专利名称：麻纤维棉型化方法
技术领域：
本发明涉及一种麻纤维处理方法，尤其是一种麻纤维棉型化方法。
背景技术：
棉纺织业曾经一度兴旺昌盛，为人们提供了各式各样的服装，各式各样的面料。然 而，随着时间的推移，由于技术创新不多，企业竞争激烈，污染严重等问题，使得纺织业步走 向底谷。随着全球环境污染问题的日益突出，人类资源的未来可利用量不断縮小，生命与健 康逐渐成为人们所日益重视与永恒关注的话题，整个世界的目光开始转向寻找具有无环境 污染、卫生抗菌并可以被循环使用的所谓"绿色资源"，人类崇尚自然并日趋返璞归真。在此 形势之下，在棉纺织业，麻类韧皮纤维的研究也重新为世人所关注。 麻纤维是从各种麻类植物取得的纤维，包括一年生或多年生草本双子叶植物皮层 的韧皮纤维和单子叶植物的叶纤维。韧皮纤维作物主要有苎麻、黄麻、青麻、大麻、亚麻、罗 布麻和槿麻等。麻纤维具有其他纤维难以比拟的优势，如具有良好的吸湿散湿与透气的功 能，传热导热快、凉爽挺括、出汗不贴身、质地轻、强力大、防虫防霉、静电少、织物不易污染、 色调柔和大方、粗犷、适宜人体皮肤的排泄和分秘。它的屏蔽紫外线功能和抑菌功能均为我 国权威机构所测试鉴定。 但是，由于麻纤维弹性差，纤维分裂度不高，所用设备与棉纺设备不能通用，如要 使用专用的麻纺设备，这无疑增加了企业的生产成本。现在一般使用毛、麻纺设备，虽然也 能处理麻纤维，但是得到的麻纤维细度不够细，与棉纱不匹配，因此，限制了与棉纱等其他 种类纱线合成的麻型织物的种类。另外，由于麻纤维的抗皱性及耐磨性差，有剌痒感等，使 麻类纤维的品种开发一直受到局限，也限制了麻纤维加工工艺的发展。
目前对麻纤维的加工通常是先脱胶或不脱胶(在品质要求不高的情况下)，然后 利用毛、麻纺设备进行开松、梳理，从而得到可以用来纺纱的纤维。在现有加工方法中，一般 处理的麻纤维较长，这使得在后续进行纺纱时，如果使用棉纺设备，将大大损伤麻纤维。
由于以上种种原因，使得麻织品的品质一直不高。例如，现有的麻纤维含量超过 51%的麻织品，一般细度为30英支以下。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，提供一种麻纤维棉型化方法，目的是使麻纤维的
品质接近于棉纤维，从而提高麻纤维的可纺性、最终产品的附加值。 为解决上述技术问题，本发明提供一种麻纤维棉型化方法，包括以下步骤 第一步骤，将麻纤维进行脱胶处理，使得脱胶后的麻纤维可以采用棉纺设备处
理； 第二步骤，将脱胶的麻纤维烘干后，用清花机进行开松； 第三步骤，将开松后的麻纤维用梳棉机进行梳理，使得处理完的麻纤维分裂度在 2000公支以上。
其中，为了后续纺纱的需要，在第一步骤前，将麻纤维进行切断，切断长度控制在 35 55mm之间。 上述方法的步骤2中使用的清花机的打手采用梳针式；步骤3中用梳棉机进行梳
理时，梳棉机的针齿密度240 450个针/25. 4mm2 ;速度250 340r/min。 上述方法中的步骤1中所述的将麻纤维进行脱胶处理包括生物脱胶、常温常压脱
胶、高温高压脱胶等各种脱胶方法。 另外，在脱胶后，还可以包括对麻纤维进行漂白的过程。
本发明所述方法可以适用于大麻、亚麻、苎麻或黄麻纤维等。
本发明与已有技术相比有如下的优点 1、利用本发明所述方法处理后得到的麻纤维，其分裂度可达到2000公支以上。
2、利用本发明处理后得到的麻纤维的主体长度在35 45mm之间可调，因此，在后 续纺纱时可以用棉纺设备。 3、利用本发明所述方法得到的麻纤维进行混纺的纺纱支数很高，使如，配55%的
麻纤维、再配45%的棉纤维进行纺纱，混纺纺纱支数可达80英支。 4、本发明所述的方法，生产过程中原料消耗低，制成率高，经济效益好。 以下通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细的说明。
具体实施例方式以下是本发明一具体实施例的步骤
a、将200kg大麻纤维切断成50mm ; b、进行脱胶、漂白。本实施例中的脱胶采用高温蒸煮，在高温蒸煮时加入与麻纤维 重量百分比(o. w. f)为10%的碱性助剂，如NaOH，和浓度为2g/L的Na2Si03，在脱胶温度为 135"C时，维持时间为3. 5小时。 脱胶后进行漂白，本实施例采用氧漂(即用双氧水漂白，简称氧漂)采用浓度为 5g/L的双氧水和浓度为lg/L的硅酸钠，在温度为IO(TC时，漂白1小时。
c、接下来进行甩干、烘干、开松。其中，烘干速度为200kg/h ;开松时采用棉纺设备 中的清花机，打手采用梳针式，开松速度为350kg/h。 d、开松之后，采用梳棉机进行梳理，其中，对于梳棉工艺如针齿密度、梳理隔距、和 梳理速度可以按实际需要进行调整，如，在本实施例中，针齿密度为320个针/25. 4mm2 ;梳 理隔距为0. 30/0. 25/0. 25/0. 25/0. 30，梳理速度317. 6r/min。 经过上述方法处理后得到的麻纤维分裂度可达到2100公支。在后续纺纱过程中， 可以适用于棉纺设备，并能与棉纤维很好的匹配。 其中，步骤a中的麻纤维的切断长度根据后续使用的棉纺设备可以做相应的调 整，根据不同的棉纺设备，该长度可以在35-55mm之间。 步骤b中的脱胶可以采用各种方法，如生物脱胶、常温常压脱胶、高温高压脱胶， 所谓的生物脱胶即采用生物脱胶剂来进行脱胶，如由芽杆菌属构成的生物酶脱胶剂等目前 现有技术中的合适的生物脱胶剂，在使用时依照说明书进行溶液配比。 高温高压脱胶方法一般是将麻纤维放入高温、高压蒸煮锅中，加入与麻纤维重量 的百分比为2 8%的碱性助剂，在浴比为1 : 8 1 : 10、温度为130°C 14(TC时，保持60 120分钟。为了加强脱胶效果，还可以向高温、高压蒸煮锅中加入浓度为0.5 1.5g/ L的Na2Si03或加入与麻纤维重量百分比为10 20%的Na2S。 另外，在进行上述的蒸煮之前，还可以将麻类纤维堆放在保温、保湿室内，室内的 温度控制在25°C 5(TC之间；相对湿度控制在80%以上；堆放时间在40 120h之间，进 行初步的脱胶。经过初步脱胶，再采用上述的高温、高压脱胶(也可以称为化学脱胶)，可以 使脱胶更环保，更有利于清洁生产和成本的降低。 另外，本发明所述方法中的麻纤维可以为大麻、亚麻、苎麻或黄麻纤维，根据麻纤 维种类的不同，可以对本发明所述方法所述的工艺过程及涉及到的参数做相应的调整，如 切断长度、脱胶方法，开松所用的开松参数、梳理所用的梳理参数等。 经过本发明所述方法处理后的麻纤维的分裂度可达到2000公支以上，在后续的 纺纱过程中可以使用棉纺设备，对于棉纺企业而言，在开发了新品种时，不用增加额外的设 备，可以充分利用原有棉纺设备，大大降低了生产成本。 使用该麻纤维进行混纺的纺纱支数很高，使如，配55%的麻纤维、再配45%的棉 纤维进行纺纱，混纺纺纱支数可达80英支，大大提高了麻织品的品质。 最后应说明的是以上实施例仅用以说明本发明而非限制，尽管参照较佳实施例 对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明进行修改或者 等同替换，而不脱离本发明的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
权利要求
一种麻纤维棉型化方法，其特征在于，包括以下步骤步骤1，将麻纤维进行脱胶处理，使得脱胶后的麻纤维可以采用棉纺设备处理；步骤2，将脱胶后的麻纤维烘干，而后用清花机进行开松；步骤3，将开松后的麻纤维用梳棉机进行梳理，使得处理完的麻纤维分裂度在2000公支以上。
2. 根据权利要求1所述的麻纤维棉型化方法，其特征在于，在进行步骤1之前，将麻纤 维进行切断、开松，切断长度控制在35 55mm之间。
3. 根据权利要求1所述的麻纤维棉型化方法，其特征在于，步骤2中使用的清花机的打 手采用梳针式。
4. 根据权利要求1所述的麻纤维棉型化方法，其特征在于，步骤3中用梳棉机进行梳理 时，梳棉机的针齿密度240 450个针/25. 4mm2 ;速度250 340r/min。
5. 根据权利要求1所述的麻纤维棉型化方法，其特征在于，步骤1中所述的将麻纤维进 行脱胶处理的过程如下向麻纤维中加入与麻纤维重量的百分比为5 15%的碱性助剂，在浴比为1 : 8 1 : 10、温度为130°C 140。C时，保持3-5小时。
6. 根据权利要求1所述的麻纤维棉型化方法，其特征在于，步骤1中所述的将麻纤维进 行脱胶处理的过程如下将麻纤维放入高温、高压蒸煮锅中，加入与麻纤维重量的百分比为2 8%的碱性助 剂，在浴比为1 : 8 1 : 10、温度为130°C 140。C时，保持60 120分钟。
7. 根据权利要求6所述的麻纤维棉型化方法，其特征在于，还包括向高温、高压蒸煮锅 溶液中加入浓度为0. 5 1. 5g/L的Na2Si03，或加入与麻纤维重量百分比为10 20%的 Na2S。
8. 根据权利要求6所述的麻纤维棉型化方法，其特征在于，在将麻纤维放入高温、高压 蒸煮锅中之前，将麻类纤维堆放在保温、保湿室内，室内的温度控制在25°C 5(TC之间；相 对湿度控制在80%以上；堆放时间在40 120h之间。
9. 根据权利要求5-8任一所述的麻纤维棉型化方法，其特征在于，还包括将麻纤维进 行漂白的过程。
10. 根据权利要求1所述的麻纤维棉型化方法，其特征在于，所述的麻纤维为大麻、亚 麻、苎麻、黄麻纤维。
全文摘要
本发明公开了一种麻纤维棉型化方法，首先，将麻纤维进行脱胶处理，然后，将脱胶后的麻纤维烘干，而后用清花机进行开松；最后，将开松后的麻纤维用梳棉机进行梳理，使得处理完的麻纤维分裂度在2000公支以上、细度及主体长度接近于棉纤维。本发明可以充分利用现有的棉纺设备，从而降低生产成本，并且，得到的麻纤维进行混纺的纺纱支数很高，大大提高了麻织品的品质。
文档编号D01G15/02GK101775673SQ20091000077
公开日2010年7月14日 申请日期2009年1月9日 优先权日2009年1月9日
发明者姜凤琴, 季英超 申请人:季英超