专利名称：一种油脂精炼过程中的热量回收装置及其方法
技术领域：
本发明涉及节能技术领域，特别是指一种油脂精炼过程中的热量回收装置及其方法。
背景技术：
众所周知，油脂精炼过程中需要消耗大量的热媒源，尤其是在脱臭工段需消耗大量的 蒸汽及其他热媒，进入脱臭系统的油料，需要由110'C左右升温到250'C左右进行生产， 脱臭完成后再把240'C左右的脱臭油料降温至40'C左右，打出车间进入成品库，为了节约 能源，降低生产成本，通常在进入脱臭塔的油料与完成脱臭后的油料之间，利用油油换热 器进行换热，大量的热能交换后，进入水冷却器进行水冷却使其温度降至安全范围内，但 在进行水冷却前，还剩余有12(TC左右的余热白白浪费掉。
发明内容
本发明的主要目的在于克服现有技术的缺点，提供一种油脂精炼过程中的热量回收装 置及其方法。
本发明采用如下技术方案 一种油脂精炼过程中的热量回收装置，包括一脱色单元和 一脱臭单元，该脱色单元包括一加热器、 一混合器和一脱色塔，该脱臭单元包括一加热器、 一脱臭塔和一水冷却器，在脱臭单元的加热器之前和脱臭塔之后装设有至少一第一油油换 热器，在脱色单元的加热器之前和脱臭单元的水冷却器之前加装有至少一第二油油换热器。
一种油脂精炼过程中的热量回收方法，包括如下步骤(l)将原料油送入第二油油换 热器，同由脱臭单元的第一油油换热器出来的油料进行换热；(2)换热后的油料进行加热， 加热完成后与白土进行混合、脱色；(3)脱色完成后的油料进入第一油油换热器与从脱臭 塔出来的油料进行换热；(4)换热完成后进行加热，加热完成后进行脱臭，脱臭后的油料 经第一油油换热器和第二油油换热器换热后冷却。
所述步骤(1)中原料油的温度为环境温度。
所述步骤(1)中经第二油油换热器换热后的油料温度为80 90'C。所述步骤(2)中加热后的油料温度为110 115°C。
所述步骤(3)中换热完成后的油料温度为215 225'C。
所述步骤(4)中加热完成后的油料为250 26(TC。
所述步骤(4)中脱臭完成后的油料温度为235 245'C。
所述步骤(4)中经第一油油换热器换热后的油料温度为115 125'C。
所述步骤(4)中经第二油油换热器换热后的油料温度为60 75X:。
由上述对本发明的描述可知，和现有技术相比，本发明通过在脱色单元的加热器之前
和脱臭单元的水冷却器之前加装有第二油油换热器，把经第一油油换热器换热后的120°C
左右的剩余余热充分利用，把需要升温的温度升上去，同时把需要降温的温度降下来，达
到了节能降耗的目的。
图1为本发明的流程结构示意图。
具体实施例方式
以下通过具体实施方式
对本发明进行进一步说明，在此要声明的是，由于本发明主要 强调的是热量回收装置，因此在脱色单元和脱臭单元中诸如过滤器之类的设备并未提到， 但这并代表本发明中不具有这些设备。
参照图1，本发明的一种油脂精炼过程中的热量回收装置，包括一脱色单元和一脱臭 单元，该脱色单元包括一加热器10、 一混合器20和一脱色塔30,该脱臭单元包括一加热 器40、 一脱臭塔50和一水冷却器60,在脱臭单元的加热器40之前和脱臭塔50之后装设 有两个第一油油换热器70和80，在脱色单元的加热器10之前和脱臭单元的水冷却器60 之前加装有一第二油油换热器90。
本发明的一种油脂精炼过程中的热量回收方法，包括如下步骤(l)将常温下原料油 送入第二油油换热器90，同由脱臭单元的第一油油换热器70和80出来的约120'C的油料 进行换热；(2)换热后的约85'C的油料进入加热器10加热至115'C左右，加热完成后进 入混合器20和脱色塔30与白土进行混合、脱色；(3)脱色完成后的约110'C的油料进入 第一油油换热器70和80与从脱臭塔50出来的约240'C的油料进行换热；(4)换热完成后约220'C的油料进入加热器40进行加热，加热至约255'C后进入脱臭塔50进行脱臭， 脱臭后约240'C的油料经第一油油换热器70、 80和第二油油换热器90换热后进入水冷却 器60进行冷却。
上述仅为本发明的一个具体实施方式
，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此 构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。
权利要求
1、一种油脂精炼过程中的热量回收装置，包括一脱色单元和一脱臭单元，该脱色单元包括一加热器、一混合器和一脱色塔，该脱臭单元包括一加热器、一脱臭塔和一水冷却器，在脱臭单元的加热器之前和脱臭塔之后装设有至少一第一油油换热器，其特征在于在脱色单元的加热器之前和脱臭单元的水冷却器之前加装有至少一第二油油换热器。
2、 一种油脂精炼过程中的热量回收方法，其特征在于包括如下步骤(1)将原料油送入 第二油油换热器，同由脱臭单元的第一油油换热器出来的油料进行换热(2)换热后 的油料进行加热，加热完成后与白土进行混合、脱色；(3)脱色完成后的油料进入第 一油油换热器与从脱臭塔出来的油料进行换热；(4)换热完成后进行加热，加热完成 后进行脱臭，脱臭后的油料经第一油油换热器和第二油油换热器换热后冷却。
3、 如权利要求2所述的一种油脂精炼过程中的热量回收方法，其特征在于所述步骤(l) 中原料油的温度为环境温度。
4、 如权利要求2所述的一种油脂精炼过程中的热量回收方法，其特征在于所述步骤(l) 中经第二油油换热器换热后的油料温度为80 90'C。
5、 如权利要求2所述的一种油脂精炼过程中的热量回收方法，其特征在于所述步骤(2) 中加热后的油料温度为110 115'C。
6、 如权利要求2所述的一种油脂精炼过程中的热量回收方法，其特征在于所述步骤(3) 中换热完成后的油料温度为215 225'C。
7、 如权利要求2所述的一种油脂精炼过程中的热量回收方法，其特征在于所述步骤(4) 中加热完成后的油料为250 2601C。
8、 如权利要求2所述的一种油脂精炼过程中的热量回收方法，其特征在于所述步骤(4) 中脱臭完成后的油料温度为235 245'C。
9、 如权利要求2所述的一种油脂精炼过程中的热量回收方法，其特征在于所述步骤(4) 中经第一油油换热器换热后的油料温度为U5 125'C。
10、 如权利要求2所述的一种油脂精炼过程中的热量回收方法，其特征在于所述步 骤(4)中经第二油油换热器换热后的油料温度为60 75'C。
全文摘要
一种油脂精炼过程中的热量回收装置及其方法，包括如下步骤(1)将原料油送入第二油油换热器，同由脱臭单元的第一油油换热器出来的油料进行换热；(2)换热后的油料进行加热，加热完成后与白土进行混合、脱色；(3)脱色完成后的油料进入第一油油换热器与从脱臭塔出来的油料进行换热；(4)换热完成后进行加热，加热完成后进行脱臭，脱臭后的油料经第一油油换热器和第二油油换热器换热后冷却。和现有技术相比，本发明通过在脱色单元的加热器之前和脱臭单元的水冷却器之前加装有第二油油换热器，把经第一油油换热器换热后的120℃左右的剩余余热充分利用，达到了节能降耗的目的。
文档编号C11B3/00GK101560441SQ200910110968
公开日2009年10月21日 申请日期2009年1月20日 优先权日2009年1月20日
发明者黄金安 申请人:厦门中盛粮油集团有限公司