一种精梳棉型苎麻纺纱的方法
【专利摘要】本发明涉及一种精梳棉型苎麻纺纱的方法，包括：将苎麻进行开松、梳麻、预并、精梳、针梳、牵切，然后进行并条、粗纱、细纱工序，即得苎麻纺纱。本发明是将精梳后的常规苎麻条进行牵切，使麻条中的苎麻纤维被牵断成棉型纤维长度，提高了牵切条的质量，且牵切条可以直接在产量高、质量好的棉纺设备上进行加工，有助于纺纱效率和成纱质量的提高。
【专利说明】一种精梳棉型苎麻纺纱的方法
【技术领域】
[0001]本发明属于苎麻纺纱的制备领域，特别涉及一种精梳棉型苎麻纺纱的方法。
【背景技术】
[0002]传统的芒麻纺纱加工流程是:(精干麻)一软麻一开松一梳麻一预并(2道)一精梳—针梳(4道)一粗纱一细纱。由于苎麻纤维中存在着大量的超长、倍长纤维，且纤维长度严重参差不齐，导致传统的苎麻纺纱工艺工序杂、流程长，原料浪费严重，且成纱质量不高。
[0003]在“苎麻牵切纺纱加工方法”(ZL200410016663.9)、“一种苎麻纺纱加工方法”(ZL200310108414.8)、“罗拉针板混合式苎麻牵切纺纱设备”(ZL200510110059.7)等专利中，都提出了一种新的苎麻纺纱方法，即牵切纺纱，其流程为:(精干麻)一牵切一预并(I?2道)一精梳一针梳(4道)一粗纱一细纱，该技术用牵切工序代替传统工艺中的开松和梳理两道工序，可减小对纤维的机械损伤、减少麻粒，提高纤维的长度整齐度，减少苎麻条中的超长、倍长纤维。
[0004]但一方面，由于其采用的是精干麻牵切，由于精干麻的纤维平行伸直度差、纤维之间相互纠结和缠绕严重，导致其牵切负荷大，皮辊加压大，机械易磨损，且牵切条的硬条、并丝较多，从而影响牵切工序及后道纺纱的顺利进行，也影响了成纱质量。另一方面，其后道加工还局限在利用苎麻纺纱设备进行纺纱，但因为苎麻行业规模相对较小，设备研发落后，阻碍了苎麻加工技术和产品的进一步创新和发展。
[0005]在目前的纺纱系统来看，长度短的棉纤维的纺纱流程最短，各工序的机器速度也最快，整体技术水平最高，长度较长的麻、毛、絹等纤维的生产速度比棉纺的慢很多。虽然从成纱的角度来看，纤维越长，其成纱的强力可越大，但实际上，纤维长度达到一定程度后，纤维长度的增加对强力的贡献就非常有限了。一般来说，目前纱的平均强力基本能满足要求，而用户更多地是关注纱的强力不匀。因此，完全可以将苎麻拉断到30-50_的长度，利用棉纺设备进行纺纱加工，这不仅可以大大提高苎麻纺设备与棉纺设备的通用性和互换性，还可以利用棉纺行业先进的设备和领先的技术来大大提高苎麻的纺纱速度和产量，即利用先进的棉纺平台，促进苎麻纺的发展。
[0006]在“一种苎麻棉型纺纱加工方法及其使用设备”(ZL20110117390.4)专利中，提出了将精干麻牵切成棉型长度的牵切条，然后将其在棉纺设备上进行纺纱，其精梳的工艺流程为:(精干麻)一软麻一预牵切一牵切一预并一条卷一精梳一并条(2?3道)一粗纱一细纱。其后道加工不再局限在苎麻纺纱设备，而是利用产量高、质量好的棉纺纺纱设备。但是由于其是直接采用精干麻牵切，尤其是当牵切隔距缩短后，其牵切的负担比上述专利中的牵切负担更重，因此必须采用更高的皮辊加压，而这将导致机械磨损进一步加重，且牵切条的硬条、并丝也较多，从而影响牵切工序及后道纺纱的顺利进行和苎麻纱成纱质量。另外，专利中的苎麻精梳纱生产中，牵切后的苎麻条要采用棉型精梳机，一方面，棉型精梳机针排等对粗、硬的苎麻纤维适应性不强，另一方面，目前的棉精梳主要是加工长度在35_以下的纤维，对35-50mm长度的纤维难以有效加工，这些都将影响其成纱质量和纺纱过程的顺利进行。
【发明内容】
[0007]本发明所要解决的技术问题是提供一种精梳棉型苎麻纺纱的方法，本发明对常规精梳后的苎麻条进行牵切，使麻条中的纤维被牵断成棉型长度，从而保证了牵切条的质量，且牵切条直接在产量高、质量好的棉纺设备上进行加工，有助于纺纱效率和成纱质量的提闻。
[0008]本发明的一种精梳棉型苎麻纺纱的方法，包括:将苎麻精干麻按常规方法在苎麻纺纱系统上进行开松、梳麻、预并、精梳、针梳，再对其实施牵切，然后经过并条、粗纱、细纱工序，即得苎麻纺纱。
[0009]所述牵切工序为将苎麻条的纤维长度牵切成30_50mm棉型长度。
[0010]所述牵切工序的工艺为牵切机的上皮辊直gDp D2、D3、D4、D5均为80mm，各皮辊的邵氏硬度为90。,罗拉直径(I1 >d2>d3为30mm, d4、d5为50mm ;主牵切区隔距I1为30-50mm,预牵切区隔距I2为60-100mm,主牵伸区隔距I3为90-150mm,预牵伸区隔距I4为120_200mm ；采用气动加压，其加压分配为P1为205-231kg，P2为205-231kg，P3为205_231kg，P4为127-143kg，P5为127-143kg ;主牵切区牵切倍数E1为2.0-3.5，预牵切区牵切倍数E2为1.75-2，主牵伸区牵切倍数E3为1.1-1.48，预牵伸区牵切倍数E4为1.17-1.44。
[0011]所述并条、粗纱、细纱工序均采用棉型设备。
[0012]所述并条工序的前区握持距为40-55mm,后区握持距为45_60mm。
[0013]所述粗纱工序的前区握持距为55-70mm，后区握持距为40_55mm，粗纱捻系数at为80-100。所述细纱工序的浮游区长度为12-20mm,后区握持距为40-55mm,细纱抢系数at为385-425。
[0014]本发明采用苎麻梳理、精梳、针梳设备与棉纺并条、粗纱及细纱设备的有效组合，对现有的苎麻纺纱中精梳后的苎麻条进行牵切，使牵切后苎麻条中的纤维长度在30-50_。由于苎麻精梳条的硬条、并丝已被大量去除，且条子中的纤维远比精干麻中的顺直、松散，因此，与上述专利中的牵切方式相比，不仅可以大大减轻牵切的负担，牵切条的质量也得到明显改善。同时，牵切后的苎麻条还可以直接采用棉纺的并条、粗纱和细纱设备进行纺纱加工，由于棉纺设备远比苎麻设备先进，因此可以大大提高纺纱效率和成纱质量。
[0015]与现有的苎麻纺纱技术相比，本发明在针梳工序后增加了一道牵切工序，牵切后的麻条纤维长度整齐度得到改善，有利于成纱质量的提高。同时，苎麻牵切条直接在产量高、质量好的棉纺设备上进行加工，而目前棉纺的设备和工艺等整体水平远远领先于苎麻纺和毛纺、絹纺等，因此，可以使苎麻纺纱借助棉纺的平台而得到迅速的发展。
[0016]本发明采用针梳工序后的苎麻条进行牵切，由于此时的苎麻条经开松、梳麻工序后，纤维的平行伸直得到初步松解，经精梳工序后消除了一定程度的短纤维和提高纤维的长度均匀度，经针梳工序后减少了精梳后麻条存在的周期不匀，因此，其纤维伸直、松散，硬条、并丝少，可以大大减轻牵切的负担，有利于牵切工序的顺利进行，并且牵切条的质量也远比采用精干麻牵切的好。同时，与“一种苎麻棉型纺纱加工方法及其使用设备”(ZL20110117390.4)专利相比，还存在一个优势，即粗、硬的苎麻纤维是在牵切工序之前已采用传统的苎麻精梳机进行精梳工序，牵切后不再需要经过棉型精梳机，从而避免了棉型精梳机的针排等部件对苎麻纤维不适应的弊端。
[0017]采用本发明的构思后，苎麻纺纱的加工流程为:(精干麻)一开松一梳麻一预并一精梳一针梳一牵切一并条(2道)一粗纱一细纱。
[0018]所述的开松、梳麻、预并、精梳、针梳工序采用与现有苎麻纺纱工艺相同的机械设备。
_9] 有益.效果
[0020]本发明将精梳后的苎麻条按棉型长度进行牵切，从而保证了牵切条的质量，且牵切条直接在产量高、质量好的棉纺设备上进行加工，有助于纺纱效率和成纱质量的提高。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1为本发明中牵切机的结构不意图，其中A—条筒，B—麻条，I 一主牵切区，
II一预牵切区，III一主牵伸区，IV—预牵伸区，I1 一主牵切区隔距，I2—预牵切区隔距，I3-主牵伸区隔距，I4一预牵伸区隔距，P1—第一皮辊加压，P2—第二皮辊加压，P3—第三皮辊加压，P4—第四皮辊加压，P5—第五皮辊加压，E1-主牵切区牵切倍数，E2—预牵切区牵切倍数，E3+主牵伸区牵切倍数，E4+预牵伸区牵切倍数，D1—第一皮辊直径，D2—第二皮辊直径，D3—第三皮辊直径，D4—第四皮辊直径，D5五第一皮辊直径，Cl1 一第一罗拉直径，(12—第二罗拉直径，d3—第三罗拉直径，d4—第四 罗拉直径，(15—第五罗拉直径；箭头所指方向为条子运动方向。
【具体实施方式】
[0022]下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
[0023]实施例1
[0024]将苎麻条中纤维的长度牵切成30mm左右。
[0025]本实施例中，将芒麻精干麻进行开松、梳麻、预并、精梳、针梳、牵切，其中如图1所示，为本发明牵切工序的牵切机构示意图，其机构共分成四区:1、11区属于牵切区，II1、IV区属于牵伸区。麻条先进入预、主牵伸区(IV、III区)，该区的罗拉加压和牵伸倍数相对较小，纤维平行伸直度有所改善，为后续牵切做准备。然后麻条进入预牵切区(II区)，部分长度大于该区隔距的纤维被拉断。当麻条进入主牵切区时(I区)，利用该区较大的前后罗拉表面速度差，以及罗拉钳口对纤维的足够的握持，将纤维逐步拉断成所需长度。
[0026]所述的牵切机的上皮辊直径DpDyD^DpD5均为80mm，各皮辊的邵氏硬度为90°，罗拉直径屯、d2、d3为30mm, d4、d5为50mm ;主牵切区隔距I1为30mm,预牵切区隔距I2为60mm,主牵伸区隔距I3为90mm,预牵伸区隔距I4为120mm ;牵切机采用气动加压,其加压分配为P1为231kg，P2为231kg，P3为231kg，P4为143kg，P5为143kg ;主牵切区牵切倍数E1为3.5，预牵切区牵切倍数E2为2，主牵伸区牵切倍数E3为1.48，预牵伸区牵切倍数E4为
1.44。
[0027]将牵切后的苎麻条直接在棉纺设备上进行并条、粗纱、细纱工序。[0028]所述的并条工序的前区握持距为40mm，后区握持距为45mm ;粗纱工序的前区握持距为55mm，后区握持距为40mm，粗纱捻系数at为100 ;细纱工序的浮游区长度为12mm，后区握持距为40mm,细纱抢系数at为425。
[0029]实施例2
[0030]将苎麻条中纤维的长度牵切成40_左右。
[0031] 本实施例中，将同样的苎麻精干麻进行开松、梳麻、预并、精梳、针梳、牵切,其中所述的牵切机构与实施例1相同，主牵切区隔距I1为40mm，预牵切区隔距I2为80mm，主牵伸区隔距I3为120mm，预牵伸区隔距I4为160mm ;牵切机采用气动加压，其加压分配为P1为215kg, P2为215kg, P3为215kg, P4为135kg, P5为135kg ;主牵切区牵切倍数E1为3,预牵切区牵切倍数E2为1.7，主牵伸区牵切倍数E3为1.35，预牵伸区牵切倍数E4为1.25。
[0032]将牵切后的苎麻条直接在棉纺设备上进行并条、粗纱、细纱工序。
[0033]所述的并条工序的前区握持距为50mm，后区握持距为50mm ;粗纱工序的前区握持距为60mm，后区握持距为50mm，粗纱捻系数at为90 ;细纱工序的浮游区长度为16mm，后区握持距为45mm,细纱抢系数at为405。
[0034]实施例3
[0035]将苎麻条中纤维的长度牵切成50mm左右。
[0036]本实施例中，将同样的苎麻精干麻进行开松、梳麻、预并、精梳、针梳、牵切,其中所述的牵切机构与实施例1相同，主牵切区隔距I1为50mm，预牵切区隔距I2为100mm，主牵伸区隔距I3为150mm，预牵伸区隔距I4为200mm ;主牵切区牵切倍数E1为2，预牵切区牵切倍数E2为1.7 ;第一皮辊加压P1为205kg，第二皮辊加压P2为205kg，第三皮辊加压P3为205kg，第四皮辊加压P4为127kg，第五皮辊加压P5S 127kg ；，主牵伸区牵切倍数E3S 1.1，预牵伸区牵切倍数E4S 1.17。
[0037]将牵切后的苎麻条直接在棉纺设备上进行并条、粗纱、细纱工序。
[0038]所述的并条工序的前区握持距为55mm，后区握持距为60mm ;粗纱工序的前区握持距为70mm，后区握持距为55mm，粗纱捻系数at为80 ;细纱工序的浮游区长度为20mm，后区握持距为55mm,细纱抢系数at为385。
[0039]上述三个实施例中牵切前后苎麻条的性能如表1所示。
[0040]表1牵切前后苎麻条的性能
[0041]
【权利要求】
1.一种精梳棉型苎麻纺纱的方法，包括:将苎麻精干麻在苎麻纺纱系统上进行开松、梳麻、预并、精梳、针梳工序后，再进行牵切，然后进行并条、粗纱、细纱工序，即得芒麻纺纱。
2.根据权利要求1所述的一种精梳棉型苎麻纺纱的方法，其特征在于:所述牵切工序为将苎麻条的纤维长度牵切成30-50_棉型长度。
3.根据权利要求1所述的一种精梳棉型苎麻纺纱的方法，其特征在于:所述牵切工序的工艺为牵切机的上皮辊直径Dp D2, D3、D4、D5均为80mm，各皮辊的邵氏硬度为90°，罗拉直径屯、d2、d3为30mm, d4、d5为50mm ;主牵切区隔距I1为30-50mm,预牵切区隔距I2为60-100mm，主牵伸区隔距I3为90-150mm，预牵伸区隔距I4为120_200臟；采用气动加压，其加压分配为 P1 为 205-231kg, P2 为 205-231kg, P3 为 205_231kg，P4 为 127_143kg，P5 为127-143kg ;主牵切区牵切倍数E1为2.0-3.5，预牵切区牵切倍数E2为1.75-2,主牵伸区牵切倍数E3为1.1-1.48，预牵伸区牵切倍数E4为1.17-1.44。
4.根据权利要求1所述的一种精梳棉型苎麻纺纱的方法，其特征在于:所述并条、粗纱、细纱工序均采用棉型设备。
5.根据权利要求1所述的一种精梳棉型苎麻纺纱的方法，其特征在于:所述并条工序的前区握持距为40-55mm,后区握持距为45_60mm。
6.根据权利要求1所述的一种精梳棉型苎麻纺纱的方法，其特征在于:所述粗纱工序的前区握持距为55-70mm,后区握持距为40-55mm,粗纱抢系数at为80-100。
7.根据权利要求1所述的一种精梳棉型苎麻纺纱的方法，其特征在于:所述细纱工序的浮游区长度为12-20mm，后区握持距为40_55mm，细纱捻系数at为385-425。
【文档编号】D01H5/32GK103572443SQ201310563133
【公开日】2014年2月12日 申请日期:2013年11月14日 优先权日:2013年11月14日
【发明者】钟海, 姜展, 匡雪琴, 郁崇文, 杨建平 申请人:东华大学