专利名称：：铂晶面木地板的生产方法
技术领域：
：本发明涉及一种木地板的生产方法，特别是一种可以提高木地板表面硬度的生产方法。
背景技术：
：随着我国经济的发展和人们消费意识的增强，人们对木地板的要求也进一步提高。解决木地板的高附着力、高耐磨度、环保等问题已十分迫切，尤其是室内环境，它与人朝夕相伴，与健康紧密联系。随着科技水平的提高，市场陆续推出了一批功能型地板，预示木地板产品的功能化发展方向。但这些木地板不具有高耐磨、高附着力、环保等功能，因此还不能满足人们的需求。
发明内容本发明的目的在于，提供一种铂晶面木地板的生产方法。本发明制作的产品，在保证实木地板产品原有使用功能的同时，具有超高的耐磨度、附着力，并且具备环保的功能。本发明的技术方案。铂晶面木地板的生产方法，其特征在于生产步骤包括地板坯料干燥与养生、坯料加工、上底漆和油漆。上述的铂晶面木地板生产方法中，通过对地板坯料干燥与养生，使地板坯料的含水率为814%、连续二天测量尺寸保持不变。前述的铂晶面木地板生产方法中，所述的地板坯料干燥与养生，包括对地板坯料的预热处理、干燥处理、平衡处理、调湿处理，降温出窑和养生。前述的铂晶面木地板生产方法中，所述的预热处理，是将地板坯料放入干燥窑中，以l2。C/h的升温速度把窑温升到4(TC，升温过程中保持干、湿球温差2。C以内，温度升至4(TC后保温l2h，然后采用喷蒸的方法把干球温度升高到55'C，升温速度为l2'C/h，干球温度达到55。C，湿球温度达到54。C后，保温24h。前述的铂晶面木地板生产方法中，所述的干燥处理，是预热处理后，将地板坯料干燥到含水率3530%和2520%时分别进行两次中间处理，第一次中间处理的干球温度为58。C，第二次中处理的温度为65'C，干、湿球温差均为2'C，处理时间均为16h。前述的铂晶面木地板生产方法中，所述的平衡处理，是将干燥处理后的地板坯料，在干球温度77'C、湿球温度7(TC下进行平衡处理，当检验板中有一块含水率达到810%时开始进行平衡处理，当检验板中含水率最高的一块含水率达到1314%时，停止平衡处理。前述的铂晶面木地板生产方法中，所述的调湿处理，处理的干球温度为77'C、湿球温度为74'C，处理时间16h;所述的降温出窑，是对调湿处理的地板坯料进行冷却降温，降温速度为23。C/h，当窑内温度低于窑外温度1(TC15。C时出窑；所述的养生，是将窑干后的地板坯料在室温下进行放置，达到连续二天地板坯料测量尺寸保持不变时，结束养生。前述的铂晶面木地板生产方法中，所述的坯料加工，是将地板坯料进行四面砂光，用三辊砂光工艺进行粗磨、细磨、精磨，开榫槽；所述的上底漆，包括上三道底漆；第一道底漆采用水性附着剂，用12M红外线流平恒温设备干燥；第二道、第三道底漆分别采用透明腻子漆和环保底漆。前述的铂晶面木地板生产方法中，所述的油漆，是采用八底四面，采用弹性、耐磨、耐磨擦环保漆组合，最后一道辊轮采用镭射激光辊，胶辊的压力保持在3.5Mpa。前述的铂晶面木地板生产方法中，所述采用八底四面油漆，是采用八层底漆和四层面漆油漆；分别是透明防潮底层，涂布量1520g/nf;天然水溶性附着底层，涂布量9llg/nf;柔性树脂底层，涂布量1416g/nf;加硬耐磨底层，涂布量1822g/nf;坚润耐磨底层，涂布量1822g/nf;弹性耐磨底层，涂布量1822g/nf;超耐磨底层，涂布量1822g/nf;弹性耐磨平衡底层，涂布量1822g/nf;耐刮痕透明面层，涂布量8llg/nf;自然润色面层，涂布量710g/nf;超耐刮平衡面层，涂布量8095g/nf;激光镭射耐刮擦平衡面层，涂布量8llg/nf。本发明采用坚润渗透淋辊技术制作的木地板，具有以下特点(1)、使用高温脱脂工艺(普通干燥为低温保湿方法)，使木材内部的油脂通过高温、高湿的方法释放出来。解决了含脂(油)较高树种对油漆附着力不够的问题。(2)、采用水溶性低分子环保溶剂(水溶性环保附着层)，并且通过增加胶辊的压力，使溶剂均匀渗透到木质纤维内部，增加渗透性能，经过12米红外线精密平衡，漆面更加平整，使地板从木材内部到表面具有超强附着力。(3)采用八底四面的生产工艺，控制油漆向企口处外溢，使油漆充分固化，使地板表面填充更加饱满、清晰、自然，倒角更加光滑，可减少地板在安装过程中的蹦边现象；既提高了产品的清晰度，又提高了产品的耐磨度，产品的表面耐磨为0.06g/100r，而普通的地板为O.15g/100r。(4)、木地板表面的漆膜得以充分固化，漆板表面的漆膜硬度为6H，而普通的地板仅为2H，从而使木地板更加耐刮、耐磨。(5)、使用本发明制作的木地板的漆膜附着力为一级(国家优等品标准，在切口交叉处有少许涂层脱落)，而普通的地板漆面附着力为三级(切口交叉处《15%35%之间)。(6)、本发明使低分子溶剂均匀渗透到木质纤维内部，从而使地板表面由内到漆面是一致性的，这样就降低了地板的不合格品，减少了气泡等缺陷，提高了产品的一次性合格率，也就降低了能源消耗。通过试验对比，普通工艺的一次性合格率仅为85%，本发明的一次合格率为99.5%，从而也提高了产品的质量。本发明产品的主要技术性能指标女]下<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>具体实施例方式本发明的实施例。本例的木材为圆盘豆树种，圆盘豆为非洲木材，气干密度为o.log/:。圆盘豆木材有光泽，无特殊气味，纹理交错，结构粗、均匀，木材重，质地硬，强度高，干縮小，砂光和染色性能较好。圆盘豆木材资源丰富，在进口木材中属中价位材种，也是最常用的地板用原料，所以选择圆盘豆木材作为对象具有代表性。圆盘豆潮板坯料规格为长X宽X厚二930X133X23mm，平均初含7K率为39.17%。生产步骤包括地板坯料干燥与养生、坯料加工、上底漆和油漆。通过对地板坯料干燥与养生，使地板坯料的含水率为814%，一般南方地区1214%，北方地区8-11%，连续二天测量尺寸保持不变。地板坯料干燥与养生包括对地板坯料的预热处理、干燥处理、平衡处理、调湿处理，降温出窑和养生。所述的预热处理，是将地板坯料放入干燥窑中，以l2'C/h的升温速度把窑温升到4(TC，升温过程中保持干、湿球温差2。C以内，温度升至4(TC后保温12h，然后采用喷蒸的方法把干球温度升高到55'C，升温速度为l2'C/h，干球温度达到55'C，湿球温度达到54。C后，保温24h。所述的干燥处理，是预热处理后，将地板坯料干燥到含水率3530%和2520%时分别进行两次中间处理，第一次中间处理的干球温度为58。C，第二次中处理的温度为65。C，干、湿球温差均为2。C，处理时间均为16h。所述的平衡处理，是将干燥处理后的地板坯料，在干球温度77。C、湿球温度7(TC下进行平衡处理，当检验板中有一块含水率达到810%时开始进行平衡处理，当检验板中含水率最高的一块含水率达到1314%时，停止平衡处理。所述的调湿处理，处理的干球温度为77'C、湿球温度为74'C，处理时间16h;所述的降温出窑，是对调湿处理的地板坯料进行冷却降温，降温速度为23'C/h，当窑内温度低于窑外温度1(TC15。C时出窑；所述的养生，是将窑干后的地板坯料在室温下进行放置，达到连续二天地板坯料测量尺寸保持不变时，结束养生。所述的坯料加工，是将地板坯料进行四面砂光，用三辊砂光工艺进行粗磨、细磨、精磨，开榫槽；所述的上底漆，包括上三道底漆；第一道底漆采用水性聚氨脂附着剂，用12M红外线流平恒温设备干燥；第二道、第三道底漆分别采用透明腻子漆和环保底漆。所述的油漆，是采用八底四面油漆，采用弹性、耐磨、耐磨擦环保漆组合，最后一道辊轮采用镭射激光辊，胶辊的压力保持在3.5Mpa。所述采用八底四面油漆，是采用八层底漆和四层面漆油漆；分别是用防潮油漆制作的透明防潮底层，涂布量1520g/ltf;用环保水溶性油漆制作的天然水溶性附着底层，涂布量9llg/nf;用环氧丙烯酸木器油漆制作的柔性树脂底层，涂布量1416g/nf;用环氧丙烯酸加硬木器油漆制作的加硬耐磨底层，涂布量1822g/nf;用环氧丙烯酸耐磨木器油漆制作的坚润耐磨底层，涂布量1822g/nf;弹性耐磨底层，涂布量1822g/nf;超耐磨底层，涂布量1822g/nf;用环氧丙烯酸耐磨木器油漆制作的弹性耐磨平衡底层，涂布量1822g/nf;用环氧丙烯酸耐刮擦木器面漆制作的耐刮痕透明面层，涂布量8llg/nf;用环氧丙烯酸油漆制作的自然润色面层，涂布量710g/nf;用环氧丙烯酸耐刮擦平衡油漆制作的超耐刮平衡面层，涂布量8095g/nf;用环氧丙烯酸耐刮擦木器油漆制作的激光镭射耐刮擦平衡面层，涂布量8llg/nf，制作该面层时可以适当加入铂金材料，形成铂晶面层，进一步提高面层的强度。权利要求1.铂晶面木地板的生产方法，其特征在于生产步骤包括地板坯料干燥与养生、坯料加工、上底漆和油漆。2.根据权利要求l所述的铂晶面木地板的生产方法，其特征在于通过对地板坯料干燥与养生，使地板坯料的含水率为814%、连续二天测量尺寸保持不变。3.根据权利要求2所述的铂晶面木地板的生产方法，其特征在于所述的地板坯料干燥与养生，包括对地板坯料的预热处理、干燥处理、平衡处理、调湿处理，降温出窑和养生。4.根据权利要求3所述的铂晶面木地板的生产方法，其特征在于所述的预热处理，是将地板坯料放入干燥窑中，以l2。C/h的升温速度把窑温升到4(TC，升温过程中保持干、湿球温差2'C以内，温度升至4(TC后保温l2h，然后采用喷蒸的方法把干球温度升高到55'C，升温速度为l2'C/h，干球温度达到55'C，湿球温度达到54'C后，保温24h。5.根据权利要求3所述的铂晶面木地板的生产方法，其特征在于所述的干燥处理，是预热处理后，将地板坯料干燥到含水率3530%和2520%时分别进行两次中间处理，第一次中间处理的干球温度为58。C，第二次中处理的温度为65。C，干、湿球温差均为2"C，处理时间均为16h。6.根据权利要求3所述的铂晶面木地板的生产方法，其特征在于所述的平衡处理，是将干燥处理后的地板坯料，在干球温度77。C、湿球温度7(TC下进行平衡处理，当检验板中有一块含水率达到810%时开始进行平衡处理，当检验板中含水率最高的一块含水率达到1314%时，停止平衡处理。7.根据权利要求3所述的铂晶面木地板的生产方法，其特征在于所述的调湿处理，处理的干球温度为77'C、湿球温度为74'C，处理时间16h;所述的降温出窑，是对调湿处理的地板坯料进行冷却降温，降温速度为23'C/h，当窑内温度低于窑外温度1(TC15。C时出窑；所述的养生，是将窑干后的地板坯料在室温下进行放置，达到连续二天地板坯料测量尺寸保持不变时，结束养生。8根据权利要求l所述的铂晶面木地板的生产方法，其特征在于所述的坯料加工，是将地板坯料进行四面砂光，用三辊砂光工艺进行粗磨、细磨、精磨，开榫槽；所述的上底漆，包括上三道底漆；第一道底漆采用水性附着剂，用12M红外线流平恒温设备干燥；第二道、第三道底漆分别采用透明腻子漆和环保底漆。9根据权利要求1至8所述的任一铂晶面木地板的生产方法，其特征在于所述的油漆，是采用八底四面油漆，采用弹性、耐磨、耐磨擦环保漆组合，最后一道辊轮采用镭射激光辊，胶辊的压力保持在3.5Mpa。10根据权利要求9所述的铂晶面木地板的生产方法，其特征在于所述采用八底四面油漆，是采用八层底漆和四层面漆油漆；分别是透明防潮底层，涂布量1520g/nf;天然水溶性附着底层，涂布量9llg/nf;柔性树脂底层，涂布量1416g/nf;加硬耐磨底层，涂布量1822g/nf;坚润耐磨底层，涂布量1822g/nf;弹性耐磨底层，涂布量1822g/nf;超耐磨底层，涂布量1822g/nf;弹性耐磨平衡底层，涂布量1822g/nf;耐刮痕透明面层，涂布量8llg/nf;自然润色面层，涂布量710g/nf;超耐刮平衡面层，涂布量8095g/nf;激光镭射耐刮擦平衡面层，涂布量8llg/nf。全文摘要本发明公开了一种铂晶面木地板的生产方法，生产步骤包括地板坯料干燥与养生、坯料加工、上底漆和油漆。本发明采用坚润渗透淋辊技术，对地板坯料先进行预热处理、干燥处理、平衡处理、调湿处理，降温出窑和养生，再对坯料加工、上底漆，然后采用八底四面进行油漆，得到成品。本发明制作的铂晶面木地板，具有以下特点提高了含脂(油)较高树种的油漆附着力，使地板从木材内部到表面具有超强附着力；采用八底四面的生产工艺，用弹性、耐磨、耐摩擦环保漆组合，使地板表面填充更加饱满、清晰、自然，倒角更加光滑，使木地板更加耐刮、耐磨；提高了产品的一次性合格率，一次合格率为99.5％，从而也提高了产品的质量。文档编号B27K5/00GK101301764SQ20081030242公开日2008年11月12日申请日期2008年6月30日优先权日2008年6月30日发明者顾国华申请人:浙江上臣地板有限公司