1的宽度到吸尘缺口 22的宽度逐渐减小， 即增加对工件的抵压面积，同时吸尘缺口 22的宽度较小，因此产生的气流较大，避免碎肩在 工件上残留;压料座2的下侧面为压料面23，该压料面23位于吸尘缺口 22-侧部分与工作台 板11相对，压料面23位于吸尘缺口 22另一侧部分与下料架12相对，当压料座2向下移动并抵 压在工件上时，锯盘32的上部边沿穿过吸尘缺口 22并伸入吸尘腔21内。
[0048]如图9所示，机架1具有两向上凸出工作台板11的连接座14，该两连接座14均竖直 具有导向缺口 141，连接座14上还固连有升降气缸27,该升降气缸27的活塞杆竖直朝下并伸 入导向缺口 141内，压料座2的两端分别位于两导向缺口 141内，且压料座2的两端分别与两 升降气缸27的活塞杆相固连;压料座2的相对两外侧壁分别与导向缺口 141的相对两内侧壁 相贴靠，导向缺口 141的内侧壁对压料座2起到导向限位作用，使得压料座2的升降稳定。 [0049]如图1、图3、和图11所示，下料架12呈矩形框状，包括两长边杆121和若干短支杆 122,若干短支杆122固连在两长边杆121之间，且短支杆122与长边杆121相垂直，其中一根 长边杆121的两端通过连接柱铰接在机架1上。机架1上设有能够驱动下料架12往复摆动的 驱动件，本实施例一中，驱动件包括两下料气缸123，两下料气缸123的缸体端部均铰接在机 架1上，且两下料气缸123沿避让间隙13长度方向排列，下料气缸123的活塞杆向上倾斜，且 活塞杆的端部与下料架12相铰接，驱动件还包括连杆124和调节螺栓125,短支杆122侧壁上 具有铰接柱126，下料气缸123的活塞杆端部和连杆124的一端端部均开设有螺孔，连接螺栓 的两端均具有外螺纹，且调节螺栓125-端螺接在下料气缸123活塞杆的螺孔内，另一端螺 接在连杆124的螺孔内，连杆124的另一端开设有铰接孔，并通过铰接孔转动套设在铰接柱 126上。机架1上转动连接有转动轴15，该转动轴15的长度方向与避让间隙13的长度方向相 同，转动轴15上固连有两固定座151，上述下料气缸123的缸体端部固连在固定座151上。下 料架12通过两个下料气缸123同步控制摆动，行程更加稳定，同时在下料架12水平时能够为 下料架12提供较大的支撑力;在下料气缸123的形成固定的情况下，通过旋转调节螺栓125 能够调节下料气缸123活塞杆与下料架12之间的距离，即当下料气缸123的活塞杆完全伸出 时，通过调节螺栓125能够调节下料架12的水平度，进而使得工件被压料座2抵压在能够完 全贴合在下料架12上，提高工件的稳定性。
[0050] 如图1、图2和图14所示，机架1上位于下料架12-侧还固定有支架4,支架4上设有 与避让间隙13的长度方向平行的挡杆5,挡杆5朝向工作台板11的侧面上固定有至少两个压 力传感器，至少两个压力传感器沿挡杆5的长度方向等间距分布。在板材的一端面与挡杆5 完全抵靠时，会与所有压力传感器抵靠并触发压力传感器，压力传感器与控制器6连接，控 制器6能根据压力传感器发送的信号判断板材是否到位，从而判断是否进行锯木，保证每一 次锯木时板材位置均到位，从而使得得到的板材尺寸精确。
[0051] 如图12至图18所示，挡杆5和支架4之间设有能控制挡杆5与工作台板11之间间距 的送板行程控制装置;送板行程控制装置包括控制器6、转动连接在支架4上的两根丝杆61 和能同时带动两根丝杆61转动的行程控制电机62，行程控制电机62的电机轴与丝杆61之间 的传动比为1，挡杆5的两端分别与两根丝杆61螺纹连接，行程控制电机62的电机轴两端均 穿出行程控制电机62的壳体，行程控制电机62的电机轴一端与两根丝杆61连接，行程控制 电机62的电机轴另一端固定有转盘7,转盘7的盘面上在周向上间隔分布有至少两个反光面 73,相邻反光面73之间间隔的弧度相同，支架4上固定有与转盘7正对的光传感器74,控制器 6分别与光传感器74和行程控制电机62连接，在反光面73与光传感器74的探头正对时光传 感器74被触发并发送触发信号给控制器6,控制器6设有挡杆5移动的位移阈值，控制器6根 据位移阈值计算得出光传感器74触发次数阈值，控制器6判断光传感器74触发的次数等于 触发次数阈值时输出控制信号控制行程控制电机62关闭。
[0052]如图16和图17所示，转盘7的盘面上开有至少两个定位槽71，定位槽71在转盘7的 周向上间隔分布，定位槽71内固定有具有能散射光线的垫块72,垫块72可以为橡胶或者海 绵，转盘7位于定位槽71之间的盘面上贴有反光膜，反光面73位于反光膜上。转盘7转动时垫 块72与光传感器74的探头对齐时光传感器74不被触发，转盘7继续转动反光面73对齐光传 感器74的探头时光传感器74被触发，因此光传感器74会间隔触发，从而使得控制器6能统计 光传感器74发送触发信号的次数，实现精确的控制行程控制电机62转动圈数。
[0053]本实施例一中，挡杆5移动的位移阈值为S，丝杆61的螺距为L，反光面73的个数为 SN N，触发次数阈值为C，其中位移阈值与触发次数阈值的关系为Γ = +。作为优选，丝杆61的 螺距为1.5mm，其中转盘7上的反光面73具有六个，也就是触发次数阈值为1时，丝杆61转动 六分之一圈，也就是能使得挡杆5移动0.25mm，通过该设置能使得切割的板材精度达到 0.25mm，精度较高。
[0054] 如图14和图15所示，行程控制电机62的电机轴上固定两个主动同步带63轮，两个 丝杆61上均固定有从动同步带63轮，两个丝杆61上的从动同步带63轮与两个主动同步带63 轮--对应设置，主动同步带63轮和从动同步带63轮的直径相同，同步带63轮与从动同步 带63轮之间通过同步带63连接。通过上述结构使得行程控制电机62能同步带63动两根丝杆 61转动，使得两根丝杆61的转动角度相同，从而保证挡杆5的两端的移动位移相同，使得挡 杆5能移动到设定位置，从而能提高锯木得到板材的精度。
[0055] 如图12和图13所示，支架4包括两根平行的导轨41和固定在两根导轨41一端之间 的固定杆44，固定杆44内具有安装腔，行程控制电机62和光传感器74均固定在固定杆44内， 丝杆61固定有从动同步带63轮的一端位于安装腔;两根导轨41的另一端均与工作台板11固 定，挡杆5位于两根导轨41之间，两根导轨41具有滑槽42,丝杆61位于滑槽42内，挡杆5的两 端固定有滑块51，滑块51位于滑槽42内，丝杆61穿过滑块51并与滑块51螺纹连接。导轨41上 位于滑槽42内还具有滑杆部43,滑杆部43沿导轨41的长度方向布置，滑块51上开有圆弧形 的限位缺口，滑杆部43穿过限位缺口。滑杆部43与滑块51的配合能进一步限定滑块51的移 动位移，使得滑块51始终沿丝杆61的长度方向滑动，从而保证了挡杆5位置的精确，使得得 到的板材尺寸精确。
[0056]工件为木板等，平铺在工作台板11上侧面上，在切割前先通过行程控制电机62调 节挡杆5相对工作台板11的间距，该间距即为切割下来的工件宽度;挡杆5定位后将工件放 置到工作台板11上并与挡杆5抵靠，此时下料架12的上侧面与工作台板11的上板面齐平，下 料架12也起到支撑工件的作用;待工件与挡杆5抵靠后将压料座2下移与工件抵靠从而将工 件压紧在工作台板11和下料架12上，启动锯头3使得锯头3从初始位置沿避让间隙13向避让 间隙13另一端移动，位于锯头3移动方向前端的锯盘32进行切割，待锯头3移动到避让间隙 13另一端时完成切割，锯头3停留在避让间隙13另一端;切割完成后压料座2上移，同时下料 架12向下摆动，通过重力作用被切割下来的工件沿这下料架12滑动出下料架12完成下料； 完成下料后推动工件使得工件再一次与挡杆5抵靠并使得压料座2下移与工件抵靠，再启动 锯头3,此时锯头3从避让间隙13另一端沿避让间隙13向初始位置移动，位于锯头3移动方向 前端的锯盘32完成此次切割，待回到初始位置后锯头3停止移动并停留；如次往复上述操作 实现锯床切割工件，工件通过挡杆5能准确定位，在切割时通过压料座2能稳定的位于工作 台板11上