一种泡菜原材料的预处理方法
【专利摘要】本发明公开了一种泡菜原材料的预处理方法，该方法通过对清洗后切开的泡菜原材料进行冷冻、超声波、稀盐水浸泡处理，最后取出沥干得到预处理的泡菜原材料，采用该方法得到的泡菜原材料灭菌彻底，水分含量适中，品质保存完好，无高盐盐渍废水的产生，且有利于后期的发酵处理，该方法工艺流程简单、方便，有利于泡菜产业的大规模、工厂化生产。
【专利说明】
一种泡菜原材料的预处理方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种食品材料的处理方法，特别涉及一种泡菜原材料的预处理方法。
【背景技术】
[0002] 泡菜是一种风味独特的乳酸发酵蔬菜制品，原料多样，制作简便，成本低廉，食用 方便，具有良好的感官品质和适宜的口味等优点。但是，泡菜原料的种类将直接影响泡菜产 品的挥发性风味成分及营养构成，果蔬等植物原料自身含有的酶也会影响发酵产品最终所 形成的质构和风味，附着在原料上的有害微生物则会损害发酵过程，危害食品安全。因此， 根据营养学的科学理论选择适宜配伍的时令蔬菜作为原料，并对原料进行健康、合理、有效 的预处理对与泡菜的生产十分重要。
[0003] 蔬菜原料在生长、采摘、运输等过程中极易受到腐败微生物和病原菌的污染，原料 经过切块后，植物细胞壁破损，细胞汁液流出，形成利于微生物生长的外部环境;腐败菌和 病原菌不仅导致原料在发酵过程中变质，更为食品安全带来极大的威胁。因此，原料的灭 菌，对泡菜的生产至关重要，而加热灭菌工艺显然并不适用于新鲜果蔬原料，采用加热灭菌 工艺对对蔬菜品质、风味、营养成分等具有严重的副作用，不利于泡菜的发酵，会降低泡菜 的营养价值和特色风味。
[0004] 现有四川泡菜在生产过程中，为实现季节性原料的全年生产，通常采用高盐高酸 腌渍的方法进行原料保藏，但该方法对原料的清洁程度要求低，极易导致杂菌污染，造成泡 菜发酵过程中的腐烂变质;且高盐高酸条件加速了原料中营养成分的破坏、丧失，降低了泡 菜的营养价值；同时该工艺产生的大量高盐盐渍废水给生态环境带来极大的负担，高盐盐 渍废水的后处理也增加了泡菜的生产成本，不利于泡菜产业的大规模、工业化生产。
【发明内容】
[0005] 本发明的目的在于克服现有泡菜原材料预处理技术中所存在的上述不足，提供一 种泡菜原材料的预处理方法。本发明方法先将清洗后切开的泡菜原材料进行冷冻，然后将 冷冻后的原材料用超声波进行处理，最后用稀盐水浸泡，取出沥干得到预处理的泡菜原材 料，采用该方法得到的泡菜原材料灭菌彻底，水分含量适中，品质保存完好，无高盐盐渍废 水的产生，且有利于后期的发酵处理，该方法工艺流程简单、方便，有利于泡菜产业的大规 模、工厂化生产。
[0006] 为了实现上述发明目的，本发明提供了一种泡菜原材料的预处理方法，具体步骤 如下： 1、 前处理:将原材料进行除杂，清洗，切块； 2、 冷冻处理:将经过前处理的原材料进行冷冻处理； 3、 超声处理:将经过冷冻处理的原材料进行超声波处理； 4、 浸泡处理:将经过超声波处理的原材料用盐水浸泡处理； 5、 晾干:将经过浸泡处理的原材料取出，在无菌条件下沥干，得到预处理泡菜原材料。
[0007] 上述一种泡菜原材料的预处理方法，其中步骤1中所述的原材料包括白菜、甘蓝、 萝卜、辣椒、芹菜、黄瓜、菜豆、莴笋等质地坚硬的根、茎、叶、果。
[0008] 上述一种泡菜原材料的预处理方法，其中步骤1中所述的除杂是本领域常用的工 艺手段，能除去原材料中大部分杂质和杂物;所述的清洗是常用的清洗手段，除去原材料表 面附着的泥土，昆虫等;所述的切块是将直径较大或较长的原材料进行切削处理，有利于泡 菜后期提高发酵速度和入味。
[0009] 上述一种泡菜原材料的预处理方法，其中步骤2中所述的冷冻处理是指利用低温 使原材料细胞中的自由水结冰块，为后面步骤通过超声波的处理使结成冰块的水快速升华 流失做准备；同理，低温同样能使细菌细胞中的自由水凝结冰块，有利于利用超声波的震荡 使细菌细胞破裂而灭杀细菌；其中，优选的，所述的冷冻温度为-5~-UTC，时间为40~ 60min，冷冻温度过低（<-10°C)或过长（>60min)，都会破坏原材料的细胞壁，使原材料品 质下降，导致制备得到的泡菜风味和品质都有所下降;冷冻温度过高(大于_5°C)或过短（< 40min)，原材料和细菌细胞中的自由水没有完全凝结成冰，超声波处理结果达不到要求，原 材料失水量和细菌灭杀不彻底，会影响泡菜的发酵和品质；最优选的，冷冻温度为-8°C，时 间为50m i η，通过优选，冷冻效果最佳。
[0010] 上述一种泡菜原材料的预处理方法，其中步骤3中所述的超声波处理是指用超声 波的高频振动带动原材料细胞和细菌细胞中的冰块一起振动，由于细菌细胞壁机械强度 小，振动导致细菌细胞更容易破裂，细胞失活，从而达到灭菌的目的；而原材料细胞壁机械 强度大，细胞不易破裂，冰块快速振动破碎并在超声波带来的能量作用下迅速升华成水蒸 汽从原材料细胞中溢出，从而使原材料失去细胞中大部分自由水，使原材料口感更爽脆，且 自由水的降低，能降低细胞自身呼吸作用，从而降低原材料的营养成分的消耗;其中，优选 的，所述超声波频率为25ΚΗΖ-35ΚΗΖ，功率为1300-1500W，处理时间为5-10min ;超声波频率 过大（>35KHz)，会造成原材料细胞的破裂，从而破坏原材料的品质，超声波频率过小（< 25KHz )，不能使细菌细胞破裂，杀菌效果差;超声波功率过大（> 1500W)，能量过高，会导致 原材料细胞内温度快速升高，蛋白质变性，原材料品质下降，功率过小（<1300W)，冰块升华 速度慢，自由水去除率低;超声波处理时间过长（> IOmin)，原材料细胞破裂，蛋白质变性， 品质降低，处理时间过短（<5min)，自由水去除率低，杀菌效果差;最优选的，超声波频率为 30KHz，功率为1400W，处理时间为8min，通过优选，超声波处理效果最佳。
[0011]上述一种泡菜原材料的预处理方法，其中步骤4中所述的稀盐水浸泡处理是利用 超声波处理后原材料细胞在失水的情况下，稀盐水能快速进入细胞中，稀盐水进入原材料 细胞，不仅能导致细胞中生物酶失活，降低了原材料营养成分的损失，保证原材料品质，还 能使原材料快速入味，有利于提高泡菜风味;其中所述稀盐水是经过灭菌处理的质量百分 数浓度为2-5%的食盐溶液，浓度过高（>5%)，部分蛋白质变性，营养价值下降，品质降低，且 味太咸，风味差，浓度过低（<2%)，不能致酶失活，营养成分会损失，品质下降;浸泡处理时 间为l_3h，浸泡时间过长（>3h)，浸泡过渡，原材料品质下降，浸泡时间过短（<lh)，浸泡达 到要求，处理效果差，原材料品质也会降低;优选的，稀盐水的质量百分数浓度为3%，浸泡时 间为2h，通过优选，浸泡处理效果最佳。
[0012]本发明预处理方法先利用冷冻处理将原材料和细菌中的自由水结冰，再利用超声 波的高频振动使冰块高速振动，达到灭菌和除去原材料中自由水的目的，最后通过浸泡处 理使稀盐水进入原材料中，使原材料中生物酶失活并入味，进而得一种泡菜原材料;该预处 理方法得到的泡菜原材料具有细菌含量少，口感爽脆，品质完好，利于后期泡菜制作的优 点，且该预处理方法工艺简单、易于操作，成本低廉，没有高浓度盐水排放，对环境无污染， 为泡菜产业的大规模、工业化生产提供了技术保障。
[0013] 与现有技术相比，本发明的有益效果：。
[0014] 1、本发明预处理方法采用冷冻、超声处理对泡菜原材料进行杀菌，杀菌效果好，对 泡菜原材料品质无影响。
[0015] 2、本发明预处理方法采用冷冻、超声处理去除了泡菜原材料细胞中的自由水，使 原材料口感更爽脆，且抑制了细胞的呼吸作用，降低了营养成分的消耗，原材料品质完好。
[0016] 3、本发明预处理方法将稀盐水浸入原材料中，不仅能导致细胞中生物酶失活，降 低了原材料营养成分的损失，保证原材料品质，还能使原材料快速入味，有利于提高泡菜风 味，对泡菜后期的发酵等处理也有有益效果。
[0017] 4、本发明预处理方法工艺简单、易于操作，成本低廉，没有高浓度盐水排放，对环 境无污染。
【具体实施方式】
[0018] 下面结合试验例及【具体实施方式】对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解 为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本
【发明内容】
所实现的技术均属于本 发明的范围。
[0019] 实施例1 1、 前处理:将适量红萝卜进行除杂，并用清水清洗干净后，进行切块； 2、 冷冻处理:将切好的红萝卜在-8 °C的温度下进行冷冻处理50min; 3、 超声处理:将经过冷冻处理的红萝卜用频率为30KHz，功率为HOOw的超声波处理8分 钟； 4、 浸泡处理:将经过超声波处理的红萝卜放入质量百分数为3%的食盐水中浸泡2h; 5、 晾干:将浸泡好的红萝卜取出，在无菌条件下沥干，得到预处理泡菜原材料； 将上述预处理方法得到的泡菜原材料在常温无菌条件下存放12h后进行检测，并将检 测结果进行比较。
[0020] 实施例2 1、 前处理:将适量红萝卜进行除杂，并用清水清洗干净后，进行切块； 2、 冷冻处理:将切好的红萝卜在-5 °C的温度下进行冷冻处理60min; 3、 超声处理:将经过冷冻处理的红萝卜用频率为35KHz，功率为1300w的超声波处理5分 钟； 4、 浸泡处理:将经过超声波处理的红萝卜放入质量百分数为5%的食盐水中浸泡Ih; 5、 晾干:将浸泡好的红萝卜取出，在无菌条件下沥干，得到预处理泡菜原材料； 将上述预处理方法得到的泡菜原材料在常温无菌条件下存放12h后进行检测，并将检 测结果进行比较。
[0021] 实施例3 1、前处理:将适量红萝卜进行除杂，并用清水清洗干净后，进行切块； 2、 冷冻处理:将切好的红萝卜在-10 °C的温度下进行冷冻处理40min; 3、 超声处理:将经过冷冻处理的红萝卜用频率为25KHz，功率为1500w的超声波处理10分 钟； 4、 浸泡处理:将经过超声波处理的红萝卜放入质量百分数为2%的食盐水中浸泡3h; 5、 晾干:将浸泡好的红萝卜取出，在无菌条件下沥干，得到预处理泡菜原材料； 将上述预处理方法得到的泡菜原材料在常温无菌条件下存放12h后进行检测，并将检 测结果进行比较。
[0022] 对比例1 1、 前处理:将适量红萝卜进行除杂，并用清水清洗干净后，进行切块； 2、 超声处理:将切好的红萝卜用频率为25KHz，功率为1500w的超声波处理10分钟； 3、 浸泡处理:将经过超声波处理的红萝卜放入质量百分数为2%的食盐水中浸泡3h; 4、 晾干:将浸泡好的红萝卜取出，在无菌条件下沥干，得到预处理泡菜原材料； 将上述预处理方法得到的泡菜原材料在常温无菌条件下存放12h后进行检测，并将检 测结果进行比较。
[0023] 对比例2 1、 前处理:将适量红萝卜进行除杂，并用清水清洗干净后，进行切块； 2、 冷冻处理:将切好的红萝卜在-10 °C的温度下进行冷冻处理40min; 3、 浸泡处理:将经过冷冻处理的红萝卜放入质量百分数为2%的食盐水中浸泡3h; 4、 晾干:将浸泡好的红萝卜取出，在无菌条件下沥干，得到预处理泡菜原材料； 将上述预处理方法得到的泡菜原材料在常温无菌条件下存放12h后进行检测，并将检 测结果进行比较。
[0024] 对比例3 1、 前处理:将适量红萝卜进行除杂，并用清水清洗干净后，进行切块； 2、 冷冻处理:将切好的红萝卜在-8 °C的温度下进行冷冻处理50min; 3、 超声处理:将经过冷冻处理的红萝卜用频率为30KHz，功率为HOOw的超声波处理8分 钟； 4、 晾干:将经过超声波处理的红萝卜在无菌条件下沥干，得到预处理泡菜原材料； 将上述预处理方法得到的泡菜原材料在常温无菌条件下存放12h后进行检测，并将检 测结果进行比较。
[0025] 对比例4 直接将适量红萝卜进行除杂，并用清水清洗干净后，进行切块，在常温无菌条件下存放 12h后进行检测，并将检测结果进行比较。
[0026]上述实施例1-3和对比例1-4预处理得到的泡菜原材料的检测结果如下：
对上述检测结果进行分析可知，实施例1-3采用本发明预处理方法得到的泡菜原材料 细菌含量少，口感爽脆，品质完好，营养成分损失少，易入味的优点；而对比例1没有对原材 料进行冷冻处理，超声波的杀菌效果差，也不能降低原材料自由水含量，抑制呼吸作用，营 养成分损失大，且不易入味;对比例2没有对原材料进行超声波处理，细菌几乎没有被灭杀， 也不能降低原材料自由水含量，抑制呼吸作用，营养成分损失大，且不易入味;对比例3没有 对原材料进行稀盐水浸泡处理，虽然杀菌效果好，对营养成分的损失也有降低作用，但口感 欠佳;对比例4未对原材料进行冷冻、超声波和稀盐水浸泡处理，细菌反而大量繁殖，且营养 成分损失严重。
【主权项】
1. 一种泡菜原材料的预处理方法，其特征在于，包括以下步骤： (1 )、前处理:将原材料进行除杂，清洗，切块； (2 )、冷冻处理:将经过前处理的原材料进行冷冻处理； (3) 、超声处理:将经过冷冻处理的原材料进行超声波处理； (4) 、浸泡处理:将经过超声波处理的原材料用稀盐水浸泡处理； (5) 、晾干：将经过浸泡处理的原材料取出，在无菌条件下沥干，得到预处理泡菜原材 料。2. 根据权利要求1所述泡菜原材料的预处理方法，其特征在于，步骤(2)所述冷冻处理 的温度为-5~_10°C，时间为40~60min。3. 根据权利要求2所述泡菜原材料的预处理方法，其特征在于，步骤(2)所述冷冻处理 的温度为_8°C，时间为50min。4. 根据权利要求1所述泡菜原材料的预处理方法，其特征在于，步骤(3)所述超声波处 理的超声波频率为25KHz-35KHz，功率为1300-1500W。5. 根据权利要求4所述泡菜原材料的预处理方法，其特征在于，步骤(3)所述超声波处 理的超声波频率为30KHz，功率为1400W。6. 根据权利要求1所述泡菜原材料的预处理方法，其特征在于，步骤(3)所述超声波处 理时间为5-10min。7. 根据权利要求6所述泡菜原材料的预处理方法，其特征在于，步骤(3)所述超声波处 理时间为8min。8. 根据权利要求1所述泡菜原材料的预处理方法，其特征在于，步骤(4)所述稀盐水是 经过灭菌处理的质量百分数浓度为2-5%的食盐溶液。9. 根据权利要求6所述泡菜原材料的预处理方法，其特征在于，步骤(4)所述稀盐水是 经过灭菌处理的质量百分数浓度为3%的食盐溶液。10. 根据权利要求1所述泡菜原材料的预处理方法，其特征在于，步骤(4)所述浸泡时间 为l_3h。
【文档编号】A23L19/20GK105962212SQ201610359994
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年5月27日
【发明人】黄鹏高
【申请人】四川江中源食品有限公司