一种谷子脱粒装置的制作方法

本发明属于农业机械领域，尤其涉及一种谷子脱粒装置。

背景技术：

谷子属杂粮作物，相对于小麦、水稻来说属小粒作物，单粒质量轻，谷穗中间有主茎，主茎上有多级分支，每级分支是一个独立的谷码，每一谷码包含二三百粒籽粒。目前，我国的谷子收获主要采取两种方式。一是大部分区域仍为人工收割后，采用脱粒机进行场上脱粒；二是少部分区域采用割晒机收割，晾晒后再摘穗脱粒或采用脱粒机直接脱粒。近年来也有企业或农户采用小麦或水稻等谷物联合收割机，稍加改装和调整后进

行谷子收获。但这些机器对于谷穗来说，由于其脱粒装置中的脱粒距离过短，造成揉压过程很短，因为谷穗的紧束式的谷穗，往往无法干净的脱粒，造成大量损失。

技术实现要素：

针对现有技术中谷粒脱粒装置脱粒距离短造成的脱粒不干净的问题，本发明提供一种谷子脱粒装置，其结构简单，增长了脱粒距离，提高了脱粒效率。

所述的一种谷子脱粒装置，其技术方案在于：包括壳体、可转动设置在壳体相对侧壁上的驱动轴、在驱动轴上设置的用于推送谷穗的锥形前端组件、锥形前端组件大直径端连接的被驱动轴驱动的用于脱粒的旋转脱粒组件以及被驱动轴驱动的设置在旋转脱粒组件后端的用于分离谷子籽粒与杂质的抖动分离组件，所述的旋转脱粒组件与栅格凹板i配合脱粒，且该旋转脱粒组件由均布在驱动轴外侧的平行驱动轴轴线的多个脱粒辊组成，所述的脱粒辊均可绕自身轴线旋转。

进一步的，所述的脱粒辊有内轴、轴承和转动外壁组成，其中，内轴与转动外壁之间设置有轴承；内轴的两端均通过连杆固定连接至驱动轴上。

进一步的，所述的锥形前端组件包括设置在锥形前端外壳内的用于轴向输送的螺旋叶片，所述的螺旋叶片与驱动轴连接。

进一步的，所述的抖动分离组件包括筒形的抖动齿板和用于轴向输送的螺旋线排列设置在抖动齿板外侧的抖动齿；该抖动齿与栅格凹板ii配合进行谷子籽粒与杂质分离；其中，抖动齿板与驱动轴固定连接。

进一步的，所述的栅格凹板i的栅格尺寸小于抖动分离组件中栅格凹板ii的栅格尺寸。

进一步的，所述的壳体包括上壳体和下壳体，其中，上壳体位于锥形前端组件、旋转脱粒组件和抖动分离组件的外侧；下壳体与上壳体连接并设置在锥形前端组件、旋转脱粒组件和抖动分离组件下方。

进一步的，所述的锥形前端组件小直径侧设置有放入谷穗的进料口。

本发明的有益效果是：本发明结构简单，该脱粒装置可实现对谷子穗头的先碾压后抖动分离等作业，从而达到谷粒与谷码、枝叶、颖糠等的分离，可通过脱粒辊在驱动轴转动的时候碾压谷穗，同时，脱粒辊本身自传，可以增加碾压距离，增加脱粒效率。

附图说明

图1为本发明示意图。

图2为图1去掉锥形前端组件后的左视图。

图3为脱粒滚筒结构示意图。

图4为脱粒滚筒中的脱粒辊与驱动轴连接示意图。

图5为图4的侧视图。

图6为脱粒辊的结构图。

其中，1.壳体；2.驱动轴；3.锥形前端组件；4.旋转脱粒组件；5.抖动分离组件；6.进料口；101.上壳体；102.下壳体；301.螺旋叶片；302.锥形前端外壳；401.脱粒辊；402.连杆；403.栅格凹板i；501.抖动齿板；502.抖动齿；503.栅格凹板ii；401a.内轴；401b.轴承；401c.转动外壁。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行进一步的说明。

如图1~6，所述的一种谷子脱粒装置，其技术方案在于：包括壳体1、可转动设置在壳体1相对侧壁上的驱动轴2、在驱动轴2上设置的用于推送谷穗的锥形前端组件3、锥形前端组件3大直径端连接的被驱动轴2驱动的用于脱粒的旋转脱粒组件4以及被驱动轴2驱动的设置在旋转脱粒组件4后端的用于分离谷子籽粒与杂质的抖动分离组件5，所述的旋转脱粒组件4与栅格凹板i403配合脱粒，且该旋转脱粒组件4由均布在驱动轴2外侧的平行驱动轴2轴线的多个脱粒辊401组成，所述的脱粒辊401均可绕自身轴线旋转。

需要明确的是：驱动轴2与壳体1之间通过轴承连接，此技术为现有技术，为本领域技术人员熟知的。

进一步的，所述的脱粒辊401有内轴401a、轴承401b和转动外壁401c组成，其中，内轴401a与转动外壁401c之间设置有轴承401b；内轴401a的两端均通过连杆402固定连接至驱动轴2上。

需要明确的是：轴承401b与内轴401a的连接以及轴承与转动外壁401c的连接都是现有技术。

进一步的，所述的锥形前端组件3包括设置在锥形前端外壳302内的用于轴向输送的螺旋叶片301，所述的螺旋叶片301与驱动轴2连接。

需要明确的是：螺旋叶片301起到传送谷穗的作用，优选选择两片螺旋叶片301就可以满足使用要求。

进一步的，所述的抖动分离组件5包括筒形的抖动齿板501和用于轴向输送的螺旋线排列设置在抖动齿板501外侧的抖动齿502；该抖动齿502与栅格凹板ii503配合进行谷子籽粒与杂质分离；其中，抖动齿板501与驱动轴2固定连接。

需要明确的是：螺旋线排列设置在抖动齿板501外侧的抖动齿502的作用是将谷穗等物料向后输送。

进一步的，所述的栅格凹板i403的栅格尺寸小于抖动分离组件5中栅格凹板ii503的栅格尺寸。

需要明确的是：栅格凹板i403的栅格尺寸小于抖动分离组件5中栅格凹板ii503的栅格尺寸的原因是：为了避免本发明对谷子的脱粒过程中出现旋转脱粒组件4部分断穗谷码过多的现象，应用在不同位置的栅格式凹板栅格大小不同，采用“前密后疏”的形式，优选为栅格凹板i403的栅格尺寸是栅格凹板ii503的一半，栅格数量比为2：1，这样更有利于旋转脱粒组件4的碾压效果和抖动分离组件5的分离作用，能有效减少脱出物的断穗谷码数量。

进一步的，所述的壳体1包括上壳体101和下壳体102，其中，上壳体101位于锥形前端组件3、旋转脱粒组件4和抖动分离组件5的外侧；下壳体102与上壳体101连接并设置在锥形前端组件3、旋转脱粒组件4和抖动分离组件5下方。

进一步的，所述的锥形前端组件3小直径侧设置有放入谷穗的进料口6。

本发明的工作过程是：工作时，直立的谷子植株从进料口6处喂入，再喂入锥形前端组件3中，谷穗通过锥形前端组件3中焊接到驱动轴2上的螺旋叶片301推送进入旋转脱粒组件4中，经旋转脱粒组件4内部的脱粒辊401和栅格凹板i403的共同作用下，实现碾压脱粒，实现大部分籽粒、颖糠和穗头的分离。随着穗头继续沿旋转脱粒组件4轴向运动，旋转脱粒组件4后部的抖动分离组件5中的抖动齿板501上焊接的抖动齿502将穗头上夹带的部分籽粒通过击打、抖动等方式实现与谷穗的分离。经旋转脱粒组件4和抖动分离组件5脱下的籽粒和杂余均分别通过栅格凹板i403和栅格凹板ii503上的筛孔落入下壳体102，茎秆在螺旋状焊接的抖动齿502的作用下轴向输送至脱粒装置后部。其中，所述的脱粒辊401均通过连杆402连接至驱动轴2上，且所述的脱粒辊401均可绕自身轴线旋转。可有效增加揉搓谷穗的距离，增加脱粒效率。

实验数据：本试验通过探究脱粒辊401不同状态下对谷穗碾压效果的影响，对比确定脱粒辊401的状态。试验中的碾压效果可直观的表现为脱粒滚筒部分的接料量、籽粒破碎情况以及栅格凹板i403和栅格凹板ii503脱出物中谷码所带籽粒比重。因此，试验以脱粒滚筒中分离出的籽粒占总重百分比、籽粒破壳率以及杂余籽粒率为指标，对脱粒辊401的状态（转动、固定）进行对比试验研究，两种状态下均进行两次重复试验，试验结果如表所示。

表i：脱粒辊状态对比试验结果

对试验物料处理后发现，两种状态下籽粒的破壳率均为极小值，将不予考虑。由表i所示的试验结果可以看出，脱粒辊401在固定不自转的状态下，脱粒滚筒部分接料量相对较少、杂余籽粒率相对较大，说明其在脱粒过程中通过碾压作用将谷子籽粒脱下，同时又存在一定的搓擦作用而直接将谷子按谷码形式脱下。而脱粒辊401在可转动的状态下，脱粒滚筒部分接料量大、杂余籽粒率小，说明其在脱粒过程中对谷子穗头的碾压作用更充分，变相加长碾压距离，碾压效果更好。

本发明不同于一般的增加揉搓距离的设计方式-增加脱粒装置的长度，而是在整个旋转脱粒组件4在驱动轴2的作用下转动的同时，通过设置可以自转的脱粒辊401变相的增加揉搓距离，不但增加了脱粒效率，而且成本并未增加。

以上所述仅为发明的较佳实施例而己，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。