以使料流和气流分离开来并通过不同的通道排出管磨机。
[0007]所述的返料板包括挡板以及设置在挡板两侧面的固定板，两固定板之间的距离为450?650mm,且两固定板的上下表面上分别固定设置有一加强筋板,该固定板上还开设有用于减轻重量的通孔或者槽口。
[0008]所述相邻两级料仓的筒体衬板内壁上相对设置有凸缘，且两凸缘之间构成环形的凹槽以使中间隔仓卡在其中。
[0009]所述中间隔仓包括中心环1、设置在中心环I外圆周的支架I以及分别固定在支架I两侧的篦板I和盲板I，且篦板I设置在靠近上级料仓的一侧，盲板I设置在靠近下级料仓的一侧，所述支架I通过沉头带榫螺栓固定在凹槽内，位于支架I两侧的凹槽内还设有分别与篦板I和盲板I相邻设置的角衬板，所述角衬板与凸缘等高。
[0010]所述的中心环I内设有隔板、导料板和闸板，闸板设置在隔板的过料孔上，所述中心环被其内设置的隔板分为两个环形空腔，导料板设置在靠近上级料仓的环形空腔内，用于将物料迅速引导至靠近下级料仓的空腔内。
[0011]所述的料风分离式卸料仓包括中心环I1、设置在中心环II外圆周的支架II以及固定在支架II上的篦板II组成，所述支架II紧贴料仓的筒体腹板。
[0012]所述的滑履轴承的油槽采用低压油槽结构，该低压油槽结构包括设置在托瓦侧面的进油口、低压油槽和导油面，进油口将低压油送入低压油槽内，待润滑油充满低压油槽后从导油面向托瓦内部溢入，导油面将润滑油最大限度的送入油楔中。
[0013]所述的料仓由一级料仓和二级料仓组成，一级料仓的筒体采用阶梯衬板，其内壁上设有增大研磨面积的环向沟槽，二级料仓的筒体衬板采用小波纹衬板。
[0014]所述篦板I螺栓孔位置设有钢管加固支撑。
[0015]所述的支架支架I和支架II内均设有扬料板，该扬料板采用曲线扬料板。
[0016]本实用新型的有益效果:
[0017](I)常规的进料装置在物料送入料仓后会有一段较远的抛落距离，使得管磨机起始仓的起始位置物料少，料球比小，起始仓的有效研磨长度短同时导致研磨介质及端衬板磨损加剧加快，本实用新型中中进料装置设有返料板，有效改变物料车进入料仓的抛落轨迹，使物料落到起始仓的起始研磨位置，增加了起始仓的有效研磨长度；
[0018](2)本实用新型中中间隔仓采用料风分离式结构，将料流与气流分离，使其分别由不同通道通过中间隔仓装置，避免料流与气流混合在一起，有效避免了料流在向下级料仓滑落过程中经过气流，导致物料被高风速的气流吹离下级料仓的起始研磨位置从而造成的下仓起始研磨位置物料较少，料球比很小现象；
[0019](3)本实用新型中滑履轴承改变了常规的低压油进油方式，极大地改善了托瓦的有效供油量，改善滑履轴承的润滑状况，减小托瓦与滑环之间的摩擦力，减低滑履轴承的温度，降低管磨机的电机功率；
[0020](4)本实用新型筒体衬板在不减小提升能力的前提下增加了有效研磨面积和破碎研磨体积，这不仅有助于提高粉磨效率，增加管磨机的产量，同时工艺可以加大磨内通风量，大风量会带走更多热量，可以降低粉磨物料的出磨温度，改善粉磨物料的品质。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1为本实用新型结构示意图；
[0022]图2为带返料板的进料装置示意图；
[0023]图3为返料板结构图；
[0024]图4为料风分离式的中间隔仓示意图；
[0025]图5为中间隔仓的角衬板结构示意图；
[0026]图6为料风分离式的中间隔仓装置的料风分离结构示意图；
[0027]图7为料风分离式卸料仓结构示意图；
[0028]图8为料风分离式卸料仓结构示意图；
[0029]图9为一仓筒体衬板结构图；
[0030]图10为二仓筒体衬板结构图；
[0031]图11为滑履轴承低压润滑系统示意图；
[0032]图12为滑履轴承低压润滑系统结构图；
[0033]附图标记:1、进料装置，2、料仓，3、中间隔仓，4、料风分离式卸料仓，5、滑履轴承，
11、进料管，12、返料板，121、挡板，122、固定板，123、加强筋，21、凸缘，22、凹槽，23、一级料仓，24、环向沟槽，25、二级料仓，31、中心环I，32、支架I，33、篦板I，34、盲板I，35、角衬板，311、隔板I，312、导料板I，313、闸板I，314、过料孔I，41、中心环II，42、支架II，43、篦板II，44、隔板II，45、导料板II，46、闸板II，47、过料孔II，51、进油口，52、低压油槽，53、导油面，54、轴承合金。
【具体实施方式】
[0034]如图所示，一种高效节能管磨机，包括进料装置1、料仓2、料风分离式的中间隔仓
3、料风分离式卸料仓4和用于支撑料仓2的滑履轴承5，所述的进料装置I包括进料管11和安装在进料管11前端的返料板12，该返料板12设置在料仓2内，物料经进料管11进入料仓2后在返料板12的作用下落入料仓2的起始位置进行初级破碎研磨，所述料仓2为多级机构，破碎后的物料经设置在料仓2内的中间隔仓3进入下级料仓进行破碎，所述料风分离式卸料仓4设置在料仓2尾部，以使料流和气流分离开来并通过不同的通道排出管磨机。
[0035]所述的返料板12包括挡板121以及设置在挡板121两侧面的固定板122，两固定板122之间的距离为450?650mm,且两固定板122的上下表面上分别固定设置有一加强筋板123，该固定板122上还开设有用于减轻重量的通孔或者槽口 ；
[0036]所述相邻两级料仓的筒体衬板内壁上相对设置有凸缘21，且两凸缘21之间构成环形的凹槽22以使中间隔仓3卡在其中，所述中间隔仓3包括中心环I 31、设置在中心环
I 31外圆周的支架I 32以及分别固定在支架I 32两侧的篦板I 33和盲板I 34，且篦板I 33设置在靠近上级料仓的一侧，盲板I 34设置在靠近下级料仓的一侧，所述支架I 32通过沉头带榫螺栓固定在凹槽22内，位于支架I 32两侧的凹槽22内还设有分别与篦板
I33和盲板I 34相邻设置的角衬板35，所述角衬板35与凸缘21等高；
[0037]所述的中心环I 31内设有隔板I 311、导料板I 312和闸板I 313，闸板I 313设置在隔板I 311的过料孔I 314上，所述中心环31被其内设置的隔板I 311分为两个环形空腔，导料板I 312设置在靠近上级料仓的环形空腔内，用于将物料迅速引导至靠近下级料仓的空腔内；
[0038]所述的料风分离式卸料仓4包括中心环II 41、设置在中心环II 41外圆周的支架
II42以及固定在支架II 42上的篦板II 43组成，所述支架II 42紧贴料仓2的筒体腹板，所述的滑履轴承5的油槽采用低压油槽结构，该低压油槽结构包括设置在托瓦侧面的进油口51、低压油槽52和导油面53，进油口 51将低压油送入低压油槽52内，待润滑油充满低压油槽52后从导油面53向托瓦内部溢入，导油面53将润滑油最大限度的送入油楔中，所述的料仓2由一级料仓23和二级料仓25组成，一级料仓23的筒体采用阶梯衬板，其内壁上设有增大研磨面积的环向沟槽24，二级料仓25的筒体衬板采用小波纹衬板，所述篦板I 33螺栓孔位置设有钢管加固支撑，所述的支架支架I 32和支架II 42内均设有扬料板，该扬料板采用曲线扬料板。
[0039]以使用高低压润滑的滑履轴承的水泥管磨机为例，说明高效节能的管磨机的【具体实施方式】。
[0040]如图1所示，高效节能的管磨机布置从左到右为进料装置1、料仓2、中间隔仓3、料仓2、料风分离式卸料仓4和料仓下面的滑履轴承5。
[0041]如图2所示，进料装置I的返料板12安装在进料管11的前部。物料通过进料管向料仓内抛落的过程中被返料板12挡住，反方向落向起始仓的起始位置。
[0042]如图3所示，进料装置I的返料板由两块固定板122和一块挡板121组成，两块固定板122平行间隔固设在挡板121的左侧面或右侧面上，固定板122的上侧边的长度比下侧边的长度长，所述两块固定板122之间间隔450?650mm,两块固定板122的上端面和下端面各焊有一块加强筋板123。由于固定板122较长，可以在固定板122上开设通孔或者槽口以减轻重量。
[0043]如图4所示，料风分离式的中间隔仓3由篦板I 33，角衬板35，支架I 32，盲板I 34和中心环I 31组成。篦板I 33不用常规的铸造件，而是采用耐磨钢板下料，篦缝由机械加工成形，最后进行热处理而成。篦板I 33外形规则整齐，篦缝尺寸均匀，偏差小，不堵料，对于精确筛分合格的物料有很好的效果。角衬板35是筒体衬板与篦板I 33、盲板I 34的延伸交叉区域，将这一区域独立做成角衬板35使得更换筒体衬板或篦板I 33时互不干涉，并且角衬板35几乎不被磨损，使用寿命非常长，既提高了材料的利用率又减少了用户的设备维护成本。支架I 32采用钢板焊接而成，每个篦板I 33螺栓孔位置有钢管加固支撑，曲线形的扬料板能够快速扬料，及时将物料通过支架I 32上部的长孔送入中心环I 31内，支架I 32直接用沉头带榫螺栓固定在筒体内壁上，省掉了常规中间隔仓装置的固定块，减轻了重量。盲板I 34同样采用耐磨钢板下料，同时内两圈盲板上开设了篦缝，增大了中间隔仓3的有效通风面积，一部分物料也可以通过盲板I 34上的篦缝直接落入下级料仓，加快物料的通过速度。中心环I 31由钢板焊接而成，环内部设有导料板312和卸料孔，物料通过支架I 32上的长孔进入中心环I 31后，在导料板312的作用下进入环内靠近下级料仓侧的空腔，在空腔内积累一定量后自动溢入下级料仓。料流的通道是:合格的物料经过篦板I 33的筛分从起始仓进入篦板支架I 32内，在支架I 32的扬料板作用下被导至支架I 32上端的方孔，物料通过方孔进入中心环I 31内靠近上级料仓侧的空腔，在空腔内的导料板312引导下进入中心环I 31内靠近下级料仓侧的空腔，在空腔内积累一定量后自动溢入下级料仓。气流的通道是:大部分空气通过中心环I 31的中心孔通过中间隔仓3，其余的空气通过磨内料面以上的开有篦缝的盲板I 34通过中间隔仓3。整个过程中料流与气流没有交汇，互不影响，物料通过中间隔仓后直接落在了下级料仓起始研磨位置。
[0044]如图5所示，角衬板35为上级料仓筒体衬板、下级料仓筒体衬板分别与篦板I 33、盲板I 34的交叉区域。角衬板35与篦板I 33和盲板I 34的厚度相同，高度与筒体衬板的凸缘21高度相同，正好被筒体衬板、篦板I 33和盲板I 34封住，几乎不被物料磨损，可以长时间运行而不用更换。单独更换筒体衬板、篦板I 33或盲板I 34时不会有相互干涉影响。
[0045]如图6所示，支架I 32上的长孔为物料由支架I 32进入中心环I 31的通道。隔板311将中心环I 31内部分隔成两个环形空腔，上级料仓侧的空腔内设有导料板I 312。物料进入中心环I 31后在导料板I 312的作用下，迅速通过隔板I 311上的槽口进入下级料仓侧的环形空腔。在环形空腔积累少许量后就自动溢入下级料仓。在隔板I 311的过料孔I 314上设有闸板I 313，控制闸板I 313的开合大小可以调节物料通过中间隔仓装置的速度，方便用户根据不同工况调整产量。
[0046]如图7所示，料风分离式卸料仓由角衬板35，篦板II 43，支架II 42和中心环II 41组成。角衬板35的结构与料风分离式的中间隔仓的角衬板结构相同，用于将筒体衬板与料风分离式卸料仓的篦板II 43隔离开，安装或更换筒体衬板与篦板不会相互干涉。篦板II 43采用耐磨钢板下料，篦缝由机械加工成形，最后热处理而成。篦板的外形比较规则美观，篦缝尺寸均匀，排列整齐。支架II 42为钢板焊接而成，采用扬料效果很好的曲线扬料板，能够快速将物料通过支架II 42顶端的长孔送入中心环II 41内。中心环II 41为钢板焊接件，用于将料流与气流隔开。
[0047]如图8所示，料风分离式卸料仓4的中心环II 41结构与中间隔仓的中心环I相似，料风分离原理相同，隔板II 44将中心环II内腔隔为两个环形空腔，上级料仓侧的空腔内设有导料板II 45，导料板II用于将物料迅速引导至出磨侧的空腔内，在隔板II 44的过料孔II 47上设有闸板II 46，控制闸板闸板II 46的开合大小可以调节物料通过中间隔仓装置的速度，方便用户根据不同工况调整产量。不同点是料风分离式卸料仓4支架直接贴着筒体腹板，受力情况比中间隔仓好，并且出磨侧没有钢球，因此取消了中心环II 41上靠近出磨侧的挡板，使得物料通过导料板进入出磨侧的环形空腔后可以自由溢入传动接管内排出管磨机。
[0048]如图9所示，一仓料仓筒体衬板是在常规的阶梯衬板的基础上作了优化改进。常规的阶梯衬板的提升性能较好，但是研磨面积较小。而目前大多数的粉磨系统都在管磨机前面配置了辊压机，使得管磨机的进料粒度较小，一仓料仓筒体衬板的研磨效果需要加强。本发明在常规阶梯衬板的提升面上增加了环向沟槽，在保持阶梯衬板的提升力不减的情况下增大了一级料仓的有效研磨面积。
[0049]如图10所示，二级料仓筒体衬板采用小波纹衬板。经过一级料仓的破碎研磨，物料进入二级料仓时颗粒尺寸较小，因此二级料仓的筒体衬板主要用来研磨。小波纹衬板的研磨面积较大，研磨效果好。
[0050]筒体衬板采用一级料仓仓沟槽阶梯衬板加二级料仓小波纹衬板的组合形式，同时针对不同的粉磨工艺流程在二级料仓加设若干圈活化衬板以控制磨内物料流速。这种筒体衬板组合形式的适应性好，既能破碎研磨进料尺寸较大的物料，又能有效应对进料尺寸较小的物料。
[0051]如图11所示，滑履轴承的低压润滑系统将常规的布油槽结构改进为低压油槽结构。低压油槽结构由进油口 51，低压油槽52和导油面53组成。低压油通过油管从稀油润滑站输送到托瓦侧面的进油口 51处，由进油口 51进入低压油槽52内。低压油槽52的宽度比托瓦的宽度短A— B毫米，将润滑油最大限度的输送至整个托瓦宽度上。导油面53是将低压油槽52旁边靠近油楔侧的托瓦表面向下加工掉3— 6毫米，在向托瓦中心的方向上延伸40— 70毫米的同时深度逐渐减小，直至在40— 70毫米处深度为零，与托瓦面重合。
[0052]如图12所示，轴承合金覆盖在托瓦表面。进油口 51将低压油送入低压油槽52内。待润滑油充满低压油槽后从导油面53向托瓦内部溢入。导油面53将润滑油最大限度的送入油楔中。低压油槽52的顶面与滑履面的间隙较小，使得低压油槽中的润滑油有一定的压力，有助于将润滑油压入油楔中。
[0053]传统的中间隔仓采用带有凸台的铸造篦板，利用凸台贴在支架上形成空腔容纳物料，既增加了重量，又加大了中间隔仓的宽度，使得管磨机的能耗变大，有效研磨长度减短，同时物料通过中间隔仓的阻力加大。传统的隔仓装置的支架为整体支架，在筒体焊接成整体之前必须先将支架放置进筒体内部，这样就使得筒体制造工序受到支架制造工序的制约，不利于生产流程的自主化和并行开展。而筒体作为最大的关键件，其生产周期直接制约管磨机的整体生产周期。
[0054]本实用新型中中间隔仓将料流与气流分离，使其分别由不同通道通过中间隔仓，避免料流与气流混合在一起。同时料风分离式的中间隔仓采用钢板加工的篦板I，更精确的控制篦缝的形状和尺寸以及篦板I的外形尺寸，更合理有效的筛分物料。在中间隔仓与筒体衬板接触的易磨损区域采用了角衬板结构，将中间隔仓的篦板I与筒体衬板隔离，使得更换篦板I和筒体衬板互不干涉，方便快捷。篦板I直接贴装在支架I上，去掉了凸台结构，既减轻了重量，降低了能耗，又能加长管磨机有效研磨长度，同时物料通过中间隔仓更加容易。分体式的支架I不必预先置入筒体内固定，使得筒体制造工序与支架制造工序并行，互不制约。
[0055]常规的管磨机卸料仓采用铸造的篦板，篦板带有凸台，利用凸台贴装在支架上形成空腔来容纳物料，这样既增加了篦板的重量和管磨机的能耗也占用了管磨机的有效研磨长度，不利于提高管磨机产量、降低能耗。这种带凸台的篦板结构的通过阻力较大，使得物料通过卸料仓排出管磨机的时间加长，不利于将成品快速排出管磨机且容易造成过粉磨。铸造篦板的公差较大，使得筛分物料的篦缝尺寸和外形难以控制，容易出现研磨介质漏球的现象。料流与气流通道交汇，不利于管磨机排料和工艺收尘。常规的卸料仓支架与中间隔仓装置支架一样采用整体式支架，在筒体焊接成整体之前必须预先置入筒体内固定，使得筒体的制造工序受到卸料仓支架制作工序的制约，不利于生产流程的自主化和并行开展，也不利于筒体生产周期的优化提速。
[0056]本实用新型中采用料风分离式卸料仓将料流与气流分离开来，使其通过不同通道排出管磨机，避免两者相互混合。同时采用钢板制作的篦板II，篦板II上的篦缝通过加工成形，尺寸及外形易于控制，对精确筛分合格的细粉有较好效果，防止了物料跑粗和研磨介质漏球。篦板II直接贴装在支架上，取消了铸造篦板的凸台结构，既减轻重量降低能耗又加长了管磨机有效研磨长度，有助于管磨机增产降耗。这种结构的篦板II的通过阻力小，能够快速将成品物料快速排出管磨机，不会造成物料过粉磨现象。料风分离式卸料仓采用了分体式支架II，同样不用预先置入筒体内固定，有助于筒体和支架制造工序的并行优化和生产流程管理。
[0057]本实用新型中料仓的筒体衬板采用新的组合形式。新组合的衬板厚度减小、重量减轻，同时外形规则，容易制造。本实用新型中衬板可以增加研磨面积和破碎研磨容积，提高破碎研磨效率，减小了管磨机的能耗。
[0058]绝大部分滑履轴承采用高低压润滑方式。传统的布油槽结构只将低压油送至托瓦侧面，然后通过油楔的自吸油效应将已失去压力的润滑油吸入托瓦内。这种结构靠自吸油效应供油，供油量小，经常瓦面缺油少油。本实用新型中采用的低压油润滑结构可以将油直接送入瓦面内，并且保持润滑油有一定的压力，将油最大限度的压入油楔中。更多的油进入油楔中有利于形成较好的动压油膜，同时也带走更多的热量，改善了滑履轴承的温度工况。
【权利要求】
1.一种高效节能管磨机，包括进料装置(I)、料仓(2)、料风分离式的中间隔仓(3)、料风分离式卸料仓(4)和用于支撑料仓(2)的滑履轴承(5)，其特征在于:所述的进料装置(I)包括进料管(11)和安装在进料管(11)前端的返料板(12)，该返料板(12)设置在料仓(2)内，物料经进料管(11)进入料仓(2 )后在返料板(12 )的作用下落入料仓(2 )的起始位置进行初级破碎研磨，所述料仓(2)为多级机构，破碎后的物料经设置在料仓(2)内的中间隔仓(3)进入下级料仓进行破碎，所述料风分离式卸料仓(4)设置在料仓(2)尾部，以使料流和气流分离开来并通过不同的通道排出管磨机。
2.如权利要求1所述的一种高效节能管磨机，其特征在于:所述的返料板(12)包括挡板(121)以及设置在挡板(121)两侧面的固定板(122)，两固定板(122)之间的距离为450?650mm,且两固定板(122)的上下表面上分别固定设置有一加强筋板(123),该固定板(122)上还开设有用于减轻重量的通孔或者槽口。
3.如权利要求1所述的一种高效节能管磨机，其特征在于:所述相邻两级料仓的筒体衬板内壁上相对设置有凸缘(21)，且两凸缘(21)之间构成环形的凹槽(22)以使中间隔仓(3)卡在其中。
4.如权利要求3所述的一种高效节能管磨机，其特征在于:所述中间隔仓(3)包括中心环I (31)、设置在中心环I (31)外圆周的支架I (32)以及分别固定在支架I (32)两侧的篦板I (33)和盲板I (34)，且篦板I (33)设置在靠近上级料仓的一侧，盲板I (34)设置在靠近下级料仓的一侧，所述支架I (32)通过沉头带榫螺栓固定在凹槽(22)内，位于支架I(32)两侧的凹槽(22)内还设有分别与篦板I (33)和盲板I (34)相邻设置的角衬板(35)，所述角衬板(35)与凸缘(21)等高。
5.如权利要求4所述的一种高效节能管磨机，其特征在于:所述的中心环I(31)内设有隔板I (311)、导料板I (312)和闸板I (313)，闸板I (313)设置在隔板I (311)的过料孔I (314)上，所述中心环(31)被其内设置的隔板(I 311)分为两个环形空腔，导料板I(312)设置在靠近上级料仓的环形空腔内，用于将物料迅速引导至靠近下级料仓的空腔内。
6.如权利要求1所述的一种高效节能管磨机，其特征在于:所述的料风分离式卸料仓(4)包括中心环II(41)、设置在中心环II (41)外圆周的支架II (42)以及固定在支架II (42)上的篦板II (43)组成，所述支架II (42)紧贴料仓(2)的筒体腹板。
7.如权利要求1所述的一种高效节能管磨机，其特征在于:所述的滑履轴承(5)的油槽采用低压油槽结构，该低压油槽结构包括设置在托瓦侧面的进油口(51)、低压油槽(52)和导油面(53)，进油口(51)将低压油送入低压油槽(52)内，待润滑油充满低压油槽(52)后从导油面(53)向托瓦内部溢入，导油面(53)将润滑油最大限度的送入油楔中。
8.如权利要求1所述的一种高效节能管磨机，其特征在于:所述的料仓(2)由一级料仓(23)和二级料仓(25)组成，一级料仓(23)的筒体采用阶梯衬板，其内壁上设有增大研磨面积的环向沟槽(24 )，二级料仓(25 )的筒体衬板采用小波纹衬板。
9.如权利要求4所述的一种高效节能管磨机，其特征在于:所述篦板I(33)螺栓孔位置设有钢管加固支撑。
【文档编号】B02C17/06GK203990782SQ201420325189
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年6月18日 优先权日:2014年6月18日
【发明者】杜强, 倪小令, 曹桂月, 姜春波, 张登频, 杨菲, 于慎君, 张会广, 赵淑洁, 袁龙, 赵卫锋 申请人:中信重工机械股份有限公司