一种木饰面板生产工艺的制作方法

本发明涉及板材加工技术领域，特别涉及一种木饰面板生产工艺。

背景技术：

随着家具和木制品生产中各种木质人造板的应用，需要采用各种贴面和封边材料作表面装饰和边部封闭处理。贴面（含封边）材料按其材质的不同有多种类型，其中，木质类的有天然薄木、人造薄木、单板等；纸质类的有印刷装饰纸、合成树脂浸渍纸、装饰板等；塑料类的有聚氯乙烯（pvc）薄膜、聚乙烯（pve）薄膜、聚烯羟（alkorcell奥克赛）薄膜等；其它的还有各种纺织物、合成革、金属箔等。贴面材料主要起表面保护和表面装饰两种作用，不同的贴面材料具有不同的装饰效果。

薄木是家具制造与室内装修中最常采用的一种木质的高级贴面材料，广泛的应用于各用家居与木制器生产中，而现有的胶合板表面薄木贴片过程中存在容易脱胶的现象，且胶面粘结平整度相对较差，影响产品品质。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种木饰面板生产工艺，它提高了木饰层的连接牢度，保证产品质量。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种木饰面板生产工艺，包括以下步骤：

s1、在基材贴合面上均匀开设布胶槽，得到基板；

s2、对基板的贴合面磨砂处理，得到基板的磨砂面；

s3、在基板的磨砂面上交叉涂覆两层胶水层，得到基板的涂胶面；

s4、将木饰层沿着布胶槽的排布方向粘附在涂胶面上，得到复合板；

s5、对复合板进行预紧处理，得到半成品板；

s6、将半成品板进行热压处理，得到成品板。

通过采用上述技术方案，在基板表面开设布胶槽，且在基板的贴合面上先沿着布胶槽排列的方向施一层胶水，再沿着布胶槽的长度方向施一层胶水，如此，既保证了胶层在基板上均匀密实的涂覆，交叉设置的两层胶水更有利于提高胶水对木饰层的粘附力，从而提高木饰层在基板上的粘结效果，以减少后期出现脱胶问题，保证木饰面板的装饰效果。

本发明进一步设置为：s1中，所述布胶槽长度方向的两端均开设有溢流槽，所述溢流槽的长度方向与布胶槽的排布方向平行。

通过采用上述技术方案，溢流槽的设置使得胶水在热压过程中多余的胶水能够被溢流槽缓冲，从而有效的减少胶水外溢现象的发生，减少后期清理过程。

本发明进一步设置为：所述溢流槽距离基板侧边端5mm，所述布胶槽沿排布方向首尾两个位置距离基板侧壁端5mm。

通过采用上述技术方案，溢流槽、布胶槽与基板侧边端之间的部分为木饰层提供支撑，增加基板对木饰层的粘接效果。

本发明进一步设置为：s4中，所述木饰层与涂胶面相粘附的一侧间隔设置有两个连接柱，两个连接柱与首尾两个布胶槽的位置相对应。

通过采用上述技术方案，木饰层沿着布胶槽的排布方向粘附在基板的贴合面上，两个连接柱分别嵌合于首尾两个布胶槽中，两者配合提高了基板对木饰层前后两端的粘接力，从而使木饰层更为牢固的粘接在基板上；连接柱内嵌于布胶槽的过程中，会将首尾两端处的布胶槽内的胶水向四周挤出，即将胶水挤向基板的边角处，增加木饰层在边角处的用胶量，从而降低木饰层边角翘边的可能性，保证其装饰效果。

本发明进一步设置为：s2中，磨砂处理时采用50-60目砂纸进行打磨。

通过采用上述技术方案，使用粗砂纸磨砂处理，增大基板摩擦力，有利于提高胶水粘附在基板上的牢度，从而可以减少木饰层脱落现象的发生。

本发明进一步设置为：s3中，磨砂面交叉涂覆胶水层时，先沿着布胶槽排布方向施胶，再沿着布胶槽的长度方向施胶。

通过采用上述技术方案，先沿着布胶槽排布方向施胶，使布胶槽中能够填满胶，再沿着布胶槽的长度方向施胶，使基板上施胶更均匀，使木饰层能够全部粘接在胶水层上；且胶水层交叉涂覆，使胶水层相对混乱的涂设在基板上，使胶水层对木饰层的粘接力更全面，提高木饰层粘接的稳定性。

本发明进一步设置为：s5中，通过冷压机对复合板进行2-3小时的预压紧处理，在预压紧处理时，冷压机的输出压力保持在7-8mpa。

本发明进一步设置为：s6中，通过热压机对半成品板进行热压处理；先控制热压机的热压温度保持在50-60℃，对半成品板进行热压40-50s，压力为8-9mpa；然后将热压机热压温度升至75-95℃，热压50-60s，热压压力为12-15mpa；最后，将热压机热压温度以1-1.5℃/s的线性降温速度降至60-65℃，进行热压40-45s，热压压力为7-8mpa，得到成品板。

通过采用上述技术方案，通过对木饰层进行预紧处理、热压处理后，并通过具体限定各个步骤的工艺参数，从而可以有效的提高木饰层的连接牢度。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、通过在基板上开设布胶槽，然后在基板上交叉涂覆胶水，使木饰层能够全部粘接在胶水层上，且胶水层交叉涂覆，使其相对混乱的涂设在基板上，使胶水层对木饰层的粘接力更全面，提高木饰层粘接的稳定性；

2、通过在基板上开设溢流槽，使得胶水在热压过程中多余的胶水能够被溢流槽缓冲，从而有效的减少胶水外溢现象的发生，减少后期清理过程。

附图说明

图1是实施例的结构示意图。

图中，1、基板；2、布胶槽；3、溢流槽；4、木饰层；5、连接柱。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例：一种木饰面板，如图1所示，包括基板1，基板1选为复合胶合板，基板1的装饰面均匀设有多个布胶槽2，布胶槽2长度方向的两端对称设置有两条溢流槽3，溢流槽3沿布胶槽2的排布方向依次与布胶槽2相连通。其中溢流槽3距离基板1侧边端5mm，布胶槽2沿排布方向首尾两个位置距离基板1侧边端5mm。基板1装饰面的一侧通过胶水粘附有木饰层4，木饰层4与基板1相对的一侧间隔设置有两个连接柱5，连接柱5的形状与布胶槽2相适配；木饰层4粘附在基板1上后，两个连接柱5分别内嵌于首尾两个布胶槽2中。

木饰面板生产时，主要分为三个过程，其一是基板1的制作，具体先依据工艺要求将基材锯切至要求的规格尺寸，得到基板1，基材选用复合胶合板，然后在基板1的贴合面上通过机械均匀开设一排布胶槽2，然后在布胶槽2的两侧开设两个溢流槽3；开槽完成后再用50-60目的砂纸对基板1的贴合面进行磨砂处理，保证基板1表面光滑平整。

第二步是木饰层4的粘附，木饰层4粘附前，先在基板1的贴合面上交叉涂覆两层胶水，具体过程为先沿着布胶槽2排列的方向施加一层胶水，然后再沿着布胶槽2的长度方向施加一层胶水；在木饰层4面向基板1的一侧间隔粘接两个连接柱5，然后将木饰层4沿着布胶槽2的排布方向粘附在基板1的贴合面上，两个连接柱5分别嵌合于首尾两个布胶槽2中，形成复合板。

第三步是木饰面板的成型，成型过程中涉及预紧和热压两个步骤，预紧处理时使用冷压机对复合板进行2-3小时的预压紧处理，在预压紧处理时，压机的输出压力保持在7-8mpa，完成后得到半成品板；然后进行热压处理；先控制热压机的热压温度保持在50-60℃，对半成品板进行热压40-50s，压力为8-9mpa；然后将热压机热压温度升至75-95℃，热压50-60s，热压压力为12-15mpa；最后，将热压机热压温度以1-1.5℃/s的线性降温速度降至60-65℃，进行热压40-45s，热压压力为7-8mpa，得到成品板。

本发明与现有的木饰面板不同之处在于，本发明中的基板1表面开设有布胶槽2，且在基板1的贴合面上先沿着布胶槽2排列的方向施一层胶水，再沿着布胶槽2的长度方向施一层胶水，如此，既保证了胶层在基板1上均匀密实的涂覆，交叉设置的两层胶水更有利于提高胶水对木饰层4的粘附力，从而提高木饰层4在基板1上的粘结效果，以减少后期出现脱胶问题，保证木饰面板的装饰效果。而溢流槽3的设置使得胶水在热压过程中多余的胶水能够被溢流槽3缓冲，从而有效的减少胶水外溢现象的发生，减少后期清理过程。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。