叶片收割装置的制作方法

本发明涉及剑麻加工技术领域，具体涉及一种叶片收割装置。

背景技术：

在动植物体内，纤维在维系组织方面起到重要作用。纤维用途广泛，可织成细线、线头和麻绳，造纸或织毡时还可以织成纤维层；同时也常用来制造其他物料，及与其他物料共同组成复合材料。

剑麻又名菠萝麻，龙舌兰科龙舌兰属，是一种多年生热带硬质叶纤维作物，是当今世界用量最大，范围最广的一种硬质纤维；剑麻纤维质地坚韧，耐磨、耐盐碱、耐腐蚀，广泛运用在运输、渔业、石油、冶金等各种行业，具有重要的经济价值。世界剑麻进出口贸易在不断增长，而中国目前自产的剑麻纤维却不能满足国内的需要，并且随着剑麻纤维用途的不断增加，中国每年都在增加剑麻纤维的进口量，同时剑麻还有重要的药用价值。

剑麻在实际收割时，由于剑麻生长形态的限制，一般的采收农用机械很难实现对剑麻地有效收割，剑麻收割的难度较大，目前剑麻的收割仍然以传统的手工收割为主，由于剑麻的叶片为斜向上散射生长且剑麻叶片边缘长有坚硬锋利的刺，人工收割难度极大，且效率较低，于此同时也增加了剑麻的收割成本，对提升剑麻的综合利用价值产生影响。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种叶片收割装置，能够有效实现对剑麻的收割作业，提高剑麻采收效率。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种叶片收割装置，包括第一、第二收割弧板，所述第一、第二收割弧板的一端铰接连接，所述第一、第二收割弧板的铰接轴竖直且围合成半管状结构，所述第一、第二收割弧板上设置有锯切机构，所述锯切机构用于将剑麻叶片根部锯切且与剑麻主根部分离。

本发明取得的技术效果为：剑麻植株生长成熟后，将该采收机械转运至剑麻植株的种植地上，启动收割装置，当收割装置与剑麻植株根部抵靠时，锯切机构启动，从而实现对剑麻叶片的锯切操作，上述的第一、第二收割弧板铰接布置，能够适应不同直径的剑麻叶片采收操作，并且使得第一、第二收割弧板与剑麻的植株根部抵靠，可实现对收割装置的初步定位，可确定锯切机构的位置，从而可有效确保锯切机构能够从剑麻的根部位置进行锯切操作，上述的第一、第二收割弧板的铰接轴竖直且围合成半管状结构，实施对剑麻植株的叶片进行收割时，能够实现对剑麻植株的一侧进行叶片的采收，当采收机转移至剑麻植株的另一侧位置时，可实现对剑麻另一侧植株叶片的采收，从而完成对整个剑麻植株叶片的采收作业。

附图说明

图1和图2是麻叶采收机械中的收割装置部分结构的两种视角示意图；

图3是麻叶采收机械中的收割装置部分结构俯视图；

图4和图5是麻叶采收机械中的剑麻叶片转运装置两种视角结构示意图；

图6和图7是收割装置中的剑麻叶片避让机构的两种视角结构示意图；

图8是收割装置中的剑麻叶片避让机构俯视图；

图9是麻叶采收机械的主视图；

图10是麻叶采收机械的俯视图；

图11是麻叶采收机械的左视图；

图12和图13是收割装置的两种视角结构示意图；

图14是收割装置的俯视图；

图15是收割装置的左视图；

图16和图17是收割装置及剑麻叶片转运装置中的两种视角部分结构示意图；

图18和图19是剑麻叶片转运装置中的两种视角结构示意图；

图20是剑麻叶片转运装置的左视图；

图21和图22是导料槽板中的两种视角部分结构示意图；

图23是导料槽板的左视图；

图24和图25是夹持履带的两种视角结构示意图；

图26是夹持履带的俯视图；

图27是夹持履带中的夹持臂的端面视图；

图28是夹持臂的夹持口处在水平的两种状态示意图；

图29和图30是夹持臂的两种视角结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；下面详尽说明该麻叶采收机械的具体特征：

下面结合整个麻叶采收机，对本发明的叶片收割装置作详尽的说明：

一种麻叶采收机，包括收割装置10，所述收割装置10用于实施对剑麻叶片的收割操作，所述收割装置10的出料口与剑麻叶片转运装置20的进料口衔接，所述收割装置10、剑麻叶片转运装置20设置在移动车架80上；

结合图4至图11所示，剑麻在实际种植时，使得剑麻的植株与植株之间保持合适的距离，使得剑麻植株之间留有足够的距离，方便采收机械进入种植地内，以方便实现剑麻的机械化采收操作，启动收割装置10，可方便将剑麻的叶片由植株的根部切割下来，而后将剑麻叶片导送至剑麻叶片转运装置20内，利用剑麻叶片转运装置20可将剑麻采收上来，而后将采收上来的剑麻叶片导送至剑麻挤压装置内，利用剑麻叶片挤压装置可实现对剑麻叶片的初步压烂操作，初步压烂的剑麻叶片的叶肉限位初步分离，方便后续处理，而后初步压烂的剑麻叶片导送至剑麻叶片压缩装置内，将剑麻叶片中的水分压出，并且使得叶肉与纤维进一步分离，而后将叶片导送至叶片刮麻装置内，实现残存的少部分叶肉与纤维的进一步分离，即可获得剑麻叶片的粗纤维，获得粗纤维进行晾干处理，而后对粗纤维进行加工，即可获得不同的剑麻限位制品。

作为收割装置10的具体方案，结合图1至图3以及图12至图15所示，所述收割装置10包括第一、第二收割弧板11、12，所述第一、第二收割弧板11、12的一端铰接连接，所述第一、第二收割弧板11、12的铰接轴竖直且围合成半管状结构，所述第一、第二收割弧板11、12上设置有锯切机构，所述锯切机构用于将剑麻叶片根部锯切且与剑麻主根部分离；

当收割装置10与剑麻植株根部抵靠时，锯切机构启动，从而实现对剑麻叶片的锯切操作，上述的第一、第二收割弧板11、12铰接布置，能够适应不同直径的剑麻叶片采收操作，并且使得第一、第二收割弧板11、12与剑麻的植株根部抵靠，可实现对收割装置10的初步定位，可确定锯切机构的位置，从而可有效确保锯切机构能够从剑麻的根部位置进行锯切操作，上述的第一、第二收割弧板11、12的铰接轴竖直且围合成半管状结构，实施对剑麻植株的叶片进行收割时，能够实现对剑麻植株的一侧进行叶片的采收，当采收机转移至剑麻植株的另一侧位置时，可实现对剑麻另一侧植株叶片的采收，从而完成对整个剑麻植株叶片的采收作业。

由于剑麻叶片在实际采收作业时，剑麻植株的叶片只能采收一部分，需要在剑麻植株靠近顶冠位置保留一部分剑麻叶片，一方面是确保剑麻能够正常生长，另一方面是靠近剑麻顶端位置的一段叶片的纤维成熟度不够，无法用作有效的成熟限位使用，这是剑麻采收作业中的难点，并且也是剑麻采收的关键，对此，所述第一、第二收割弧板11、12上设置有剑麻叶片避让机构，所述剑麻避让机构用于实施对未切割位置剑麻叶片的避让；

上述的剑麻避让机构能够有效避免采收剑麻的顶端位置的叶片，进而确保采收出来的剑麻叶片均为较为成熟的叶片。

具体地，结合图1所示，所述第一收割弧板11的上端设置有第一导槽111，所述第一收割弧板11的上端转动式设置有第一、第二、第三带锯轮112、113、114，所述第一、第二、第三带锯轮112、113、114之间设置有第一收割链115，所述第一收割链115滑动设置在第一导槽111内，所述第一收割链115的锯切侧伸出第一导槽111的上端槽口；

进一步地，所述第二收割弧板12的上端设置有第二导槽121，所述第二收割弧板12的上端转动式设置有第一、第二、第三驱动轮122、123、124，所述第一、第二、第三驱动轮122、123、124之间设置有第二收割链125，所述第二收割链125滑动设置在第二导槽121内，所述第二收割链125的锯切侧伸出第二导槽121的上端槽口，所述第二切割链125的一端位于第一收割链115的上方位置；

上述的第一切割链115滑动设置在第一导槽111内，第一切割链115的锯切端伸出第一导槽111的槽口，第一收割弧板11上升的过程中，从而可有效实现对剑麻叶片根部与植株连接位的锯切操作，并且实现剑麻叶片与植株的分离操作，同理，上述的第二切割链125设置在第二导槽121内，当第二收割弧板12上升的过程中，第二切割链125上端的锯切端与剑麻叶片根部抵靠，从而实现对剑麻叶片的锯切操作，以实现剑麻叶片与植株的分离，所述第二切割链125的一端位于第一收割链115的上方位置，能够将第一、第二收割弧板11、12围合区域内的所有叶片锯切下来，避免叶片未与植株分离的情况。

优选地，所述第一、第二收割弧板11、12的一侧端通过铰接轴连接为一体，所述铰接轴立式布置，所述第一带锯轮112与第一驱动轮122筒芯布置且通过连接轴连接为一体，所述连接轴与第一、第二收割弧板11、12的铰接轴同轴，所述连接轴下端设置有第一齿轮131，所述第一齿轮131与第一液压马达132输出轴设置的齿轮啮合；

上述的第一、第二收割弧板11、12之间通过铰接轴连接，为实现对第一收割链115及第二切割链125同步驱动，能够适应第一、第二收割弧板11、12之间的转动，并且实现对剑麻叶片的有效切割，上述的第一带锯轮112与第一驱动轮122与第一、第二收割弧板11、12铰接轴同轴布置，启动第一液压马达132，从而能够有效实现对第一收割链115及第二切割链125的同步驱动，并且能够适应第一、第二收割弧板11、12之间的转动，以实现对剑麻叶片的同步锯切操作。

进一步地优选方案结合图1所示，所述第一、第二收割弧板11、12的外壁分别与复位连杆14的一端铰接，所述复位连杆14的另一端与复位滑块15铰接，所述复位连杆14两端的铰接轴与第一、第二收割弧板11、12之间的铰接轴平行，所述复位滑块15滑动设置在轨道16上，所述复位滑块15上设置有复位滑杆151，所述复位滑杆151的长度方向水平且杆端伸出轨道16一端设置的机架161，所述复位滑杆151的杆端设置成“t”形，所述复位滑杆151上套设有复位弹簧152，所述复位弹簧152的两端分别与复位滑块15及机架161抵靠；

采收机行进至剑麻种植地后，启动收割装置10，使得第一、第二收割弧板11、12与剑麻植株的外壁抵靠，当剑麻植株较粗时，第一、第二收割弧板11、12绕铰接轴转动，并且连动复位连杆14，使得复位滑块15压着轨道16直线滑动，并且压缩复位弹簧152，从而使得第一、第二收割弧板11、12张开以适配植株的外径，而后启动收割机构，实施对剑麻叶片的收割操作，上述的第一、第二收割弧板11、12设置在升降机构上，升降机构可以是油缸顶升机构，也可以是丝杆机构，以连动第一、第二收割弧板11、12升降，以实施对剑麻叶片的收割操作，上述的第一、第二收割弧板11、12连接机构设置，升降机构启动时，使得第一、第二收割弧板11、12能够随动式的适应植株直径的变化，从而有效实现对剑麻进行采收操作，从而能够使得第一收割链115及第二切割链125能够紧贴剑麻叶片根部锯切操作，以实现剑麻叶片与植株的分离操作；

升降机构的油缸或者丝杆机构的升降速率适当放低，以确保第一收割链115及第二切割链125能够有效实现对剑麻的锯切操作。

上述实施对剑麻的锯切机构可以是设置在第一、第二收割弧板11、12上端的割刀，所述割刀的板面水平且一端与转动驱动机构连接，启动转动驱动机构使得割刀位于第一、第二收割弧板11、12围合的区域内转动，从而实现对剑麻根部的打断操作，进而也可实现对剑麻叶片与植株的分离操作。

为实现对植株靠近顶冠位置叶片的避让，结合图4至图8所示，所述剑麻叶片避让机构包括设置在第一、第二收割弧板11、12上方位置的箍绳17，所述箍绳17的两端设置在移动桁架18上，所述移动桁架18驱动箍绳17水平方向移动；

当麻叶采收机械靠近待采收的剑麻植株位置时，在剑麻收割装置10靠近之前，移动桁架18首先与剑麻植株靠近，并且使得箍绳17与剑麻植株靠近，使得箍绳17穿插至剑麻植株的叶片内，直至使得箍绳17套设在剑麻植株的外壁位置处，将剑麻植株的叶片分割成上下两层，箍绳17的下部分可以进行锯切操作，实现对剑麻植株叶片的分割操作，操作者通过观察剑麻植株的高度，进而调整收割装置10的高度，以确保箍绳17的高度能够较为合理的分割剑麻可以采收的叶片区域及不可采收的叶片区域，上述的第一、第二收割弧板11、12升降距离控制，可通过控制丝杆机构的升降高度来实现对第一、第二收割弧板11、12高度的控制；

上述的箍绳17将植株箍住时，使得移动桁架18微微抬起或者下降，从而使得剑麻植株的箍绳17上部分的剑麻叶片向上抬起，或者箍绳17下部分的叶片向下弯曲，从而使得待锯切位置的剑麻根部与不成熟的剑麻叶片的根部分割出来，从而避免在实施对剑麻叶片锯切操作时，第一收割链115及第二切割链125误伤无需切割的叶片。

优选地，结合图6至图8所示，所述箍绳17的两端分别设置有拉杆171，所述拉杆171的杆端设置成“t”形，所述拉绳17的两端穿过移动桁架18且与拉杆171连接，所述拉杆171上套设有避让弹簧172，所述避让弹簧172的两端分别与拉杆171的杆端及移动桁架18抵靠；

当收割装置10与剑麻植株靠近时，在与植株叶片接触之前，箍绳17处在绷直的状态，收割装置10继续靠近植株，进而方便穿过植株的叶片，直至使得箍绳17半箍在植株上，在靠近植株后，箍绳17使得避让弹簧172压缩，从而使得箍绳17围合成与植株的外轮廓相似，从而使得箍绳17箍绳在植株的茎杆处，具体就是剑麻叶片的根部位置，以实现对植株叶片的分割。

优选地，所述移动桁架18的中段位置转动式设置有第一、第二限位臂181、182，所述第一、第二限位臂181、182之间铰接连接且铰接轴竖直，所述第一、第二限位臂181、182整体呈弧板状结构且围合呈半管状结构；

上述的第一、第二限位臂181、182整体呈弧板状结构切铰接连接，可适应对不同尺寸的剑麻植株的箍绳操作，当移动桁架18与剑麻植株靠近后，剑麻植株使得第一、第二限位臂181、182绕中段的铰接轴转动，进而还可使得箍绳17半围在剑麻的植株上，从而确保箍绳17对剑麻植株围箍的有效性。

进一步，为实现对箍绳17的张紧操作，所述第一、第二限位臂181、182的杆端均设置有限位滚轮183，所述箍绳17抵靠在限位滚轮183轮缘设置的卡槽内，当剑麻植株对箍绳17的阻力可使得箍绳17沿着限位滚轮183的轮槽内移动，从而实现对箍绳17的伸缩操作。

为进一步实现对箍绳17移动的导向，避免箍绳17与叶片抵靠时，将叶片压断，所述限位滚轮183的滚轮支架转动式设置在第一、第二限位臂181、182的杆端位置处，所述滚轮支架的转轴水平布置；

箍绳17与叶片接触抵靠时，箍绳17上承受不均匀的作用力，使得箍绳17发生一定角度的偏转，从而可使得箍绳17在反作用力的作用下，实时调整姿态，避免箍绳17与叶片接触而导致的叶片压断的问题。

进一步地，为实现对箍绳17的直线导向，所述移动桁架18上设置有导向管184，所述箍绳17伸入导向管184内；

上述导向管184的管口与限位滚轮183对应，从而使得箍绳17能够沿着导向管184移动，避免箍绳17出现过大角度的偏转，确保箍绳17以小幅度摆动调整的状态实施对植株的箍设。

所述机架161设置在升降机构上，所述升降机构驱动机架161竖直方向往复移动，所述升降机构设置在水平推送机构上，水平推送机构驱动升降机构水平方向往复移动；

该收割装置10的升降机构设置在水平推送机构上，水平推送机构可以是油缸或者丝杆螺母机构，通过启动上述水平推送机构，使得收割装置10推送至剑麻植株合理的位置。

进一步地，结合图4和图5所示，所述升降机构上设置有固定悬臂19，所述固定悬臂19的悬伸端平行设置有多根支撑滑杆191，所述支撑滑杆191长度方向水平且与水平推送机构推送机架161的方向平行，所述移动桁架18滑动设置在支撑滑杆191上，所述支撑滑杆191的杆端为“t”形且套设有支撑弹簧192，所述支撑弹簧192的两端分别与支撑滑杆191及移动桁架18抵靠；

收割装置10处在停机工位时，上述的箍绳17位于第一、第二收割弧板11、12上前方位置，水平推送机构首先驱动移动桁架18与植株靠近，箍绳17首先与植株接触抵靠，而后第一、第二收割弧板11、12与植株接触，直至压缩支撑弹簧192变形，避免第一、第二收割弧板11、12与植株刚性接触后导致的植株倾倒问题，避免剑麻的植株根部受伤。

为实现对锯切下来的剑麻叶片的接料操作，所述剑麻叶片转运装置20设置在收割装置10的第一、第二收割弧板11、12上方的接料弧板21，所述接料弧板21上设置有第一转运带22，所述第一转运带22的输送方向水平且与第一、第二收割弧板11、12水平移动方向垂直，所述第一转运带22的出料端与第二转运带23的进料口衔接，所述第二转运带23倾斜布置，所述第一转运带22的出料端与第二转运带23的进料端位置转动连接；

收割装置10将剑麻叶片收割下来后，掉落下来的剑麻叶片散落在接料弧板21上，使得剑麻叶片保持笔挺状态，利用第一转运带22的输送力下，将剑麻叶片导送至第二转运带23位置，从而实现对剑麻叶片的转运操作，以使得剑麻叶片按照叶片水平的姿态导送至后续的设备中进行处理。

进一步地，所述接料弧板21上设置有条形开口211，所述第一转运带22的带面等距间隔设置有多个耙料杆220，所述耙料杆220伸出条形开口211；

第一转运带22的耙料杆220伸出条形开口211，在第一转运带22的输送力作用下，从而使得剑麻叶片从接料弧板21一侧导送至第二转运带23上。

进一步地，为确保将剑麻叶片从接料弧板21有效的转运至第二转运带23上，所述第一转运带22平行间隔设置有两组，所述条形开口211对应设置有两组，所述两组第一转运带22上的耙料杆220之间构成夹持转运剑麻叶片的夹持口；

两组第一转运带22上的耙料杆220可有效将剑麻叶片按照长度方向的姿态从第一转运带22的出料口导送至第二转运带23上，从而实现对剑麻叶片的转运。

更近一步地，所述第二转运带23的进料口设置在第一转运带22的出料口下方位置，所述两组第一转运带22的封闭端通过第一驱动杆221连接，所述第一驱动杆221上设置有同步带轮，所述同步带轮与第一转运带22配合，所述第一驱动杆221上铰接设置有吊杆222，所述第二转运带23的两端封闭端通过第二驱动杆231连接，所述第二驱动杆231上设置有同步带轮，所述同步带轮与第二转运带23配合，所述吊杆222的杆端与第二驱动杆231铰接；

结合图4和图5所示，上述的第一转运带22通过机架转动式设置在收割装置10上，并且通过第一驱动杆221驱动第一转运带22转动，第一转运带22位置相对固定，从而可有效实现对剑麻转运操作，上述的第二转运带23与第一转运带22的连接封闭端设置有第二驱动光杆231，第一驱动杆221与第二驱动杆231之间通过吊杆222连接，吊杆222两端均铰接连接，因此，第二转运带23与第一转运带22之间铰接连接，当升降机构驱动收割装置10升降的过程中，第一转运带22随着升降，使得第二转运带23与第一转运带22之间相对转动，实现上下升降的第一转运带22与第二转运带23之间的有效衔接，并且确保剑麻叶片的正常转运。

结合图18和图19所示，为实现对第一转运带22与第二转运带23之间的同步且同向转动，所述第一转运带22的第一驱动杆221杆端设置有第一带轮223，所述第二转运带23的第二驱动杆231杆端设置有第二带轮232，所述第一带轮223与第二带轮232之间通过同步带连接，所述第一带轮223轮芯还设置有第二齿轮224，所述第二齿轮224与转运液压马达225转轴的驱动齿轮啮合；

转运液压马达225启动，连动第一带轮223转动，并且通过同步带连动第二带轮232同步转动，进而实现对第一转运带22与第二转运带23之间的同步转动；

上述的吊杆222两端的铰接轴均与第一驱动杆221及第二驱动杆231同心布置，从而在第一转运带22与第二转运带23之间产生转动时，使得同步带始终保持张紧的状态，并且有效实现对第二驱动杆231的同步连动作用。

进一步，结合图16至图20所示，为实现对剑麻有效的转运，所述第二转运带23的第二驱动杆231两端设置有赶料带轮232，所述赶料带轮232之间设置有赶料绳233，所述赶料绳233上等距间隔设置有珠子234；

第一转运带22转动的过程中，将剑麻转运至第二转运带23位置，第二转运带23与第一转运带22同步且同向转动，在赶料绳233的作用下，实施对剑麻的软性承托，从而能够有效随着第二转运带23同步移动，在第二转运带23随着第一转运带22转动的过程中，赶料绳233上的珠子234能够有效赶动剑麻叶片随着第二转运带23转动，避免剑麻叶片在第二转动23的摆动下而从第二转运带23上滑落的问题，剑麻叶片本身在第二转运带23上会出现振动问题，会随着第二转运带23的振动而出现偏颇的问题，在赶料绳233及珠子234的作用下，可有效将剑麻叶片导送至设备的其他装置内进行后续的初加工处理。

更进一步地，结合图18至图23所示，所述第二转运带23的出料口下方设置有导料槽板24，所述导料槽板24的长度方向水平且槽长方向与第二转运带23的输送方向垂直，所述导料槽板24的出料端前方位置设置有挡头板244，所述导料槽板24的槽底设置有推动剑麻叶片移动的导送机构，所述导送机构驱动剑麻叶片沿着导料槽板24长度方向移动；

第二转运带23将剑麻叶片导送至导料槽板24内，使得剑麻叶片在导送机构作用下，将剑麻叶念导送至导料板24前端位置的挡头板244位置处，从而实现对剑麻一端的对齐操作，剑麻叶片一端对齐，方便后续对剑麻叶片进一步的加工处理，所述导料槽板24的长度方向与第二转运带23的长度方向垂直，剑麻叶片掉落在导料槽板24内后，可使得剑麻叶片按照长度方向导入导料槽板24内，方便导送机构实施对剑麻叶片的导送，从而使得剑麻叶片的一端快速的与挡头板244碰撞。

进一步地，所述导送机构包括设置在导料槽板24槽底的导送开口241，所述导送开口241沿着导料槽板24长度方向布置，所述导送开口241内设置有导送履带242，所述导送履带242上设置有用于导送剑麻叶片的凸起2421，所述凸起2421沿着导送履带242的长度方向等距间隔布置，所述凸起2421凸伸出导送开口241内；

剑麻叶片导送至导料槽板24内后，在导送履带242的导送力作用下，使得剑麻叶片能够沿着导料槽板24的长度方向移动，导送履带242上的凸起2421与剑麻叶片接触，增大与剑麻叶片的摩擦力，导送履带242的高速导送力作用下，使得剑麻叶片沿着导料槽板24快速移动，从而使得剑麻叶片导送至挡头板244位置处，所述导料槽板24槽口大、槽底小布置，从而实现对剑麻叶片的有效承接，剑麻叶片落入槽底后，在导送履带242的快速导送下，使得剑麻叶片沿着导料槽板24长度方向快速移动，从而使得剑麻叶片沿着导料槽板24长度方向快速导送。

为确保剑麻叶片能够与导料槽板24的槽底位置的导送履带242的上带面有效接触，所述第二转运带23的出料口前方两侧设置有压料辊刷25，所述压料辊刷25的辊芯水平且与第二转运带23输送方向垂直，所述压料辊刷25的刷毛周向方向布置，所述压料辊刷25的刷毛与导料槽板24的槽底抵靠，所述第二转运带23驱动压料辊刷25同步且同向转动；

剑麻叶片在第二转运带23的作用下转运至导料槽板24位置处，在第二转运带23的出料孔两侧设置压料辊刷25，压料辊刷25的刷毛与导料槽板24的槽底抵靠，在压料辊刷25的高转速作用下，刷毛使得剑麻叶片与导料槽板24的槽底逼近，并且在导送履带242的高速转动输送力作用下，使得剑麻叶片与导送履带242的上带面接触，导送履带242高速导送力作用下，使得剑麻叶片沿着导料槽板24高速的从导料槽板24的槽口导出，从而实现对剑麻叶片一端的对齐操作。

具体地，结合图21和图22所示，所述导料槽板24的前端设置有导向滑板26，所述导料槽板24与导向滑板26构成滚动配合，所述导料槽板24与导向滑板26的滚动方向与导料槽板24长度方向平行；

在水平推送机构的作用下，收割装置10朝向剑麻植株移动的过程中，连动第一转运带22及第二转运带22朝向剑麻植株方向移动，使得导料槽板24沿着导向滑板26导送，从而能够适应剑麻叶片水平往复移动，确保剑麻由收割装置10采收下来后，可顺利的导送至导料槽板24内，进而可实现对剑麻叶片的快速导送。

所述导料槽板24的槽底设置有矩形凹槽，所述导送开口241开设在矩形凹槽的槽底位置，并且导送履带242设置在矩形凹槽的槽口位置，上述的压料辊刷25的辊刷作用下，可将剑麻叶片导送至矩形凹槽内，进而可实现对剑麻叶片的快速导送。

为实现对导料槽板24的导向滑移，所述导向滑板26上设置有导向轨道261，所述导向槽板24的槽口端两侧设置有导向滚轮243，所述导向滚轮243与导向轨道261构成滚压配合；

上述的导料槽板24的导向滚轮243滚压设置在导向轨道261内，从而实现对导料槽板24的直线滑动支撑。

为实现对剑麻叶片的进一步导出，所述导向滑板26放入出料口设置有滑料管道27，所述滑料管道27倾斜布置，所述滑料管道27的一侧设置有开料口271，所述开料口271沿着滑料管道27长度方向贯穿布置；

剑麻叶片导送至滑料管道27位置处后，并且剑麻叶片能够从开料口271一侧导出。

为实现对剑麻叶片的夹送导出，结合图24至图26所示，所述滑料管道27的低端出料管管口设置有夹持转运机构，所述夹持转运机构用于夹持住剑麻叶片的叶尖位置；

上述对齐后的剑麻叶片导送至夹持转运机构后，从而夹持住剑麻叶片的一端从开料口271导出。

具体地，所述夹持转运机构包括夹持履带28，所述夹持履带28的转动轴竖直布置，所述夹持履带28周向方向等间距分布有夹持臂281，所述夹持履带28的夹持臂281转运至滑料管道27的低端出料管管口位置时，所述夹持臂281实施对剑麻叶片叶尖的夹持；

夹持履带28转送力下，使得夹持臂281转运至滑料管道27的低端出料管管口位置，并且夹持臂281实现对剑麻叶片一端的夹持，在夹持履带28的转运力下，从而将剑麻叶片从开料口271位置拖出，从而实现对剑麻叶片的转运，上述的夹持臂281沿着夹持履带28等距间隔布置，且夹持臂281紧挨在一起，从而能够确保实现对剑麻叶片的有效持续夹持，避免剑麻叶片出现漏夹的现象。

进一步地，所述夹持履带28的夹持臂281转运至滑料管道27的低端出料管管口位置时，所述夹持臂281的开口水平且指向滑料管道27的低端出料管管口位置，所述夹持履带28的夹持臂281远离滑料管道27的低端出料管管口位置时，所述夹持臂281的开口竖直向下；

上述的夹持臂281将剑麻夹紧并且从开料口271导出后，夹持臂281的开口竖直向下，从而夹持住剑麻叶片垂吊下来，从而实现对剑麻的转运；

所述的滑料管道27的管口位置设置有转运过渡履带，所述转运过渡履带的转运方向与夹持履带28的转运方向平行，输送速度与夹持履带28的输送速度一致，在夹持臂281转运至转运过渡履带位置时，夹持臂281可随着转运过渡履带一道移动，可实现对剑麻叶片一端的有效夹持。

进一步地，结合图24和图25所示，所述夹持履带28的周向方向等间距分布有安装块282，所述安装块282上转动式设置有连接板283且转轴水平布置，所述夹持臂281固定在连接板283上；

夹持履带28上的夹持臂281转运至滑料管道27的低端出料口位置后，实施对剑麻叶片的一端夹持后，将剑麻叶片拖出开料口271，当剑麻叶片从开料口271拖出后，在剑麻叶片的自身重力作用下，使得夹持臂281上的连接板283绕铰接轴转动，从而使得剑麻叶片保持自然垂吊的状态导送至后续的加工设备进行粗加工。

具体地，所述连接板283的两侧面垂直设置有滑杆284，所述夹持臂281包括两个夹持板，所述夹持板分布在连接板283的两侧，所述滑杆284的的一端与其中一侧夹持板连接，且杆端伸出另一侧夹持板，所述滑杆284的杆端设置成“t”形，所述滑杆284上套设有弹簧285，所述弹簧285的两端分别与滑杆284的杆端及夹持板抵靠；

上述的弹簧285使得夹持臂281的两个夹持板处在自然夹紧的状态，当夹持履带28将夹持臂281转运至滑料管道27的低端出料口位置后，夹持臂281的两个夹持板开口水平且指向滑料管道27位置，夹持臂281的两个夹持板张开，在转运过渡履带的输送作用下，使得剑麻叶片随着夹持臂281的两个夹持板同步移动，而后夹持臂281的两个夹持板靠近，从而可稳定实现对剑麻叶片的夹持并且从开料口271位置处导出。

进一步地，所述连接板283的端面设置有挡头板2813，所述夹持臂281的两个夹持板相对面设置有摩擦筋和/或刺针；

优选地，所述夹持臂281的一侧夹持板上设置有刺针，所述刺针设置在夹持臂281翻转时处在上方位置的夹持板的板面上，当夹持臂281的两侧夹持板在弹簧285的作用力下，从而实现对剑麻叶片一端的夹紧，避免剑麻叶片从夹持臂281的夹持后掉落下来，提高对剑麻叶片夹持的牢靠度。

进一步，结合图27和图28所示，所述夹持臂281的一侧夹持板上设置有导向滚珠2811，所述夹持履带28的输送方向设置有姿态调整轨道288，所述夹持板上的导向滚珠2811与姿态调整轨道288抵靠，且使得夹持臂181由竖直向下状态调整至水平姿态；

上述的夹持履带28的的一侧夹持板上设置有导向滚珠2811与姿态调整轨道288抵靠时没从而使得夹持臂181由竖直向下状态调整至夹持臂181开口水平的姿态，从而方便实现对剑麻一端的夹持操作。

更进一步地，结合图29和图30所示，所述夹持臂281的两侧夹持板的板端设置有限位轮2812，所述限位轮2812的轮芯水平，所述夹持履带28的输送方向设置有第一张开轨道286，所述限位轮2812的轮缘分别与第一张开轨道286的上下轨面抵靠或分离，所述限位轮2812的轮缘分别与第一张开轨道286的上下轨面抵靠或分离动作对应夹持臂281的两侧夹持板远离或靠近动作；

当夹持履带28导送至滑料管道27的下端管口位置时，结合图28所示，第一张开轨道286与限位轮2812抵靠，从而使得夹持臂281处在张开的状态，以实现对剑麻一端的夹持操作，并且夹持臂281与第一张开轨道286分离时，夹持臂281的两侧夹持板靠近，从而实施对剑麻一端的夹持操作，进而实现对剑麻的转运。

可通过后续的额加工设备对加工出来的剑麻纤维进行后续的加工处理，对加工出来的纤维制品进行有效的晾晒，而后对纤维进行精加工。

剑麻初加工方法，所述剑麻初加工方法包括如下步骤：

第一步，将麻叶采收机械开至剑麻采收地内，启动麻叶采收机械，使得收割装置10与剑麻植株靠近；

第二步，启动收割装置10，而后启动升降机构完成剑麻叶片的收割操作；

第三步，水平移动机构驱动收割装置10与剑麻植株远离，完成对该植株一部分剑麻叶片的采收操作；

第四步，启动剑麻叶片转运装置20，将剑麻采收下来的叶片导送出来进行后续的加工处理；

第五步，开动麻叶采收机械沿着剑麻种植地地笼的长度方向，重复第一步至第四步，直至将剑麻种植地的一侧的剑麻植株一侧的剑麻叶片收割完成；

第六步，开动麻叶采收机械沿着剑麻种植地另一侧地笼的长度方向移动，实施对剑麻种植地地笼植株的另一侧剑麻叶片收割完成，直至麻叶采收机械内的剑麻叶片装满，将剑麻叶片卸载下来；

第七步，将收获后的剑麻叶片进行及时的加工，而后进行纤维精加工，获得成品剑麻纤维。

所述收割装置10包括第一、第二收割弧板11、12，所述第一、第二收割弧板11、12的一端铰接连接，所述第一、第二收割弧板11、12的铰接轴竖直且围合成半管状结构，所述第一、第二收割弧板11、12上设置有锯切机构，所述锯切机构用于将剑麻叶片根部锯切且与剑麻主根部分离。

所述第一、第二收割弧板11、12上设置有剑麻叶片避让机构，所述剑麻避让机构用于实施对未切割位置剑麻叶片的避让。

所述所述剑麻叶片避让机构包括设置在第一、第二收割弧板11、12上方位置的箍绳17，所述箍绳17的两端设置在移动桁架18上，所述移动桁架18驱动箍绳17水平方向移动。

所述收割装置10设置在升降机构上，所述升降机构驱动收割装置10竖直方向往复移动，所述升降机构设置在水平推送机构上，水平推送机构驱动升降机构水平方向往复移动。

所述升降机构上设置有固定悬臂19，所述固定悬臂19的悬伸端平行设置有多根支撑滑杆191，所述支撑滑杆191长度方向水平且与水平推送机构推送收割装置10的方向平行，所述移动桁架18滑动设置在支撑滑杆191上，所述支撑滑杆191的杆端为“t”形且套设有支撑弹簧192，所述支撑弹簧192的两端分别与支撑滑杆191及移动桁架18抵靠。

所述剑麻叶片转运装置20设置在收割装置10的第一、第二收割弧板11、12上方的接料弧板21，所述接料弧板21上设置有第一转运带22，所述第一转运带22的输送方向水平且与第一、第二收割弧板11、12水平移动方向垂直，所述第一转运带22的出料端与第二转运带23的进料口衔接，所述第二转运带23倾斜布置，所述第一转运带22的出料端与第二转运带23的进料端位置转动连接。

所述第二转运带23的出料口前方两侧设置有压料辊刷25，所述压料辊刷25的辊芯水平且与第二转运带23输送方向垂直，所述压料辊刷25的刷毛周向方向布置，所述压料辊刷25的刷毛与导料槽板24的槽底抵靠，所述第二转运带23驱动压料辊刷25同步且同向转动。

所述导料槽板24的前端设置有导向滑板26，所述导料槽板24与导向滑板26构成滚动配合，所述导料槽板24与导向滑板26的滚动方向与导料槽板24长度方向平行。

所述夹持转运机构包括夹持履带28，所述夹持履带28的转动轴竖直布置，所述夹持履带28周向方向等间距分布有夹持臂281，所述夹持履带28的夹持臂281转运至滑料管道27的低端出料管管口位置时，所述夹持臂281实施对剑麻叶片叶尖的夹持。