本发明涉及纺织加工工艺，更具体地说，它涉及一种棉织布的加工工艺。
背景技术：
棉织物又称棉布，是以棉纱为原料织造的织物。棉织物以优良的性能成为最常用的面料之一，广泛用于服装面料、装饰织物和产业用织物。棉是最受欢迎的衣服和家纺织物。多功能、柔软、透气、吸湿、全年穿着的舒适性、性能优良和耐穿仅仅是棉布备受欢迎的众多品质之一。
申请号为CN201510352395.6的专利文件公开了一种棉涤弹力针织面料染色工艺，包括以下步骤：针织布→开幅→预定型→缝边→煮练→水洗→漂洗→水洗→涤纶染色→棉染色→脱水→烘干→预缩轧光→拆线→烘干→中检→浆切边→后检→打卷。
现有技术中对于面料的染色工序，通常采用溢流染色机进行染色，溢流染色机的基本工作原理为将被染织物浸渍在染液中，通过染液循环以及被染物的相对运动，借助于染料对纤维的直接性而使染料上染，并在纤维上扩散、固着的染色方式，浸染时的染液需要根据实际需要进行配比，浸染时染液重量与被染物重量之比称为浴比，通常浴比范围为20:1至30:1，所以需要通过大量的染液循环对被染织物进行慢慢的渗透，整到染色工序需要花费一小时左右的时间，工作效率较低，现有的工厂只能增加染色机的数量以解决该技术问题，但是该解决方式增加了企业的设备成本以及员工成本，最终导致所得产品成本的增加，综上所述，现有技术存在改进之处。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种棉织布的加工工艺，该加工工艺通过在染色前进行纤维蓬松度处理，使得棉织布易于上色，有利于提高工作效率，降低生产成本。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种棉织布的加工工艺，具体包括以下步骤：
步骤（a）机缸前处理，将棉织布坯布放置在机缸内，在机缸内加入8-12g/L的退浆剂，3g/L-5g/L的渗透剂，10g/L-16g/L的烧碱以及1g/L-3g/L的去油灵，温度控制在80℃-120℃，保温时间为15-25分钟；
步骤（b）漂洗，采用漂洗机对棉织布进行漂洗，漂洗次数为一次；
步骤（c）纤维蓬松度处理，将漂洗之后的棉织布放入盛有清水的处理池，在处理池内放入柔软剂，柔软剂量为5g/L-12g/L，在处理池内还放置有超声波振荡器；
步骤（d）染色，采用溢流染色机对棉织布进行染色处理，温度控制为110℃至150℃，时间控制为15至30分钟；
步骤（e）二次漂洗，利用漂洗机对棉织布进行漂洗，漂洗次数为一次；
步骤（f）脱水，采用离心脱水机对棉织布进行脱水处理，使得棉织布的含水量降至30％以下；
步骤（g）烘干，采用烘干机对脱水后的棉织布进行烘干处理，使得棉织布的含水量降至5％以下；
步骤（h）定型，采用定型机对烘干后的棉织物进行定型处理，定型温度控制在190℃-200℃，并且向布料中加入10g/L-20g/L的柔软剂，控制车速在50米/分-60米/分的状态下进行定型；
步骤（i）验布，采用验布机人工验布，制得成品棉织布。
通过采用上述技术方案，在棉织布染色之前加设了纤维蓬松度处理的工序，通过在处理池内加入柔软剂，改变棉织布的蓬松度，同时配合超声波振荡器，对处理池内的水产生一定频率的振动，从而进一步增加构成所述棉织布的纤维的蓬松度，增大纤维与染液的接触面积，在进行染色处理的时候，使染液能够较为快速的被纤维所吸附，同时由于纤维蓬松度的增大，提高了纤维之间的相对间隙，进而使得染液能够较为容易和快速的进入至棉织布的纤维间隙中，提高整体的工作效率，降低生产成本，同时由于纤维蓬松度的改变使得染液容易上色，降低染色难度，提高了染色后所得棉织布的颜色均匀度，有利于提高成品棉织布的质量。
本发明进一步设置为：所述步骤(a)中具体为在机缸内加入10g/L的退浆剂，4g/L的渗透剂，12g/L的烧碱以及2g/L的去油灵，温度控制在95℃，保温时间为20分钟。
通过采用上述技术方案，在机缸前处理中加入上述剂量的退浆剂、渗透剂、烧碱和去油灵，有利于去除棉织布表面的天然杂质、油渍、色素等污染物， 以提高棉织布的表面的洁净度以及润滑性。
本发明进一步设置为：所述处理池包括第一处理池、第二处理池以及第三处理池，所述超声波振荡器包括与第一处理池、第二处理池以及第三处理池相对应的第一超声波振荡器、第二超声波振荡器以及第三超声波振荡器，棉织布依次进过第一处理池、第二处理池以及第三处理池，所述步骤（c）具体还包括：
步骤（c1）：在第一处理池内放入剂量为5g/L的柔软剂，在第一处理池内放置有第一超声波振荡器，其振荡频率为20KHZ；
步骤（c2）：在第二处理池内放入剂量为8g/L的柔软剂，在第二处理池内放置有第二超声波振荡器，其振荡频率为25KHZ；
步骤（c3）：在第三处理池内放入剂量为12g/L的柔软剂，在第三处理池内放置有第三超声波振荡器，其振荡频率为30KHZ。
通过采用上述技术方案，将棉织布依次通过三个处理池，逐级递进式的增大柔软剂的用量以及超声波振荡器的振荡频率，进而缓慢的改变棉织布的纤维蓬松度，有利于保持棉织布的结构强度。
本发明进一步设置为：所述柔软剂为三元共聚硅油。
通过采用上述技术方案， 三元共聚硅油是采用硅氧烷、多胺、聚醚聚合而成的高分子平滑型柔软剂，具有多活性官能团。使用后能提高棉织布表面的平滑度以及柔软弹性量，有利于在改善棉织布蓬松度的同时提高织物弹性以及提高织物的撕破强力。
本发明进一步设置为：所述步骤（d）中的染色温度控制具体为130℃，时间控制为25分钟。
通过采用上述技术方案， 在上述温度以及时间条件下，能够在保持较好的染色效果的同时提高工作效率。
本发明进一步设置为：所述步骤（b）以及步骤（e）中所采用的漂洗机为气流漂洗机，所述棉织布通过高温水清洗，其漂洗温度为60℃至80℃。
通过采用上述技术方案，在特定的温度条件下，利用气流漂洗机来对棉织布进行漂洗，气流漂洗机避免了清洗时出现反向污染和过多处理循环导致不良损伤的问题，确保了棉织布经过漂洗后的高洁净度。
本发明进一步设置为：所述步骤（h）中定型温度控制在195℃，并且向布料中加入15g/L的柔软剂，控制车速在55米/分的状态下进行定型。
通过采用上述技术方案，在特定的温度、车速以及柔软剂剂量的使用条件下，能够在保持较好的定型效果的同时提高工作效率。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
其一：该棉织布的加工工艺通过在染色之前加入纤维蓬松度处理的工序，使得棉织布能够更为容易的被上色，进而提高了染色的均匀度以及缩短了工序时间，有利于提高棉织布的质量以及降低生产升本；
其二：该棉织布的加工工艺通过离心脱水机对棉织布进行机械脱水，之后在通过烘干机对棉织布进行高温脱水，能够在提高工作效率的同时保持棉织布的结构强度，有利于提高产品的使用寿命。
附图说明
图1为实施例一种棉织布加工工艺的工艺流程图。
具体实施方式
参照图1对本发明实施例做进一步说明。
如图1所示，一种棉织布的加工工艺，具体包括以下步骤：
步骤（a）机缸前处理，将棉织布坯布放置在机缸内，在机缸内加入8-12g/L的退浆剂，3g/L-5g/L的渗透剂，10g/L-16g/L的烧碱以及1g/L-3g/L的去油灵，温度控制在80℃-120℃，保温时间为15-25分钟，上述过程中具体的加入剂量为在机缸内加入10g/L的退浆剂，4g/L的渗透剂，12g/L的烧碱以及2g/L的去油灵，具体的温度以及时间控制为：温度控制在95℃，保温时间为20分钟；
步骤（b）漂洗，采用漂洗机对棉织布进行漂洗，漂洗机具体采用气流漂洗机，棉织布通过高温水清洗，其漂洗温度为60℃至80℃，漂洗次数为一次，在棉织布加工的现有技术中前处理之后的漂洗通常都需要两次，而本方案由于下一道工序也是采用清水处理，所以漂洗次数减少至一次，；
步骤（c）纤维蓬松度处理，将漂洗之后的棉织布放入盛有清水的处理池，在处理池内放入柔软剂，柔软剂为三元共聚硅油，柔软剂量为5g/L-12g/L，在处理池内还放置有超声波振荡器，超声波振荡器直接固定在处理池的底部，处理池可以分为第一处理池、第二处理池以及第三处理池，超声波振荡器可以分为与第一处理池、第二处理池以及第三处理池相一一对应的第一超声波振荡器、第二超声波振荡器以及第三超声波振荡器。
在第一处理池内放入剂量为5g/L的三元共聚硅油，第一超声波振荡器振荡频率控制在20KHZ；在第二处理池内放入剂量为8g/L的三元共聚硅油，第二超声波振荡器振荡频率控制在25KHZ；在第三处理池内放入剂量为12g/L的三元共聚硅油，第三超声波振荡器振荡频率控制在30KHZ；逐级递进式的增大柔软剂的用量以及超声波振荡器的振荡频率，待处理的棉织布依次进过第一处理池、第二处理池以及第三处理池，棉织布在处理池内呈水平设置，棉织布表面与下方超声波振荡器的间距为15至25公分，棉织布前行的速度控制在10米/分-15米/分，历经三个处理池大概需要花费5至10分钟；
步骤（d）染色，采用溢流染色机对棉织布进行染色处理，温度控制为110℃至150℃，具体温度为130℃，时间控制为15至30分钟，具体时间为25分钟；
步骤（e）二次漂洗，利用漂洗机对棉织布进行漂洗，漂洗机同样的采用气流漂洗机，棉织布通过高温水清洗，其漂洗温度控制在60℃至80℃，漂洗次数为一次；
步骤（f）脱水，采用离心脱水机对棉织布进行脱水处理，使得棉织布的含水量降至30％以下；
步骤（g）烘干，采用烘干机对脱水后的棉织布进行烘干处理，使得棉织布的含水量降至5％以下；
步骤（h）定型，采用定型机对烘干后的棉织物进行定型处理，定型温度控制在190℃-200℃，具体的定型温度控制在195℃，并且向布料中加入10g/L-20g/L的柔软剂，具体的剂量为15g/L，控制车速在50米/分-60米/分的状态下进行定型，具体车速在55米/分；
步骤（i）验布，采用验布机人工验布，制得成品棉织布。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。