联合收割机的制作方法

本发明涉及联合收割机。

背景技术：

以往，公知有如下结构：将谷粒容器转动自如地设置于作业位置和维护位置，在该谷粒容器的转动的锁定解除的状态下对谷粒容器的重量进行计测(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利4004997号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

上述公知例存在如下课题：在收割作业中不能测定重量，即使测定，误差也较大。

即、基于负载传感器的计测因机体姿势等而变化，因此若不考虑上述情况则不能实现准确的重量测定。

本申请的目的在于，在测定谷粒容器的重量时，能够加入各种主要原因而根据测定值准确地计算重量。

用于解决课题的方案

方案1所述的发明是一种联合收割机，设置有：设于行驶装置2与机体框架1之间，且对车体相对于水平面的姿势进行变更的姿势变更机构；对积存谷物粒的谷粒容器5进行支撑并对该谷粒容器5的重量进行测定的重量测定装置25；以及基于该重量测定装置25的测定值来对积存于上述谷粒容器5内的谷物粒重量进行计算的控制装置26，上述控制装置26为如下结构：在预定的收割作业模式中，基于车体相对于水平面的姿势来对上述重量测定装置25的测定值进行修正并对上述谷物粒重量进行计算，在预定的收获量确定模式中，在检测到车体相对于水平面的姿势被设定为预先存储的收获量确定姿势、或者将车体的姿势自动变更为上述收获量确定姿势后，基于上述重量测定装置25的测定值来对上述谷物粒重量进行计算。由于根据作业形态来切换控制装置26的控制模式，因此一边对负载传感器33的测定值进行适当修正一边对重量进行计算。

方案2所述的发明根据方案1所述的联合收割机，在计算出上述谷物粒重量后，若检测到机体行驶，则上述车体相对于水平面的姿势从上述收获量确定姿势自动恢复到设定或变更为该收获量确定姿势前的姿势，在重量测定中以适当的机体姿势利用负载传感器33进行重量测定，并且在移到下一工序的收割作业时，使机体姿势以最佳的姿势恢复到收割作业而进行作业。

方案3所述的发明根据方案1或2所述的联合收割机，设置排出上述谷粒容器5内的谷物粒的排出装置8，在检测到排出装置8位于以机体为基准的设定的预定的重量确定位置以外的位置的状态下，牵制向使上述收获量确定模式有效的状态的切换，由于通过横向排出推运器8的回转位置而产生横向排出推运器8的谷粒容器5的支撑载荷的变化从而负载传感器33的测定值发生变化，因此除了横向排出推运器8位于预定位置以外牵制向收获量确定模式的切换。

方案4所述的发明根据方案1或2所述的联合收割机，在检测到收割谷物秆的收割装置4被驱动、或者检测到收割装置4的驱动开始操作的状态下，若检测到机体行驶，则自动转变为上述收割作业模式，在利用负载传感器33测定收获量后，若检测收割装置4的驱动和机体的行驶，则使控制装置26自动地转变为收割作业模式。

方案5所述的发明根据方案1或2所述的联合收割机，在操作了设于机体的操纵部6的收获量记录开关35的情况下，上述收获量确定模式自动地有效，通过收割作业后的收获量记录开关35的操作，确定收割作业结束，自动地转变为收获量确定模式，对收获量进行测定。

发明的效果如下。

方案1所述的发明中，谷粒容器5的重量的测定因车体姿势的影响而使重量值产生误差，但在收割作业模式中，对由此产生的误差进行修正并对谷物粒重量进行计算，因此能够更加准确地把握作业中的实时的重量变化，另外，在收获量确定模式中，在变更为能够计测重量值的收获量确定姿势后，对谷物粒重量进行计算，因此能够更加准确地对收割作业的收获重量进行计算。

方案2所述的发明中，在重量测定作业和收割作业的各作业中，能够以适当的机体姿势进行作业，能够提高作业精度，而且在确定收获量并排出谷物粒后，能够迅速地在此开始收割作业，从而能够提高作业效率。

方案3所述的发明中，能够防止因横向排出推运器8的回转位置而使负载传感器33的测定值发生变化，能够更加准确地对收获量确定模式中的谷物粒重量进行计算。

方案4所述的发明中，在确定收获量并排出谷物粒后，能够迅速地再次开始下一工序的收割作业。

方案5所述的发明中，由于通过收获量记录开关35的操作来确定收割作业结束，并自动地转变为收获量确定模式，因此作业者可在任意的时刻进行收获量确定操作，从而能够提高作业效率。

附图说明

图1是联合收割机的概略侧视图。

图2是该联合收割机的概略俯视图。

图3是谷粒容器敞开状态的俯视图。

图4是谷粒容器的侧视图。

图5是该谷粒容器的主视图。

图6是水分计的局部概略立体图。

图7是谷粒容器从维护位置向负载传感器上移动的状态的概略主视图。

图8是谷粒容器向负载传感器上移动的状态的概略主视图。

图9是方块图。

图10是流程图。

图11是流程图。

图中：

1—机体框架，2—行驶装置，3—脱粒装置，4—收割装置，5—谷粒容器，6—操纵部，7—纵向排出装置，7a—连接金属，7b—排出装置，8—横向排出推运器(排出装置)，9—铰链部，9a—下铰链部，9b—容器支撑框架，9c—上铰链部，10—扬谷装置，11—水分计，12—供给口，15—后侧倾斜部，16—取入部，17—引导部件，18—电极辊，19—引导流槽，20—导向体，25—重量测定装置，26—控制装置，30—监控器，31—外部终端，33—负载传感器，35—收获量记录开关，50—车高传感器，51—机体姿势传感器，52—推运器位置传感器，53—车速传感器，54—选择开关。

具体实施方式

根据附图对本发明的一个实施方式进行说明，1是联合收割机的机体框架，2是设于机体框架1的下方的行驶装置，3是设于机体框架1的上方的脱粒装置，4是设于脱粒装置3的前侧的收割装置，5是谷粒容器，6是操纵部。

此外，为了容易理解，便于说明，表示了前后、左右等方向，但本发明不受这些方向限定。

谷粒容器5配置于操纵部6的后方，暂时积存由脱粒装置3筛选回收的谷物粒。在谷粒容器5内，设置排出谷粒容器5内的谷物粒的容器内螺旋式排出装置7b，螺旋式排出装置的末端(后端)面向谷粒容器5的设于机外的连接金属7a内。在连接金属7a连接纵向排出装置7的下部，在纵向排出装置7的上部连接横向排出推运器(排出装置)8的基部。此外，连接金属7a支撑于机体框架1，该连接金属7a在纵向排出装置7的上部支撑横向排出推运器(排出装置)8。

谷粒容器5内的谷物粒由螺旋式排出装置7b向后方搬运，由纵向排出装置7扬谷并从横向排出推运器8的前端排出。横向排出推运器8的结构是公知结构，因此构成为前端以纵向排出装置7为中心自由回转。

谷粒容器5设置成，以设于谷粒容器5的后端部外侧即右后端部的铰链部(相当于转动中心)9为中心，在从机体框架1离开的维护位置(图3中用实线表示)、和位于机体框架1上的作业位置(图3中用双点划线表示)之间自由转动。

上述铰链部9由设于连接金属7a的下铰链部9a、和设于从机体框架1竖立设置的容器支撑框架9b的上铰链部9c构成。

在谷粒容器5设置水分计11，该水分计11对从脱粒装置3的扬谷装置(一次扬谷装置)10供给的谷物粒的一部分进行抽样，并对抽样的谷物粒含有的水分的平均值以及标准偏差(也称为测定值不规则、水分不均)进行测定。

水分计11的结构以及设置位置是任意的，但在本例中，设置比扬谷装置10的供给口12低的位置的后侧，构成为从扬谷装置10的供给口12通过跳出体(省略图示)跳出的谷物粒回收到水分计11。

水分计11设置在谷粒容器5的顶板13的比扬谷装置10的上部的供给口12靠后侧部分的后侧倾斜部15(图4)。后侧倾斜部15形成为随着来到后方而倾斜得较低。后侧倾斜部15期待有下述作用：从扬谷装置10的供给口12跳出的谷物粒通过后侧倾斜部15的倾斜而被引导至水分计11。

即、水分计11安装于后侧倾斜部15，由此配设在从扬谷装置10排出的谷物粒的飞散轨迹上，水分计11可靠地回收来自扬谷装置10的谷物粒，提高谷物粒的水分的平均值以及标准偏差的测定精度。

水分计11的结构只要能够回收并测定从扬谷装置10跳出的谷物粒即可，结构是任意的，若表示一个例子，则如图6所示那样构成即可，即、水分计11具备将谷物粒取入到水分计11内的取入部16，在取入部16的附近设置将谷物粒引导至取入部16的引导部件17。

将谷物粒的一部分回收到水分计11内的引导部件17形成使上方开口的剖面流槽状，在引导部件17内设置将谷物粒一粒一粒地取入到水分计11内的圆柱状的取入部16。

取入部16是轴杆形状，在外周面设置有一粒一粒地收容谷物粒的未图示的间歇螺旋槽，通过绕轴心旋转，而将谷物粒一粒一粒地送入到水分计11内。

在取入部16的下方设置一对电极辊18。一对电极辊18将一粒一粒谷物粒压碎，来测定电阻值，从而测定一粒一粒谷物粒含有的水分，水分计11测定多个谷物粒，从而测定谷物粒的水分的平均值以及标准偏差。

使排除取入到水分计11内的谷物粒的排出口(省略图示)向引导部件17的下方的水分计11开口，在排出口设置引导流槽19。

在排出口的周围设置导向体20。导向体20包围水分计11的排出口的周围，即使谷粒容器5内的谷物粒积存到比水分计11的排出口靠上方，导向体20也能够防止排出口被该谷物粒堵塞，能够继续进行水分计11的水分测定(图4)。

在水分计11测定的水分为阈值以上的情况下，而且在脱粒装置3的摆动筛选架(省略图示)上的被处理物的层厚为预定以上时，进一步提高风选机(省略图示)的旋转。

因此，在水分计11测定的水分为阈值以上的情况下，若判断为濡湿处理或早期米，并且处理量为预定以上，则进一步提高风选机(省略图示)的旋转，促进筛选的提高以及稻草屑排出，减低排尘损失。

在水分计11测定的水分为阈值以上的情况持续地连续时，使作业速度减速，并且通知停止。

因此，检测异常作业，而使作业停止，降低作业损失。

在行驶装置2与机体框架1之间具备变更车体相对于水平面的姿势的姿势变更机构(所谓横摆机构或者纵摇机构)。另外，在机体框架1的上表面，具备从下侧支撑谷粒容器5并对该谷粒容器5的重量进行测定的重量测定装置25。并且，设置基于上述重量测定装置25的测定值来对积存于上述谷粒容器5内的谷物粒重量进行计算的控制装置26，上述控制装置26为如下结构：在预定的收割作业模式中，基于车体相对于水平面的姿势来对上述重量测定装置25的测定值进行修正并对上述谷物粒重量进行计算，在预定的收获量确定模式中，在检测到车体相对于水平面的姿势被设定为预先存储的收获量确定姿势、或者将车体的姿势自动变更为上述收获量确定姿势后，基于上述重量测定装置25的测定值来对上述谷物粒重量进行计算。

因此，谷粒容器5的重量的测定因车体姿势的影响而在重量值上产生误差，但在收割作业模式中，对由此引起的误差进行修正并对谷物粒重量进行计算，因此能够更准确地把握作业中的实时的重量变化。

另外，在收获量确定模式中，由于在变更为能够计测重量值的收获量确定姿势后对谷物粒重量进行计算，因此能够更加准确地计算收割作业的收获重量。

上述的情况的收获量以及水分计11的计测处理通过各种模式来进行收获量、水分计11的计测·停止、计算数据的存储·复位、后述的监控器30的显示方法的变更。

作为模式之一，有上述收割作业模式。收割作业模式是指驱动收割装置4在收割作业中对收获量·水分的测定执行控制的状态，将从收割开始至排出作为一个工序，对每一个工序的水分平均、收获重量、干燥重量进行计算，并显示于监控器30。

另外，上述收获量确定模式通过用于确定收割作业后、作业结束的确定操作，从而处于确定收割累计数据的状态，确定值被存储而不被清除，直到下一工序的收割作业开始。

另外，作为模式之一，设定“确定后待机模式”。这是通过上述收获量确定模式对收获量确定后的谷物粒排出状态执行控制。

作为模式之一，设定“未确定后待机模式”。这是通过收获量未确定模式对谷物粒排出状态执行控制。

即、控制装置26按作业开始前的“未定”、“收获量计测中”、“收获量确定中”、“确定后排出中”、“未确定后排出中”、“确定后计测中”、“未确定后计测中”的各情景以各自的模式执行自动控制，并且向经营农业管理系统发送数据。经营农业管理系统是使用后述的外部终端31进行的农作业管理系统，利用外部终端31从联合收割机向该系统随时送送必要信息。

该外部终端31也可以是所谓称为平板终端的设备、个人计算机或者所谓称为便携终端的任意设备。

上述各模式中，就上述收割作业模式而言，若检测到对使操纵部6的收割脱粒离合器(省略图示)接通/断开的收割/解除杆(省略图示)的位置进行检测的开关(传感器)为“接通”、主变速杆(省略图示)为“前进”、收割变速装置(省略图示)为“驱动旋转”、检测收割装置4的谷物秆的有无的谷物秆传感器为“接通”、排出离合器为“断开”，并且检测到机体行驶了预定距离(0.5米)，则控制装置26转变为收割作业模式。

上述各模式中，就上述收获量确定模式而言，若对收获量记录开关35执行操作，且在监控器30的收获量记录确认信息以“是”进行面板触摸操作并应答，则控制装置26转变为收获量确定模式。

然后，收获重量的计算通过“gh＝g－g0”来计算。“gh”以收割开始时的谷物粒重量为起点，而作为累积于谷粒容器5的收获重量，“g”作为谷粒容器5内的谷物粒重量，“g0”作为起点谷物粒重量来计算，但“g0”在控制装置26转变为收割作业模式时，自动地将该时点的重量作为“g0”存储。

上述水分计11在控制装置26为收割作业模式的情况下，开始动作并执行谷物粒的水分值等的测定。但是，在收割/解除杆为“断开”、由水分计11测定的粒数例如为200粒以上时，若测定粒数计数器(省略图示)进行检测，则停止该计测动作。此时，水分计11将例如每个预定量(10粒)的测定值发送至控制装置26(经营农业管理系统)。将该测定值的平均值作为水分平均值来计算。

另外，谷物粒重量根据收割作业的对象作物而变化，因此基于作业对象的作物的预先设定的品种，并根据完成水分率和修正系数来计算。

上述重量测定装置25由一个或多个负载传感器33构成。

谷物粒重量因各主要原因而上述负载传感器33的计测值变化，因此对负载传感器33的计测值进行修正处理来进行计算。

例如，扣除包装袋重量修正将谷粒容器5的重量调整并修正为负载传感器33为“0”。

另外，若车高变化，则使机体框架1产生歪斜而负载传感器33的测定值变化，因此加上基于机体框架1相对于行驶装置2的高度的车高的状态(左上/右上/左右上)和基本重量而计算的重量修正值来进行修正。

另外，若机体向左右倾斜，则谷粒容器5的重心偏移而负载传感器33的测定值变化，因此执行基于左右倾斜检测值和基本重量来修正并计算的左右倾斜重量修正。

同样，若机体向前后倾斜，则谷粒容器5的重心偏移而负载传感器33的测定值变化，因此执行基于前后倾斜值和基本重量来修正并计算的前后倾斜重量修正。

另外，若横向排出推运器8的回转位置变化，则基于谷粒容器5的推运器支撑载荷变化而负载传感器33的测定值变化，因此执行基于从推运器回转传感器(省略图示)的收纳位置至现在的回转位置的差分的检测值以及横向排出推运器8的高度(上限附近/其以下)的检测值和基本重量来修正并计算的推运器伸出量修正。

即、如上所述，由于横向排出推运器8经由纵向排出装置8以及连接金属7a支撑于机体框架1，因此具有如下倾向，即、在横向排出推运器8的前端朝向前方的姿势下，因横向排出推运器8的重量而负载传感器33的测定值增加，在横向排出推运器8的前端朝向后方的姿势下，因横向排出推运器8的重量而负载传感器33的测定值存在减少的倾向。因此，在推运器伸出量修正中，基于推运器回转传感器的检测值，利用包含三角函数或者二次函数的修正式来进行重量修正。

另外，在利用推运器排出谷粒容器5内的谷物粒后，在检测到谷粒容器5内的残留谷物粒时，作为在下一工序的收割作业后的谷物粒重量中加上残留谷物粒量的修正来计算。

即、在谷粒容器5内存在残留谷物粒时，若将其忽视而进行作业，则与没有残留谷物粒时相比，谷粒容器5内更早装满，会产生堵塞等不良状况，但通过进行上述修正，防止不良状况产生。

在检测出稻壳残留的情况下，利用下述方法的任一个方法求出、或者选择从这些多个方法中求出的谷物粒重量最大值，例如，

(1)在根据负载传感器33的测定值计算出的谷物粒重量中加上一定量作为残留量而进行的修正

(2)基于容器内稻壳传感器(感压式的积存高度传感器)和水分计11的水分值，推定残留稻壳的重量，并将该重量加到扣除包装袋重量中来对谷物粒重量进行计算

(3)对根据负载传感器33的测定值求出的谷物粒重量乘以修正常数等。

另外，谷粒容器5内的谷物粒量例如设定为多个阶段，在每个阶段将谷物粒重量·干燥重量·水分值等显示于监控器30，并且将数据发送至经营农业管理系统。

另外，图9～图11表示控制装置26的收获量确定控制的控制方块图和流程图。此外，图9表示收获量确定控制所使用的输入系统、输出系统的要素的一个例子，收获量确定控制的方式并不限定于此。

如图9所示，在控制装置26输入有来自重量测定装置25、水分计11、车高传感器50、机体姿势传感器51、推运器位置传感器52、车速传感器53、收获量记录开关35、选择开关54等的控制信号。另外，从控制装置26输出有来监控器30、姿势变更机构55、警告单元56的控制信号。

车高传感器50对姿势变更机构55(横摆机构以及纵摇机构)的动作量进行检测。即、车高传感器50对以行驶装置2的姿势为基准的机体框架1的左右方向的倾斜姿势、和前后方向的倾斜姿势分别进行检测。

另外，机体姿势传感器51对车体(机体)相对于水平面的倾斜角度进行检测。

另外，推运器位置传感器52对横向排出推运器8的位置进行检测。即、推运器位置传感器52对横向排出推运器8绕纵向排出装置7的旋转角度、横向排出推运器8以基部为中心的上下升降角度、以及横向排出推运器8在长度方向的伸缩量进行检测。

另外，车速传感器53对机体的行驶速度(行驶装置2的驱动速度)进行检测。

另外，收获量记录开关35以及选择开关54设于操纵部6的操作面板(省略图示)。此外，这些收获量记录开关35以及选择开关54也能够作为显示于监控器30的操作按钮而设置。

接着，基于图10对控制装置26的收获量确定控制进行说明。

控制装置26在将各种作业信息、机体信息显示于监控器30的通常显示、或者收获量显示的状态(步骤s1)中，判断是否操作了收获量记录开关35(步骤s2)。

然后，在操作了收获量记录开关35的情况下，控制装置26判断预定的收获量记录条件是否成立。收获量记录条件成立是指全部满足下述条件，例如，车速传感器53检测的机体的行驶速度为预定以下、控制模式为收割收获模式、横向排出推运器8的位置为预定的收纳位置。此外，横向排出推运器8的收纳位置是指横向排出推运器8载置于机体上的推运器支撑件(省略图示)的状态。

在该收获量记录条件不成立的情况下，控制装置26不将控制模式转变为收获量确定模式而是维持收割作业模式。此时，进行警告单元56的警告的产生以及向监控器30的信息显示，向作业者通知未进行收获量确定模式的设定(步骤s10、11)，并在监控器30上进行通常显示或者收获量显示(步骤s9)。

另一方面，在收获量记录条件成立的情况下，控制装置26使控制模式转变为收获量确定模式，在车体(机体)的姿势为预先存储的收获量确定姿势的状态下，对谷物粒重量进行计算。

具体而言，控制装置26判断机体姿势是否为收获量确定姿势(步骤s4)。收获量确定姿势是指，机体框架1的基准面(例如上表面)在前后方向以及左右方向上为与水平面大致平行的状态。

在判断为机体姿势不是收获量确定姿势的情况下，通过后述的姿势变更控制(步骤s5)，执行将机体姿势变更为收获量确定姿势的控制。

这样，若判断为机体姿势变更为收获量确定姿势、或者在步骤s4中为收获量确定姿势，则取得重量测定装置25的测定值(步骤s6)，通过上述的扣除包装袋重量修正，对谷物粒重量进行计算，并且根据基于该谷物粒重量和水分计11的检测值的平均水分值以及作物品种信息，对干燥重量进行计算(步骤s7)。

然后，控制装置26将计算出的谷物粒重量等作为记录确认显示而显示于监控器30(步骤s8)。在该确认显示中，将促使可否执行谷物粒重量等的显示和记录的指示的显示交替地显示在监控器30上。

若作业者使用选择开关54进行收获量确定操作(选择“是”)，则在控制装置26内的存储部保存确定了的谷物粒重量等的值(步骤s10)。另外，在选择了“否”的情况下，不将该谷物粒重量等保存于存储部而是作废。

接着，基于图11对控制装置26的姿势变更控制进行说明。

控制装置26首先进行向监控器30的水平恢复确认的显示(步骤s14)。

若作业者对此使用选择开关54来允许姿势变更(在步骤s15中选择“是”，则控制装置26执行基于向姿势变更机构55的控制输出的水平恢复动作(将机体姿势变更为收获量确定姿势)，将处于该动作中的情况显示于监控器30(步骤s15～s17)。

另一方面，在步骤s15中选择了“否”的情况下，控制装置26不进行水平恢复动作而是结束姿势变更控制。

然后，在水平恢复动作中，在利用机体姿势传感器51检测机体姿势成为收获量确定姿势、或者由作业者进行恢复停止操作、或者从恢复动作开始经过预定时间的情况下，停止向姿势变更机构55的输出，结束姿势变更控制。

如上所述，在步骤s15中，在作业者进行了水平恢复动作的不允许操作的情况、在步骤s19、s20中恢复动作在中途停止的情况、机体姿势未大致水平的姿势但农田面的倾斜超过了姿势变更机构55的调整范围那样的情况、积存于谷粒容器5中的谷物粒的重量非常大的情况等、难以使机体姿势处于大致水平的情况下，也能够根据作业者的判断来得到谷物粒重量的确定值。

即使作业者能够任意地接通/断开的自动水平控制无效，也执行上述姿势变更控制。此时，发动机的旋转以预定的额定旋转上升。此外，若从收获量确定模式转变为收割作业模式，则恢复到基于自动水平控制、车高调节标度盘、倾斜调整标度盘的指示值的姿势。

在对上述谷物粒重量进行计算后，若检测到机体行驶，则使在上述收获量确定模式中变更的车体相对于水平面的角度恢复到变更前的状态。

因此，在确定收获量并排出谷物粒后，能够迅速地再次开始收割作业。

设置排出谷粒容器5内的谷物粒的排出装置(横向排出推运器)8，并且是如下结构：若检测到排出装置(横向排出推运器)8处于预定的重量确定位置以外的位置，则牵制向上述收获量确定模式的切换。

因此，能够防止因排出装置(横向排出推运器)8的姿势而重量值的误差增大，能够更加准确地计算收获量确定模式中的谷物粒重量。

在检测到收割装置4被驱动、或者收割装置4的驱动开始操作的状态下，若检测机体的机体行驶，则自动地转变为上述收割作业模式。

因此，在确定收获量并排出谷物粒后，能够迅速地再次开始收割作业。

若操作设于操纵部6的收获量记录开关35，则自动地转变为上述收获量确定模式。

因此，作业者在任意的时刻进行收获量确定操作，提高作业效率。

上述重量测定装置25由负载传感器33等构成，负载传感器33以在左右排列有多个的方式设置在谷粒容器5的前方。

因此，设置有多个负载传感器33，从而在倾斜作业时等也能够准确地测定重量。

做成根据左右的各负载传感器33测定的重量来告知可否进行倾斜地作业的结构。

即、对并排设于左右方向的负载传感器33的测定值的左右差进行检测，通过告知重量差大的情况，从而将发生事故防止于未然。

水分计11以及负载传感器33的计测·停止以及计算数据的存储·复位等显示于操纵部6的监控器30。

因此，能够通过监控器30把握现在的作业，提高作业性。

监控器30进行“实测值显示”。实测值显示是显示水分计11检测到的最新的预定数的谷物粒每单位的平均值。另外，显示现在的谷物粒重量(容器重量)。

另外，显示选择的作物的种类。

另外，监控器30进行“收割累计显示”。收割累计显示包含从收割开始至排出或者收获量确定的水分率累积平均、收获重量、干燥重量。另外，通过收获重量确定操作，确定各数据(估算结束)。另外，水分率通过每次检测单位粒数平均值来计算累积平均而显示。另外，收获重量显示从收割开始至现在的收获重量，干燥重量以水分累积平均收获重量为基础对干燥重量进行计算而显示。

另外，显示选择的作物的种类。

另外，监控器30进行“复位间累计收获重量显示”。复位间累计收获重量显示是存储并显示收获重量的复位操作以后的累计。

另外，监控器30同样将“复位间累计干燥重量显示”作为干燥重量的复位操作以后的累计而存储并显示。

另外，监控器30进行“生涯累计收获重量显示”。这是存储并显示使用了本联合收割机的全部的收割作业时间的收获重量。

复位间累计收获重量显示是存储并显示收获重量的复位操作以后的累计。

构成为能够从“谷物粒重量显示画面”转变为对作业开始前的谷粒容器5的重量进行初始设定的“零调整模式”。

即、监控器30从通常显示的“谷物粒重量显示画面”转变为“零调整模式”。

因此，提高操作性。

同样，构成为能够从作物显示画面转变为谷物粒重量的作物选择模式。

监控器30作为所谓触摸面板而构成，并做成通过对监控器30的显示进行触摸(接触)操作，从而进行控制操作的结构。

监控器30构成为能够显示累计的重量，并且能够从累计重量画面转变为复位操作模式。

因此，提高操作性。

做成在监控器30显示累计收获重量以及累计干燥重量的结构，并且做成如下结构，即、能够从累计收获重量或者累计干燥重量画面转变为累计重量的复位操作模式，并且若使累计收获重量或者累计干燥重量的任一方复位，则另一方也同时复位。

因此，提高操作性。

储存收割开始时的谷粒容器5的重量，从现在的谷粒容器5的重量减去开始时的重量并进行显示。

即使在谷粒容器5残留有谷物粒的状态下开始了收割作业的状态，也能够显示这之后的收获量。

在利用横向排出推运器8进行谷粒容器5内的谷物粒的排出作业中，使监控器30的显示为“非显示”。

在谷物粒排出中，负载传感器33的计测精度下降，因此防止误显示引起的误操作。

收割作业中，将从作业开始至排出作为一个工序，将收割中每一个工序的收获量数据(收获重量·干燥重量·平均水分率等)分别显示于监控器30并且存储。

做成如下结构：除了该收获量数据以外，包含作业面积、燃料使用量等在内，按每个农田一览显示。

因此，能够积累作业计划、结果的数据，实现农业经营的效率化。

在外部终端31显示·存储收获量关联的数据(收获重量·干燥重量·平均水分率等)的农田总量。

分别显示·存储由多个构成的收割一个工序(作业开始～排出)的收获量数据。

该情况下，在操作员不执行对作业开始前的谷粒容器5的重量进行初始设定的“零调整模式”或者收割开始时的谷粒容器5的重量的存储操作的情况下，不存储上述收获量数据。

因此，能够担保数据的准确性。