本发明涉及胶合板领域，特别涉及一种竹胶合板模板的生产方法。
背景技术：
竹胶合板是以毛竹材料做主要架构和填充材料，经高压成坯的建材。竹材强度大，韧性、刚度和耐磨性能良好，可作为优良的工程结构材料。以竹材为原料制造的竹胶合板模板具有良好的抗弯强度和刚度，整体结构性好，幅面大，装卸方便，脱模容易，施工效率高，具有优良的技术品质和经济效益。然而现有制备竹胶合板的制备工艺手工操作多、工艺复杂、生产效率低下，制备得到的竹胶合板强度低。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种竹胶合板模板的生产方法，从而克服生产效率低下，制备得到的竹胶合板强度不高的缺点。
为实现上述目的，本发明提供了一种竹胶合板的生产方法，包括以下步骤：
(1)取新鲜竹，去除鲜竹表面竹青，然后将原竹剖成3-5片，解剖后去除鲜竹内层的竹黄和竹节的隔膜部分；
(2)将竹片通过辊压榨机压榨，使竹片变成竹纤维束，然后进行干燥，干燥至竹纤维的含水率在10％以下；
(3)将竹纤维束浸入粘胶合剂中，去除竹纤维表面多余的粘胶合剂，再将竹纤维束进行烘干；
(4)将竹纤维单板和木材单板层叠组胚，板胚上下面层为木材单板，板胚内部自上而下由多层竹纤维单板交叠复合而成，相邻的两块竹纤维单板为垂直纹理方向排列；
(5)将组胚后的竹板进行预压，再进行热轧；
(6)热轧完成后，冷却，将竹板叠加陈放，得到竹胶合板成品。
优选地，上述技术方案中，所述步骤(3)中粘胶合剂为酚醛树脂粘胶合剂，浸胶量为竹纤维束干质量的6-9％。
优选地，上述技术方案中，所述步骤(3)中竹纤维烘干为在温度为50-60℃的条件下，烘干到含水率为9-12％。
优选地，上述技术方案中，所述步骤(4)中的木材单板为桉木板、柳桉木板或杨木板中的一种。
优选地，上述技术方案中，所述步骤(4)中板胚内部竹纤维单板的层数为2-11层。
优选地，上述技术方案中，所述步骤(5)中预压为先在常温，单位压力1-2mpa的条件下，冷压处理20-50min。
优选地，上述技术方案中，所述步骤(5)中热轧为在温度120-150℃，压力为3-6mpa的条件下，热轧时间为1.2-1.5mm/min。
优选地，上述技术方案中，所述步骤(6)中的陈放为，将竹胶合板冷却至温度为40-50℃，将竹胶合板置入调湿调质环境中进行湿热平衡，陈放15天以上，陈放后控制竹胶合板的含水率为10-12％。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明竹胶合板的生产方法，将竹板压碎得到竹纤维束，再将竹纤维束浸胶后进行组胚，经热轧后，竹纤维板中的粘胶合剂融化，使竹纤维束相互粘结在一起，形成一个整体的竹板，可提高板材的整体强度。本发明方法制备得到的竹胶合板开胶率低，板材强度高。制备工艺简单，易于实施和掌握，提高生产效率。
具体实施方式
下面结合具体实施例，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
实施例1
一种竹胶合板的生产方法，包括以下步骤：
(1)取新鲜竹，去除鲜竹表面竹青，然后将原竹剖成3-5片，解剖后去除鲜竹内层的竹黄和竹节的隔膜部分；
(2)将竹片通过辊压榨机压榨，使竹片变成竹纤维束，然后进行干燥，干燥至竹纤维的含水率在8％；
(3)将竹纤维束浸入粘胶合剂中，去除竹纤维表面多余的粘胶合剂，中粘胶合剂为酚醛树脂粘胶合剂，浸胶量为竹纤维束干质量的6-9％。再将竹纤维束进行烘干；烘干为在温度为50-60℃的条件下，烘干到含水率为10％。
(4)将竹纤维单板和木材单板层叠组胚，板胚上下面层为木材单板，木材单板为桉木板。胚内部自上而下由7层竹纤维单板交叠复合而成，相邻的两块竹纤维单板为垂直纹理方向排列；
(5)将组胚后的竹板进行预压，预压为先在常温，单位压力1.5mpa的条件下，冷压处理30min。再进行热轧，热轧为在温度140℃，压力为5mpa的条件下，热轧时间为1.2-1.5mm/min。
(6)热轧完成后，冷却至温度为45℃，将竹板叠加置入调湿调质环境中进行湿热平衡，陈放20天，陈放后控制竹胶合板的含水率为11％，得到竹胶合板成品。
实施例2
一种竹胶合板的生产方法，包括以下步骤：
(1)取新鲜竹，去除鲜竹表面竹青，然后将原竹剖成3-5片，解剖后去除鲜竹内层的竹黄和竹节的隔膜部分；
(2)将竹片通过辊压榨机压榨，使竹片变成竹纤维束，然后进行干燥，干燥至竹纤维的含水率在10％；
(3)将竹纤维束浸入粘胶合剂中，去除竹纤维表面多余的粘胶合剂，中粘胶合剂为酚醛树脂粘胶合剂，浸胶量为竹纤维束干质量的6-9％。再将竹纤维束进行烘干；烘干为在温度为50-60℃的条件下，烘干到含水率为12％。
(4)将竹纤维单板和木材单板层叠组胚，板胚上下面层为木材单板，木材单板为柳桉木板。板胚内部自上而下由7层竹纤维单板交叠复合而成，相邻的两块竹纤维单板为垂直纹理方向排列；
(5)将组胚后的竹板进行预压，预压为先在常温，单位压力1mpa的条件下，冷压处理50min。再进行热轧，热轧为在温度120℃，压力为6mpa的条件下，热轧时间为1.2-1.5mm/min。
(6)热轧完成后，冷却至温度为40℃，将竹板叠加置入调湿调质环境中进行湿热平衡，陈放15天，陈放后控制竹胶合板的含水率为12％，得到竹胶合板成品。
实施例3
一种竹胶合板的生产方法，包括以下步骤：
(1)取新鲜竹，去除鲜竹表面竹青，然后将原竹剖成3-5片，解剖后去除鲜竹内层的竹黄和竹节的隔膜部分；
(2)将竹片通过辊压榨机压榨，使竹片变成竹纤维束，然后进行干燥，干燥至竹纤维的含水率在9％；
(3)将竹纤维束浸入粘胶合剂中，去除竹纤维表面多余的粘胶合剂，中粘胶合剂为酚醛树脂粘胶合剂，浸胶量为竹纤维束干质量的6-9％。再将竹纤维束进行烘干；烘干为在温度为50-60℃的条件下，烘干到含水率为9％。
(4)将竹纤维单板和木材单板层叠组胚，板胚上下面层为木材单板，木材单板为杨木板。板胚内部自上而下由7层竹纤维单板交叠复合而成，相邻的两块竹纤维单板为垂直纹理方向排列；
(5)将组胚后的竹板进行预压，预压为先在常温，单位压力2mpa的条件下，冷压处理20min。再进行热轧，热轧为在温度150℃，压力为3mpa的条件下，热轧时间为1.2-1.5mm/min。
(6)热轧完成后，冷却至温度为40-50℃，将竹板叠加置入调湿调质环境中进行湿热平衡，陈放20天，陈放后控制竹胶合板的含水率为10％，得到竹胶合板成品。
实施例4
一种竹胶合板的生产方法，包括以下步骤：
(1)取新鲜竹，去除鲜竹表面竹青，然后将原竹剖成3-5片，解剖后去除鲜竹内层的竹黄和竹节的隔膜部分；
(2)将竹片通过辊压榨机压榨，使竹片变成竹纤维束，然后进行干燥，干燥至竹纤维的含水率在8％；
(3)将竹纤维束浸入粘胶合剂中，去除竹纤维表面多余的粘胶合剂，中粘胶合剂为酚醛树脂粘胶合剂，浸胶量为竹纤维束干质量的6-9％。再将竹纤维束进行烘干；烘干为在温度为50-60℃的条件下，烘干到含水率为10％。
(4)将竹纤维单板和木材单板层叠组胚，板胚上下面层为木材单板，木材单板为桉木板。板胚内部自上而下由7层竹纤维单板交叠复合而成，相邻的两块竹纤维单板为垂直纹理方向排列；
(5)将组胚后的竹板进行预压，预压为先在常温，单位压力1.5mpa的条件下，冷压处理30min。再进行热轧，热轧为在温度140℃，压力为5mpa的条件下，热轧时间为1.2-1.5mm/min。
(6)热轧完成后，冷却至温度为45℃，常温下陈放20天，得到竹胶合板成品。
将实施例1-4制得的竹胶合板成品根据标准进行检测，成品测量结果如表1所示。
表1不同板材检测结果表
如表1所示，本发明方法生产出来的竹胶合板比现有技术生产的竹胶合板静曲强度大、开胶率低且含水率低，产品品质高且稳定。
前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。