红参浓缩液颗粒、利用红参浓缩液粉末和流化床涂敷机的红参浓缩液颗粒的制备方法与流程

本发明涉及红参浓缩液颗粒及其制备方法，更详细地，涉及利用干燥后的红参浓缩液粉末使以往的经过7～8个步骤的流化床涂敷工序缩减为3～4个步骤，来缩短红参浓缩液颗粒的制备时间，并大幅度增加每个时间的生产量，从而提高价格竞争力的红参浓缩液颗粒、利用红参浓缩液粉末和流化床涂敷机的红参浓缩液颗粒的制备方法。
背景技术：
：当前所销售的红参产品有原形红参、红参粉末、红参切片、红参浓缩液等，在这些产品中，最受消费者欢迎的产品为红参浓缩液。但是，红参浓缩液具有饮用时的不便、使用容器的管理上的困扰及液相产品的流通问题，因此，为了解决这些问题，正在销售通过“不添加稀释剂而利用人参浓缩液来制备流动性及储存性优秀的人参浓缩液丸的方法”(韩国授权专利公报第10-0813387号，专利文献1)、“利用超微红参粉末的红参浓缩液颗粒的制备方法”(韩国授权专利公报第10-1357169号，专利文献2)使红参功能成分得到高浓缩，从而因每日摄取量非常小，以颗粒形态便于携带，且很好地溶解于水而可以容易地摄取的被称为100％红参浓缩液颗粒(红参丹)产品的新的红参产品类型，由此，通过促进红参在韩国国内的消费来增大农业收入，并增大出口，从而大大贡献于高丽红参的地位的提高。在上述专利文献1、专利文献2的情况下，在排除异物或其他添加物的添加的情况下，既维持100％红参成分，又便于摄取及携带管理。而且，为了提高消费者偏好度而以这种方式制备的颗粒呈圆形的球形状。为了满足这种条件而使用流化床涂敷机来进行制备工序。若观察专利文献1所公开的人参浓缩液丸的大小，则所制备的人参浓缩液丸的大小为700～5000μm。并且，专利文献2所公开的红参浓缩液颗粒的大小也为700～5000μm，可知非常小。实质上，优选地，这种大小与水之类的液相相混合来进行摄取。这是因为，因粒子大小过小而在以粉末状直接摄取的情况下，即使是很小的风，也可导致一不小心通过鼻子或嘴来进入到呼吸器官，并引发咳嗽等。因此，如专利文献1、专利文献2，有必要制备成因呈固相而具有即使在用勺子舀着吃，也不会飘散的重量，且具有容易用手拿着吃的大小，而且，以用于此的粒子大小满足消费者嗜好的方式具有规定大小。但是，在利用流化床涂敷机使液相实现粒子化，并对粒子重新进行涂敷来实现规模化方面需要很多时间或设施费用。观察作为与流化床装置相关的技术的“流化床的组装涂敷装置及流化床的组装涂敷方法”(韩国公开专利公报第10-2003-0007568号，专利文献3)所公开的内容，公开有便于进行批量生产的连续式流化床的组装机因分级效果不完整而使排泄产品的粒度分布变得不均衡的问题，而在间歇式流化床的组装机的情况下，公开有很难进行批量生产的问题。当通常所使用的流化床的组装机并非为连续式时，在专利文献1、专利文献2中，为了使流化床涂敷机所制备的浓缩液颗粒具有规定大小且以mm单位以上实现规模化而需要相当多的时间。作为一例，作为100kg生产标准的底喷方式的流化床涂敷机的每台的销售价格通常为10亿韩元左右，而这种流化床涂敷机在使初期的红参浓缩液粒子化为0.2mm以下粒径的微细粉末时需要16小时左右，在使小于0.2mm的粒径规模化为0.2～0.4mm大小时需要13小时，而将此重新规模化为0.4～0.6mm时需要12小时，在规模化为0.6～0.8mm时需要11小时，在规模化为0.8～1.0mm时需要10小时，在规模化为1.0～1.20mm时需要9小时，在规模化为1.2以上时需要4小时。而且，在收集每个工序的中间制备的颗粒后，需要重新经过筛选步骤并经过喷射及流动化涂敷步骤，因此，工序之间的时间也需要消耗很多。在此，在实施如专利文献2的吸湿涂敷的情况下，若考虑还需要3小时左右，则在利用10亿韩元左右的流化床涂敷机来生产100kg需要78小时左右，因此，存在生产率显著下降的问题。像这样，以红参浓缩液之类的液相为起始点，需要研发不仅具有容易用勺子或手来摄取最终生产品的程度的充分大小，而且形成外观上的品质优秀的圆球形态，尤其，可排除生产成本的过度增加的工序。像这样，以往的制备100％红参浓缩液颗粒的工序利用流化床涂敷机从红参浓缩液中经过7～8个步骤的流化床涂敷制备工序来制备平均1.5mm大小的球形形态的红参浓缩液颗粒，而这种方式不仅需要过多的颗粒制备时间，而且因作为相当高价的装备的流化床涂敷机的最佳生产量少而成为红参丹产品的价格上升因素，并且，即使为了提高价格竞争力，也需要研发可以大大减少流化床涂敷制备工序步骤的技术。现有技术文献(专利文献1)kr10-0813387(2008年03月06日)(专利文献2)kr10-1357169(2014年01月23日)(专利文献3)kr10-2003-0007568(2003年01月23日)技术实现要素：技术问题本发明的红参浓缩液颗粒、利用红参浓缩液粉末和流化床涂敷机的红参浓缩液颗粒的制备方法用于解决在如上所述的现有技术中发生的问题，本发明的目的在于，提供红参浓缩液颗粒的制备方法，上述红参浓缩液颗粒的制备方法在对红参浓缩液进行干燥及粉碎来粉末化为大小小于最终生成产品对象的无定形后，利用流化床涂敷机并经过流动化及喷射步骤来向上述无定形的粉末涂敷喷射型红参浓缩液，从而缩短红参浓缩液颗粒的流化床涂敷制备工序步骤，节约红参浓缩液颗粒的流化床涂敷时间，并增加流化床涂敷机的最佳生产量，从而使价格竞争力变得优秀。并且，经过粉碎及筛选的无定形红参浓缩液粉末的大小使之后利用流化床涂敷机的涂敷工序形成反复进行2～3次，从而可以同时满足缩短工序和维持适合消费者嗜好的球形状两种目标。尤其，干燥和粉碎以使费用增加最小化，且药理成分的改性可能性小的真空干燥及辊式粉磨方式构成，而且，在辊式粉磨方式中，通过使辊之间的间隔逐渐缩小的多次粉碎方式进行粉碎，并在两个辊之间的表面形成半球形的槽，从而使因粒度差异而分离的筛选率最小化，使得粉碎后的无定形红参浓缩液粉末最大限度呈接近球形状的形状，从而在之后的涂敷工序中可以顺畅地制备球形状的红参浓缩液颗粒。解决问题的手段本发明的利用红参浓缩液粉末和流化床涂敷机的红参浓缩液颗粒的制备方法为了解决如上所述的问题而包括：浓缩液干燥步骤，对红参浓缩液进行干燥来制备干燥浓缩膏；粉碎步骤，对在上述浓缩液干燥步骤中制备的干燥浓缩膏进行粉碎来制备无定形红参浓缩液粉末；筛选步骤，在上述无定形红参浓缩液粉末中仅筛选粒子大小为0.2～0.8mm的粉末；球形化涂敷步骤，在流化床涂敷机的内部，在流化床涂敷条件下，以底喷方式向被筛选的无定形红参浓缩液粉末喷射喷射用红参浓缩液，并实施流动化，以多个步骤反复实施喷射和流动化，使得粒子大小按不同的步骤变大，并经过最后的喷射及流动化步骤来使粒子大小大于上述无定形红参浓缩液粉末，来制备球形状的红参浓缩液颗粒；以及防吸湿流化床涂敷步骤，在流化床涂敷条件下，在流化床涂敷机内以底喷方式向球形化的上述红参浓缩液颗粒喷涂喷射用超微红参粉溶液，从而制备防止吸湿的红参浓缩液颗粒。在上述结构中，本发明的特征在于，在上述红参浓缩液干燥步骤中，利用选自真空干燥、热风干燥、冷冻干燥及常温通风干燥中的一种对红参浓缩液进行干燥，来制备干燥浓缩膏。并且，本发明的特征在于，在上述粉碎步骤中，利用辊式粉磨机对上述干燥浓缩膏进行粉碎，来制备无定形红参浓缩液粉末。并且，本发明的特征在于，在上述流化床涂敷条件中，吸入空气量为5～15m3/秒、投入管温度为80～150℃、喷射压力为1.0～5.0巴(bar)、喷射速度为1～10kg/小时。而且，本发明的特征在于，在上述喷射用红参浓缩液中，固体成分含量为喷射用红参浓缩液的总重量的10～50重量百分比。而且，本发明的特征在于，利用超微粉碎机来配制粒子大小为5～100μm的红参粉末后，溶解于水，从而制备上述喷射用超微红参粉溶液。并且，本发明的特征在于，上述喷射用超微红参粉溶液的涂敷含量为红参浓缩液颗粒的总重量的1～10重量百分比。或者，本发明包括：浓缩液干燥步骤，以向托盘倒入红参浓缩液的状态向真空干燥机投入后，进行真空干燥来制备干燥浓缩膏；粉碎步骤，在辊式粉磨机中粉碎在上述浓缩液干燥步骤中制备的干燥浓缩膏，来制备无定形红参浓缩液粉末；筛选步骤，使上述无定形红参浓缩液粉末通过筛选机，来仅筛选粒子大小为0.6～0.8mm的粉末；球形化涂敷步骤，包括第一球形化涂敷步骤、第二球形化涂敷步骤及第三球形化涂敷步骤，在上述第一球形化涂敷步骤中，在吸入空气量为5～15m3/秒、投入管温度为80～150℃、喷射压力为1.0～5.0巴、喷射速度为1～10kg/小时的流化床涂敷条件下，在流化床涂敷机内部，以底喷方式向被筛选的无定形红参浓缩液粉末喷射固体成分含量为10～50重量百分比的喷射用红参浓缩液，并实施流动化，来制备粒子大小为0.8～1.0mm的第一颗粒，在上述第二球形化涂敷步骤中，在与第一球形化涂敷步骤相同的流化床涂敷条件下，在流化床涂敷机内以底喷方式向上述第一颗粒喷射固体成分含量为10～50重量百分比的喷射用红参浓缩液，并实施反复的流动化，来制备粒子大小为1.0～1.2mm的第二颗粒，在第三球形化涂敷步骤中，在与第一球形化涂敷步骤相同的流化床涂敷条件下，在流化床涂敷机内以底喷方式向上述第二颗粒喷射固体成分含量为10～50重量百分比的喷射用红参浓缩液，并实施反复的流动化，来制备粒子大小为1.2～1.7mm的球形状的红参浓缩液颗粒；以及防吸湿流化床涂敷步骤，在流化床涂敷条件下，在流化床涂敷机内以底喷方式向球形化的上述红参浓缩液颗粒喷涂粒子大小为5～100μm，且红参浓缩液颗粒的总重量的1～10重量百分比的超微红参粉末的喷射用超微红参粉溶液，从而制备防止吸湿的红参浓缩液颗粒。在上述结构中，本发明的特征在于，在上述粉碎步骤中，朝向两个辊相向的方向，向以能够向前、后移动的方式形成的辊式粉磨机的两个辊之间投入上述干燥浓缩膏来进行粉碎，一边逐渐缩小两个辊之间的间隔，一边多次反复进行粉碎，并在两个辊的表面形成有分别以格子形进行阳刻的图案，在图案的内部形成有半球形的槽，从而在两个辊相接近来进行粉碎时，向半球形的槽之间引导干燥浓缩膏来进行粉碎。而且，本发明的红参浓缩液颗粒的特征在于，如图5所示，包括：芯部30，包含无定形的红参浓缩液粉末，上述芯部30的粒子大小为0.6～0.8mm；红参浓缩液涂敷部40，在上述芯部30与芯部形成一体，并使喷射用红参浓缩液以多层方式进行流动化涂敷而成；以及防吸湿涂敷部50，由喷射用超微红参粉溶液在上述红参浓缩液涂敷部的外围进行流动化涂敷而成，上述红参浓缩液颗粒的粒子大小为1.2～1.7mm。发明的效果本发明的红参浓缩液颗粒的制备方法与以往的制备方法相比，减少流化床涂敷制备工序步骤，从而缩短工序时间，并增加流化床涂敷机的生产能力，因而大大提高红参浓缩液颗粒产品的价格竞争力，由此，通过促进红参在韩国国内的消费来增大农业收入，并增大出口，从而大大贡献于高丽红参的地位的提高。附图说明图1为表示在本发明中的真空干燥机中得到干燥的干燥浓缩膏的照片。图2为表示在本发明的详细说明中作为现有技术的比较例3的制备步骤中收获的样品的照片。图3为表示本发明的实施例3的制备步骤中收获的样品的照片。图4为表示在本发明的粉碎步骤中所使用的辊式粉磨机的结构的照片。图5为以概念性的方式表示本发明的实施例3的红参浓缩液颗粒的结构的剖视图。图6为放大表示通过本发明来制备的红参浓缩液颗粒的照片。标号说明10：图案20：槽30：芯部40：红参浓缩液涂敷部50：防吸湿涂敷部具体实施方式以下，参照附图对本发明的红参浓缩液颗粒、利用红参浓缩液粉末和流化床涂敷机的红参浓缩液颗粒的制备方法进行详细说明。本发明的利用红参浓缩液粉末和流化床涂敷机的红参浓缩液颗粒的制备方法大致包括浓缩液干燥步骤、粉碎步骤、筛选步骤、球形化涂敷步骤、防吸湿流化床涂敷步骤。1.浓缩液干燥步骤对红参浓缩液进行干燥来制备干燥浓缩膏。干燥方式可以选择性地使用真空干燥、热风干燥、冷冻干燥及常温通风干燥中的一种。其中，优选为真空干燥方式。真空干燥方式可以使用干燥装置，上述干燥装置包括：托盘，用于收容红参浓缩液；以及真空干燥机，上述托盘以多层方式收容于上述真空干燥机的内部。与热风干燥方式相比，真空干燥方式具有有效成分的损失少的优点，而与常温通风干燥方式相比，真空干燥方式具有干燥时间短的优点。并且，与冷冻干燥方式相比，具有干燥费用少的优点。2.粉碎步骤对在上述浓缩液干燥步骤中制备的干燥浓缩膏进行粉碎来制备无定形红参浓缩液粉末。此时，粉碎装置可以使用公知的多种粉碎装置，但优选地，利用由两个辊相互并列配置的辊式粉磨机来进行粉碎。更具体地，朝向两个辊相向的方向，向以能够向前、后移动的方式形成的辊式粉磨机的两个辊之间投入上述干燥浓缩膏来进行粉碎。此时，起初设定成使被固化为托盘形状的干燥浓缩膏粉碎为大块的间隔，来使干燥浓缩膏粉碎为小块，接着，逐渐缩小辊之间的间隔，并逐渐粉碎为小块，最终以使两个辊之间的间隔达到0.2～0.8mm左右的程度来进行粉碎。像这样，进行多次粉碎是为了防止被粉碎为过小的小块，使得今后的筛选步骤中的红参浓缩液粉末的回收率最大化。尤其，如图4所示，在两个辊的表面分别形成有被阳刻为格子形的图案10，而在格子形图案10的内部形成有半球形的槽20，因此，优选地，当两个辊相接近来进行粉碎时，干燥浓缩膏向半球形的槽之间引导，并进行粉碎。3.筛选步骤在上述无定形红参浓缩液粉末中筛选粒子大小为0.2～0.8mm的粉末。筛选可以通过公知的网状的筛子之类的筛选机来进行筛选，或者可以在辊式粉磨机的出口侧设置振动的网体来方便地进行筛选。在粒子大小小于0.2mm的情况下，当与通过现有的制备方法制备的红参浓缩液颗粒相比较时，在制备成本方面无法呈现出较大的差异，因而降低实效性，相反，在粒子大小大于0.8mm的情况下，很难制备球形的红参浓缩液颗粒，从而降低外观上的产品品质。因此，为了制备既具有价格竞争力，又具有优秀的纹理功能及防吸湿功能的红参浓缩液颗粒，优选地，在0.2～0.8mm的范围选择所筛选的大小。此时，最优选地，更优选的筛选粒子大小为0.6～0.8mm。4.球形化涂敷步骤向流化床涂敷机内投入所筛选的无定形红参浓缩液粉末后，在流化床涂敷条件下，以底喷方式对喷射用红参浓缩液实施喷射及流动化，以多个步骤反复实施喷射和流动化，使得粒子大小按不同的步骤变大，并经过最后的喷射及流动化步骤来制备粒子形态为球形形态的红参浓缩液颗粒。球形化的红参浓缩液颗粒的平均粒子大小优选为1.5mm，但并不局限于此，以1.2～1.7mm左右的范围为佳。此时，流化床涂敷条件优选为吸入空气量5～15m3/秒、投入管温度(吸入空气温度)80～150℃、喷射压力1.0～5.0巴、喷射速度1～10kg/小时，但并不局限于此。最优选地，吸入空气量10m3/秒、投入管温度90℃、喷射压力2.5巴、喷射速度5kg/小时。并且，上述喷射用红参浓缩液的固体成分含量可以为喷射用红参浓缩液的总重量的10～50重量百分比。优选地，在上述筛选步骤中筛选的粒子大小为0.6～0.8mm的情况下，这种球形化涂敷步骤适合包括下述的第一球形化涂敷步骤、第二球形化涂敷步骤及第三球形化涂敷步骤。在第一球形化涂敷步骤中，在吸入空气量5～15m3/秒、投入管温度80～150℃、喷射压力1.0～5.0巴、喷射速度1～10kg/小时的流化床涂敷条件下，在流化床涂敷机的内部，以底喷方式向被筛选的0.6～0.8mm的无定形红参浓缩液粉末喷射固体成分含量为10～50重量百分比的喷射用红参浓缩液，并实施流动化来制备粒子大小为0.8～1.0mm的第一颗粒。而且，在第二球形化涂敷步骤中，在流化床涂敷机的内部，在与第一球形化涂敷步骤相同的流化床涂敷条件下，以底喷方式向上述第一颗粒喷射固体成分含量为10～50重量百分比的喷射用红参浓缩液，并实施反复的流动化来制备粒子大小为1.0～1.2mm的第二颗粒。而且，在第三球形化涂敷步骤中，在流化床涂敷机的内部，在与第一球形化涂敷步骤相同的流化床涂敷条件下，以底喷方式向上述第二颗粒喷射固体成分含量为10～50重量百分比的喷射用红参浓缩液，并实施反复的流动化来制备粒子大小为1.2～1.7mm的球形状的红参浓缩液颗粒。这种球形化涂敷步骤可以在筛选步骤中的粒子大小为0.2mm以上且小于0.6mm的情况下还可以包括球形化涂敷步骤来反复进行。5.防吸湿流化床涂敷步骤在流化床涂敷条件下，以底喷方式向在流化床涂敷机内以上述1.2～1.7mm大小实现球形化的红参浓缩液颗粒喷涂喷射用超微红参粉溶液，从而制备防止吸湿的红参浓缩液颗粒。此时，优选地，上述喷射用超微红参粉溶液为利用超微粉碎机来配制粒子大小为5～100μm的红参粉末后，溶解于水来制备而成的。更加优选地，限制于10～30μm为佳。并且，上述喷射用超微红参粉溶液的涂敷含量为红参浓缩液颗粒的总重量的1～10重量百分比。在这种情况下，最佳重量以2～4重量百分比为佳。此时，流化床涂敷条件可以成为与上述的球形化涂敷步骤形态的条件。即，在吸入空气量为5～15m3/秒、投入管温度为80～150℃、喷射压力为1.0～5.0巴、喷射速度为1～10kg/小时的流化床涂敷条件下进行为佳。最佳条件为吸入空气量为13m3/秒、投入管温度为80℃、喷射压力为2.0巴、喷射速度为6kg/小时。这种防吸湿流化床涂敷步骤如专利文献2所公开，起到利用超微红参粉溶液来提高防吸湿功能的作用。如图5所示，通过如上所述的工序来制备的本发明的红参浓缩液颗粒包括芯部30、红参浓缩液涂敷部40及防吸湿涂敷部50。芯部30通过基于辊式粉磨机的粉碎及筛选来由无定形的红参浓缩液粉末形成，且粒子大小为0.6～0.8mm。而且，红参浓缩液涂敷部40在上述芯部30的外围与芯部30形成一体，并根据流化床涂敷的反复次数来以多层方式流动化涂敷有喷射用红参浓缩液。而且，防吸湿涂敷部50在上述红参浓缩液涂敷部的外围流动化涂敷有喷射用超微红参粉溶液。以这种方式形成的红参浓缩液颗粒的粒子大小为1.2～1.7mm，以便于用手抓取或用勺子舀着摄取。以下，通过实施例来对本发明进行具体的说明，但下述的实施例及实验例仅为例示出本发明的一形态，本发明的范围并不局限于以下的实施例及实验例。实施例11.红参浓缩液粉末的制备准备多个长宽为50cm、高度为5cm的托盘后，在各托盘装入红参浓缩液，之后以多层方式在真空干燥机中投入多个托盘后，在40℃的温度下过滤真空干燥机的内部的真空，并对红参浓缩液进行干燥，从而制备干燥浓缩膏。接着，利用垂直将干燥浓缩膏粉碎为20cm3左右的块后，向辊式粉磨机投入各块。图1为表示向辊式粉磨机投入之前的干燥浓缩膏的一部分的照片。如图所示，可知干燥浓缩膏呈无定形的块形状。辊式粉磨机利用可以调节相互平行配置的两个辊之间的间隔，并在辊的表面阳刻有格子形条纹的粉磨机。起初，使两个辊之间的间隔成为2.5cm，接着，使两个辊之间的间隔成为1cm、5mm、1mm、0.4mm，从而制备无定形的红参浓缩液粉末。其中，通过筛选机来筛选并准备大小为0.2～0.4mm的粉末。2.红参浓缩液颗粒的制备向可用重量为100kg的流化床涂敷机内投入上述粒子大小为0.2～0.4mm的无定形红参浓缩液粉末后，一边进行流动化，一边在吸入空气量10m3/秒、投入管温度90℃、喷射压力2.3巴、喷射速度7kg/小时的流化床涂敷条件下，以底喷(bottomspray)方式喷射固体成分含量被调节为40重量百分比的喷射用红参浓缩液，并制备出通过反复的涂敷及流动化步骤来球形化为1.2～1.7mm的粒子大小的球形状的100％的纯红参浓缩液颗粒。更具体地，第一次在流化床涂敷机中经过12小时的喷射及流动化步骤来形成粒子大小为0.4～0.6mm的颗粒后，第二次在流化床涂敷机中，在相同的流化床涂敷条件下喷射11小时的喷射用红参浓缩液，并经过11小时的喷射及流动化步骤来形成粒子大小为0.6～0.8mm的颗粒，第三次经过10小时的相同步骤来形成粒子大小为0.8～1.0mm的颗粒，第四次经过9小时的相同步骤来形成粒子大小为1.0～1.2mm的颗粒，第五次经过4小时的相同步骤来形成粒子大小为1.2～1.7mm的球形状的红参浓缩液颗粒。3.防止吸湿的红参浓缩液颗粒的制备向流化床涂敷机内投入上述粒子大小为1.2～1.7mm的球形状的红参浓缩液颗粒后，一边进行流动化，一边在吸入空气量13m3/秒、投入管温度80℃、喷射压力2.0巴、喷射速度6kg/小时的流化床涂敷条件下，以底喷方式进行喷射，使得在水中溶解有被粉碎为15～25μm大小的超微红参粉末的喷射用超微红参粉溶液成为红参浓缩液颗粒的总重量的3％，并经过涂敷及流动化步骤来制备防止吸湿的红参浓缩液颗粒。红参浓缩液颗粒因涂敷有微量的超微红参粉溶液而不具有可识别的粒子大小的变化。实施例21.红参浓缩液粉末的制备以与实施例1相同的方式进行，在粉碎步骤中，使两个辊之间的间隔最终成为0.6mm，而在筛选机中只筛选仅为0.4～0.6mm的来准备无定形红参浓缩液粉末。2.红参浓缩液颗粒的制备以与实施例1相同的方式进行，但不同于实施例1，反复进行4个步骤。具体地，在第一球形化涂敷步骤中，以与实施例1相同的方式，以底喷方式向0.4～0.6mm的无定形红参浓缩液粉末喷射11小时的喷射用红参浓缩液并实施流动化，从而形成粒子大小为0.6～0.8mm的第一颗粒，在第二球形化涂敷步骤中，以相同方式，并以底喷方式向第一颗粒喷射10小时的喷射用红参浓缩液并实施流动化，从而形成粒子大小为0.8～1.0mm的第二颗粒，在第三球形化涂敷步骤中，喷射9小时来形成粒子大小为1.0～1.2mm的第三次颗粒，在第四球形化涂敷步骤中，喷射4小时来制备粒子大小为1.2～1.7mm的球形状的红参浓缩液颗粒。3.防止吸湿的红参浓缩液颗粒的制备以与实施例1的3个步骤相同的方式使粒子大小为1.2～1.7mm的球形状的红参浓缩液颗粒进行流动化涂敷，从而制备防止吸湿的红参浓缩液颗粒。实施例31.红参浓缩液粉末的制备以与实施例1相同的方式进行，而在粉碎步骤中，使两个辊之间的间隔最终成为0.8mm，在筛选机中，只筛选0.6～0.8mm的来准备无定形红参浓缩液粉末。2.红参浓缩液颗粒的制备以与实施例1相同的方式进行，并以第一球形化涂敷步骤、第二球形化涂敷步骤及第三球形化涂敷步骤的3个步骤进行涂敷步骤。具体地，在第一球形化涂敷步骤中，向流化床涂敷机内投入上述粒子大小为0.6～0.8mm的无定形红参浓缩液粉末，并以与实施例1相同的方式在流化床涂敷条件下，以底喷方式喷射10小时并实施流动化，从而制备粒子大小为0.8～1.0mm的第一颗粒，在第二球形化涂敷步骤中，以与第一球形化涂敷步骤相同的方式喷射9小时的第一颗粒并实施流动化，从而形成粒子大小为1.0～1.2mm的第二颗粒，在第三球形化涂敷步骤中，以与第一球形化涂敷步骤相同的方式喷射4小时的第二颗粒并实施流动化，从而形成粒子大小为1.2～1.7mm的球形状的红参浓缩液颗粒。3.防止吸湿的红参浓缩液颗粒的制备以与实施例1的3个步骤相同的方式使粒子大小为1.2～1.7mm的球形状的红参浓缩液颗粒实施流动化涂敷，来制备防止吸湿的红参浓缩液颗粒。图3示出了通过这种步骤来制备的不同的流化床涂敷步骤的粒子的大小及所需时间。实施例41.红参浓缩液粉末的制备以与实施例1相同的方式进行，利用在辊式粉磨机的辊的表面的格子形阳刻图案的中央形成有半球形状的槽的。而且，在粉碎步骤中，使两个辊之间的间隔最终成为0.8mm，在筛选机中，只筛选0.6～0.8mm的来准备无定形红参浓缩液粉末。图4为在辊的表面的图案形成有半球形的槽的辊式粉磨机中进行粉碎后筛选的无定形红参浓缩液粉末的照片。如图所示，由于形成有半球形的槽，因此，可知虽然为无定形，但整体上呈圆形的形态，因而可以容易地涂敷加工为球形状。2.红参浓缩液颗粒的制备以与实施例3相同的方式按第一球形化涂敷步骤、第二球形化涂敷步骤及第三球形化涂敷步骤的3个步骤进行流动化涂敷步骤，从而形成粒子大小为1.2～1.7mm的球形状的红参浓缩液颗粒。3.防止吸湿的红参浓缩液颗粒的制备以与实施例1的3个步骤相同的方式使粒子大小为1.2～1.7mm的球形状的红参浓缩液颗粒实施流动化涂敷来制备防止吸湿的红参浓缩液颗粒。如图6所示，所制备的红参浓缩液颗粒呈球形状。比较例11.红参浓缩液粉末的制备以与实施例1相同的方式进行，通过调节辊之间的间隔来筛选并准备粒子大小为0.2mm以下的无定形红参浓缩液粉末。2.红参浓缩液颗粒的制备以与实施例1相同的方式进行，起初为了使0.2mm以下的粒子形成为0.2～0.4mm的大小的颗粒而以底喷方式还使喷射用红参浓缩液喷射13小时并实现流动化，最终制备粒子大小为1.2～1.7mm的球形状的红参浓缩液颗粒。3.防止吸湿的红参浓缩液颗粒的制备以与实施例1的3个步骤相同的方式使粒子大小为1.2～1.7mm的球形状的红参浓缩液颗粒流动化涂敷来制备防止吸湿的红参浓缩液颗粒。比较例21.红参浓缩液粉末的制备以与实施例1相同的方式进行，通过调节辊之间的间隔来筛选并准备粒子大小为0.8～1.0mm的无定形红参浓缩液粉末。2.红参浓缩液颗粒的制备以与实施例1相同的方式进行，起初向流化床涂敷机内投入0.8～1.0mm大小的粒子后，一边进行流动化，一边以底喷方式使喷射用红参浓缩液进行9小时的喷射及流动化，来制备粒子大小为1.0～1.2mm的颗粒，第二次还进行4小时的喷射及流动化，来制备粒子大小为1.2～1.7mm的红参浓缩液颗粒。3.防止吸湿的红参浓缩液颗粒的制备以与实施例1的3个步骤相同的方式使粒子大小为1.2～1.7mm的红参浓缩液颗粒流动化涂敷来制备防止吸湿的红参浓缩液颗粒。比较例31.喷射用红参浓缩液的制备在固体成分含量为60重量百分比的红参浓缩液中添加水后进行搅拌，从而制备固体成分含量为40重量百分比的喷射用红参浓缩液。2.红参浓缩液颗粒的制备在吸入空气量为10m3/秒、投入管温度为90℃、喷射压力为2.3巴、喷射速度为7kg/小时的流化床涂敷条件下，以底喷方式喷射上述喷射用红参浓缩液，并通过反复的涂敷及流动化步骤来制备粒子大小为1.2～1.7mm的球形状的100％纯红参浓缩液颗粒。此时，第一次喷射及流动化进行16小时，从而形成0.2mm以下的第一颗粒，第二次喷射及流动化对第一颗粒进行13小时的喷射及流动化来形成0.2～04mm的颗粒，第三次喷射及流动化进行12小时，第四次喷射及流动化进行11小时，第五次喷射及流动化进行10小时，第六次喷射及流动化进行9小时，从而按各不同的步骤来规模化为2mm大小。而且，7个步骤在4小时内进行喷射及流动化，从而制备1.2～1.7mm大小的球形状的100％纯红参浓缩液颗粒。3.防止吸湿的红参浓缩液颗粒的制备以与实施例1的3个步骤相同的方式使粒子大小为1.2～1.7mm的红参浓缩液颗粒流动化涂敷，从而制备防止吸湿的红参浓缩液颗粒。图2示出按这种现有制备方法的各不同的步骤来制备的多个颗粒的照片和基于此的时间。实验例1：红参浓缩液颗粒的纹理及球形外观的均匀度评价在纹理及球形外观的均匀度评价中，选拔8名评价人员作为描述分析人员，并对在口中溶化的程度及球形外观的均匀度，每隔30分钟进行四次训练，并将各术语的强度与标准品的分数相比较来实施客观评价。就对纹理的评价而言，对在口中放入0.3g的红参浓缩液颗粒来溶化并吞咽时，在口中溶解的程度进行评价，而在口中溶解的程度表示在将放入1g棉花糖来溶化的程度设定为9分时所感受到的强度。并且，球形外观的均匀度评价表示在将2mm玻璃球的球形程度和均衡程度设定为9分时所呈现出的红参浓缩液颗粒的程度。此时，使用9分量表法，1分被评价为非常弱的程度，5分被评价为中间程度，9分被评价为非常强的程度，而评价结果为收集8名的结果后实施平均的结果，其结果如以下表1所示。表1纹理球形外观的均匀度实施例15.37.6实施例25.27.3实施例35.27.4实施例45.17.5比较例15.47.7比较例25.15.4比较例35.57.5从上述表1中可知，当与通过现有的制备方法制备的比较例3相比较时，通过实施例1至4的制备方法制备的红参浓缩液颗粒在纹理及球形外观的均匀度方面几乎相同。但是，可知在使用粒子大小被粉碎为0.8～1.0mm的红参浓缩液粉末的比较例2的情况下，球形外观的均匀度显著降低，从而在可销售性方面成为问题。实验例2：流化床涂敷的时间按不同的制备条件来测定使用100kg生产量的流化床涂敷机来制备100kg的防止吸湿的粒子大小为1.2～1.7mm的红参浓缩液颗粒所需的时间，其结果如表2所示。表2流化床涂敷时间(小时)实施例149实施例237实施例326实施例426比较例162比较例216比较例378从上述表2中可知，使用粒子大小为0.2～0.8mm的无定形红参浓缩液粉末的实施例1至实施例4的情况下，当与通过现有的制备方法制备的比较例3的制备工序相比较时，流化床涂敷时间相当缩短，从而节约制备成本。但是，当与比较例3的现有工序相比较时，比较例1的工序虽然缩短制备时间，但若考虑到追加性的红参浓缩液的干燥粉末的制备成本等，则被判断为经济效果甚微。另一方面，比较例2的短的制备时间如上述所示的实验例1的结果，由于外观均匀度的降低导致的可销售性降低，因而判断制备时间的缩短不具有多大意义。但是，在纹理及球形外观的均匀度方面呈现出几乎相等的水准的实施例3、实施例4的情况下，具有作为现有工序的比较例3的1/3水准的制备时间具有非常大的效果。产业上的可利用性本发明的红参浓缩液颗粒能够以如下多种方式进行摄取，即，以颗粒状态单独摄取或与其他颗粒混合摄取或溶解于水或饮料等。当前第1页12