构件10固定于缓冲体6的固定强度，也可以取代上述那样的多个凹槽部11b，例如在基材11的下表面设置突条部或箭头状的突起部等，或者也可以固定无纺布。另外，基材11的下表面也可以不设置上述那样的凹槽部Ilb等而形成为平坦的面。
[0105]左右支承构件13由壁状构件构成，以将由多个卡合件12构成的卡合件区域18夹在该左右支承构件13中间的方式，沿着前后方向竖立设在比基材11的左右侧端缘靠宽度方向(左右方向)内侧的位置，而且，该左右支承构件13与基材11 一体成形。
[0106]在本实施例1中，左右支承构件13各自具有三列分别沿长度方向延伸的纵壁列，各纵壁列由沿长度方向以预定间隔断续地配置的多个纵壁体13a构成。另外，在支承构件13上配置有用于将在宽度方向上相邻的纵壁列的纵壁体13a之间连接起来的纵壁连接部。
[0107]该支承构件13只要是能够支承阻止树脂材料进入构件20的构件即可，优选为在长度方向断续地或连续地延伸的至少一个纵壁构件(纵壁列)。即，支承构件13可以是例如沿长度方向连续地竖立设置的一列以上的纵壁构件，也可以是将按照上述断续方式地配置的多片纵壁体以交错状配置的纵壁构件。
[0108]在此，将支承构件13的配置在最靠近卡合件12侧的纵壁列的纵壁体13a设为第I列纵壁体13a，将配置在该第I列纵壁体13a外侧的纵壁列的纵壁体13a设为第2列纵壁体13a，将配置在最外侧的纵壁列的纵壁体13a设为第3列纵壁体13a。另外，在本发明中，左右支承构件13的结构并不特别限定，例如本实施例1的构成支承构件13的纵壁体13a的形态、配置数量(纵壁列的数量)能够任意地进行变更。
[0109]在本实施例1中，各列的纵壁体13a以在长度方向上隔开预定安装间隔的方式断续地进行配置，在各列的纵壁体13a之间在长度方向上设有预定的间隙。另外，第2列纵壁体13a以与形成在第I列纵壁体13a之间和第3列纵壁体13a之间的间隙的位置对应的方式进行配置，第I列纵壁体13a?第3列纵壁体13a以在各纵壁列之间形成彼此错开的位置关系的方式配置为交错状。
[0110]另外，支承构件13的纵壁体13a的连接部配置在第I列纵壁体13a与第2列纵壁体13a之间和第3列纵壁体13a与第2列纵壁体13a之间，用于将第I列纵壁体13a的前后端部、将第3列纵壁体13a的前后端部分别与第2列纵壁体13a的长度方向的中央部连结起来。该连结部的高度尺寸(上下方向的尺寸)设定得比第I列纵壁体13a?第3列纵壁体13a的高度尺寸(上下方向的尺寸)低，而且，连结部的宽度尺寸(左右方向的尺寸)设定为同第I列纵壁体13a与第2列纵壁体13a之间的宽度方向上的间隔、及第3列纵壁体13a与第2列纵壁体13a之间的宽度方向上的间隔相同的大小。
[0111]通过按照上述方式来构成本实施例1中的支承构件13，从而能够增大或减小各纵壁列中的纵壁体13a间的间隙，因此能够使搭扣带构件10 (成形搭扣带I)向上下方向自由弯曲。
[0112]另外，通过以具有多个纵壁列的方式在宽度方向上较宽地构成支承构件13，从而在将防止树脂进入构件20以如后所述地包覆于支承构件13的上表面侧的方式固定于搭扣带构件10时，能够在支承构件13的上表面侧沿宽度方向大范围地支承防止树脂进入构件20，能够使防止树脂进入构件的位置稳定。
[0113]另外，在如后所述将成形搭扣带I吸附固定于模具7的模腔面(搭扣带载置面)7a时，能够将阻止树脂材料进入构件20沿宽度方向占用较大范围地夹在支承构件13与模具7的模腔面7a之间。因此，能够使阻止树脂材料进入构件20在较大范围内与支承构件13的上表面部稳定地紧贴，能够使该阻止树脂材料进入构件20在较大范围内也与模具7的模腔面7a稳定地紧贴，其结果，能够大幅度提高阻止树脂材料进入构件20所发挥的密封性(即，夹着阻止树脂材料进入构件20的搭扣带构件10与模腔面7a之间形成的密封性)。
[0114]卡合件12按照在长度方向和宽度方向上以预定的安装间隔进行排列的方式竖立设于基材11的上表面，以在与包覆于缓冲体6的表皮材料之间形成卡合安装力。特别是在本实施例1的情况下，在左右支承构件13之间，在宽度方向上并排配置有五列沿着长度方向排列的卡合件12的纵列。
[0115]在该情况下，搭扣带构件10的卡合件区域18形成在，由左右支承构件13、如后所述地配置在最前端侧的横壁体16与卡合件12 —起构成的横支承部16a、以及由配置在最后端侧的横壁体16与卡合件12 —起构成的横支承部16a所包围的部分。
[0116]另外，各卡合件12包括自基材11的上表面垂直立起的立起部和在该立起部的上端向前后方向分叉并弯曲的钩状的卡合头部。而且，各卡合件12距基材11上表面的高度尺寸(上下方向的尺寸)被设定为与支承构件13的高度尺寸(纵壁体13a的高度尺寸)相同。另外，在本发明中，卡合件12的形状、尺寸、安装间隔等并不特别限定，能够任意地进行变更。
[0117]横壁体16沿着宽度方向竖立设置在支承构件13与卡合件12之间以及在宽度方向上彼此相邻的卡合件12之间。在该情况下，横壁体16与相邻配置的卡合件12在下端部(基材11侧的端部)处相连结(参照图3和图4)。通过按照这种方式将横壁体16和卡合件12连结起来，从而使横壁体16与卡合件12相互加强。另外，在本发明中，横壁体16与卡合件12也可以以彼此分开的方式形成。
[0118]另外，沿着宽度方向配置在搭扣带构件10的最前端侧和后端侧的多个横壁体16，与以被这些横壁体16夹在中间的方式配置的卡合件12 —起，构成了用于沿着宽度方向对阻止树脂材料进入构件20的后述横框部(第2框部)22的背面侧进行支承的横支承部16a。
[0119]而且，各横壁体16的距基材11上表面的高度尺寸被设定为与纵壁体13a的高度尺寸及卡合件12的高度尺寸相同。即，在本实施例1中，纵壁体13a、横壁体16以及卡合件12各自的上端配置在同一平面上。因此，在如后所述将阻止树脂材料进入构件20的纵框部(第I框部)21和横框部(第2框部)22载置于支承构件13的上端面和横支承部16a的上端面时，能够使阻止树脂材料进入构件20的各被载置部分的高度位置彼此一致(对齐)。
[0120]由此，在将本实施例1的成形搭扣带I以使卡合件12与例如成形用模具7的平坦的模腔面7a相对的朝向载置于该模腔面7a时(参照图5)，能够稳定地使阻止树脂材料进入构件20的纵框部21和横框部22紧贴该模腔面7a，防止在夹着阻止树脂材料进入构件20的模腔面7a与搭扣带构件10之间形成间隙。
[0121]线状磁性体14沿着最靠近左右支承构件13而配置的卡合件12的列，借助配置于基材11上表面侧的固定部15而被固定在搭扣带构件10的卡合件区域18内。该线状磁性体14具有圆形截面，由可被磁吸引的材料或进行磁吸引的材料形成。
[0122]通过将这样的线状磁性体14配置于成形搭扣带1，从而在如后所述地使用在模腔面7a或模腔面7a的附近位置配置有磁体8的模具7成形缓冲体6时，能够利用在模具7的磁体8与成形搭扣带I的线状磁性体14之间产生的磁力，将该成形搭扣带I稳定地吸附固定于模具7的模腔面7a。
[0123]在该情况下，作为可被磁吸引的线状磁性体14的材料，能够使用在聚酯等合成树脂中混入有由铁、钴、镍等的合金形成的磁性粒子的单丝、将多根由上述合金形成的金属细线扎成束加捻而成的金属制捻线等。另一方面，作为进行磁吸引的线状磁性体14的材料，能够使用磁化了的线材，具体地说，能够使用金属制的线状磁体、使橡胶含有磁性氧化铁而磁化了的线状的橡胶磁体等。另外，在本发明中，取代线状的磁性体，也能够使用细带状的磁性体。
[0124]用于将该线状磁性体14固定于基材11的固定部15沿着长度方向以预定的间隔配置在支承构件13内侧附近的位置，具有横截面为矩形且自基材11的上表面以挡块状突出的形态。线状磁性体14以沿长度方向贯穿这样的固定部15的方式埋设于固定部15内。另外，各固定部15与自基材11竖立设置的卡合件12和自基材11竖立设置的横壁体16 —体构成。
[0125]另外，在本发明中，例如也可以将固定部15配置于基材11的下表面侧，将线状磁性体14固定于基材11的下表面侧。另外，取代将线状磁性体14固定于基材11，也能够通过在构成搭扣带构件10的合成树脂中混入或混炼有磁性粒子而使搭扣带构件10具有磁性。
[0126]固定于这样的搭扣带构件10的阻止树脂材料进入构件20由具有挠性的薄片状的薄片构件构成，特别是本实施例1的阻止树脂材料进入构件20，由具有预定厚度的无纺布形成。阻止树脂材料进入构件20由无纺布形成，能够使阻止树脂材料进入构件20具有适度的挠性、柔软性以及膨胀感。
[0127]由此，在如后所述的缓冲体6的发泡成形工序中，在利用磁力使阻止树脂材料进入构件20吸附固定于模具7的模腔面7a时，通过使具有挠性、柔软性的阻止树脂材料进入构件20适度地变形，能够提高阻止树脂材料进入构件20与模具7的模腔面7a之间的密封性。另外，在本发明中，阻止树脂材料进入构件20的材质并无限定，例如，也能够由织成或编成的薄片状的布料片等来构成阻止树脂材料进入构件20。
[0128]另外，如图1和图2所示，本实施例1的阻止树脂材料进入构件20由具有边框状(框状)形态的一个片状构件构成。即，阻止树脂材料进入构件20 —体地具有左右纵框部(第I框部)21和横框部(第2框部)22，该左右纵框部(第I框部)21沿着成形搭扣带I的长度方向配置，该横框部(第2框部)22与搭扣带构件10的前端部侧及后端部侧的位置相对应地沿着宽度方向配置，并将左纵框部21和右纵框部21之间连结起来，而且，在由该左右纵框部21和前后横框部22包围的阻止树脂材料进入构件20的中央部分形成有矩形的开口部23。
[0129]通过在使该阻止树脂材料进入构件20的左右纵框部21和前后横框部22的内周缘部(开口部23的周缘部)比支承构件13的上端位置向上方突出的状态下，将左右纵框部21的背面粘接或熔接于搭扣带构件10的基材11的左右侧缘部Ila而将这样的边框状的阻止树脂材料进入构件20固定于搭扣带构件10。
[0130]特别是在本实施例1中，阻止树脂材料进入构件20以使左右纵框部21的一部分包覆支承构件13的上表面侧、并且使前后横框部22的一部分分别包覆配置在搭扣带构件10的最前端侧和最后端侧的横支承部16a的上表面侧的方式固定于搭扣带构件10。
[0131]此时，阻止树脂材料进入构件20的左右纵框部21由左右支承构件13支承，因此该纵框部21即使如后所述在发泡成形缓冲体6时受到发泡树脂材料的流动压力、发泡压力，该纵框部21也不易倾倒或者弯曲。另外，能够稳定地维持纵框部21的内周缘部比支承构件13的上端位置向上方突出的状态。
[0132]在本实施例1中，阻止树脂材料进入构件20的长度尺寸(即，纵框部21的上下方向的尺寸)设定为，在阻止树脂材料进入构件20安装于搭扣带构件10之前的平坦状态时，比搭扣带构件10的基材11的长度尺寸大。特别是在本实施例1的情况下设定为，即使在阻止树脂材料进入构件20固定于搭扣带构件10且局部弯曲了的状态时，该阻止树脂材料进入构件20的长度尺寸也比搭扣带构件10的基材11的长度尺寸大。
[0133]另外，阻止树脂材料进入构件20的宽度尺寸(左右纵框部21的外侧缘间的宽度方向上的尺寸)设定为，在阻止树脂材料进入构件20安装于搭扣带构件10之前的平坦状态时比搭扣带构件10的基材11的宽度尺寸大。特别是在本实施例1的情况下设定为，即使在阻止树脂材料进入构件20固定于搭扣带构件10且局部弯曲了的状态时，该阻止树脂材料进入构件20的宽度尺寸也比搭扣带构件10的基材11的宽度尺寸大。
[0134]S卩，本实施例1的阻止树脂材料进入构件20在固定于搭扣带构件10时，具有比搭扣带构件10的基材11的左右侧端缘向外侧延伸出的左右第I延伸部24、和比搭扣带构件10的基材11的前后端缘向外侧延伸出的前后第2延伸部25。
[0135]而且，阻止树脂材料进入构件20的形成于中央部分的矩形开口部23具有比搭扣带构件10的基材11的长度尺寸小的长度尺寸，并且具有比左右支承构件13的外壁面间的宽度方向上的尺寸(即，左侧的支承构件13的左侧外壁面与右侧的支承构件13的左侧外壁面之间的宽度方向上的尺寸)小的宽度尺寸。
[0136]通过将阻止树脂材料进入构件20的开口部23设定为这种大小，能够使阻止树脂材料进入构件20的开口部23相对于搭扣带构件10的卡合件区域18的相对位置不易错位。而且，通过使开口部23的位置不易错位，能够防止例如卡合件12的一部分、支承构件13的一部分自开口部23向阻止树脂材料进入构件20的上方突出(脱出)，其结果，在发泡成形缓冲体6时，能够提高阻止树脂材料进入构件20相对于模具7的模腔面7a的紧贴性。
[0137]接着，使用例如以下这样的制造装置制造具有上述结构的本实施例1的成形搭扣带I的搭扣带构件10。
[0138]虽然省略了图示，但具体地说，该搭扣带构件10的制造装置包括:模压轮，其向一个方向进行驱动旋转；连续挤出喷嘴，其与模压轮的周面相对配置，用于连续挤出熔融树脂；拾取辊，其以与模压轮的周面相对的方式配置在比连续挤出喷嘴靠模压轮的旋转方向下游侧的位置；线状磁性体供给部，其配置在比连续挤出喷嘴靠模压轮的旋转方向上游侧的位置，用于将线状磁性体14向模压轮与连续挤出喷嘴的相对面之间导入；以及切断部，其用于将从模压轮的周面剥离下来的长条状的搭扣带构件10以预定的长度进行切断。
[0139]在该制造装置所具有的模压轮的周面上形成有用于成形搭扣带构件10的上述卡合件12、左右支承构件13以及横壁体16等的成形用模腔。另外，模压轮使冷却液向模压轮的内部流通，在模压轮的下部配置有冷却液槽，该模压轮的下半部浸渍于该冷却液槽中。
[0140]在使用这样的制造装置制造本实施例1的搭扣带构件10的情况下，首先，从连续挤出喷嘴朝向模压轮的周面连续地挤出熔融的树脂材料。此时，模压轮向一个方向进行驱动旋转，被挤到该模压轮的周面上的熔融树脂在连续挤出喷嘴与模压轮之间成形搭扣带构件10的基材11等，与此同时，利用上述成形用模腔依次成形卡合件12、左右支承构件13以及横壁体16等。
[0141]另外，在从连续挤出喷嘴挤出熔融的树脂