本发明涉及一种纱线的过软方法，属于纺织染整领域。
背景技术：
在退绕、织造过程中，纱线与纱线之间、纱线与机器部件之间会产生相对运动，此时若纱线的摩擦系数过大，在退绕或织造过程中就会出现断纱，严重影响生产效率。纱线经过染色或前处理后，表面的蜡类、油脂类物质会受到破坏，使得纱线变得干涩，摩擦系数增大，手感变硬。染色或前处理后的纱线需要加入柔软剂处理来减少其摩擦系数，便于后续的退绕和织造。
传统纱线过软采用浴中吸尽法，采用该方法对纱线进行柔软处理时，柔软剂的作用过程类似染料的上染过程，即柔软剂是从水溶液中转移吸附到纱线上，最终的柔软效果取决于柔软剂对纱线的吸附能力，柔软剂的吸附率越高，柔软效果就越好，否则柔软剂便浪费了。
采用传统浴中吸尽法对纱线进行过软时，柔软剂的用量为1-5％(o.w.f)，处理温度为40℃-60℃(甚至更高)，处理时间为10-20min；此外，为了提高柔软剂对纱线的吸附能力，还需要将柔软剂溶液的pH值调节为弱酸性。
采用传统吸尽法进行过软处理主要存在以下问题：
1)过软时间长，过软温度偏高，热能耗费大；
2)为了提高柔软效果，一般需要加大柔软剂的投入量，但由于吸尽率问题，柔软剂不可能全部吸附到纱线上，因而柔软剂的利用率普遍偏低；
3)排出的柔软剂处理液会增加污水处理的负担；
4)当纱线用量较大时，采用浴中吸尽法进行处理时，柔软剂难以在纱线(特别是筒子纱和经轴纱)的内外层吸附完全均匀，常常存在内外差，从而导致中间部分吸附柔软剂偏少，织造时易造成断纱。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种纱线的过软方法，该方法能够使柔软剂均匀分布在纤维表面，且能够实现柔软剂的100％利用。
为达到上述目的，本发明提供了一种纱线的过软方法，该方法包括以下步骤：
配制柔软工作液，该柔软工作液的pH值为7.0-8.0；
将配制好的柔软工作液置于染纱机中，并向其中投入纱线，启动染纱机，进行柔软处理；
柔软处理结束后，将纱线离心脱水至带液率为40％-80％，烘干，完成对纱线的过软处理。
传统吸尽法柔软处理是指将织物或者纱线浸泡在柔软剂溶液中，织物或者纱线的纤维对柔软剂有吸附作用，柔软剂从水溶液中被吸附到纤维上。传统吸尽法一般需要在柔软剂溶液温度为40-60℃，pH为酸性条件下进行才能保证柔软剂对纤维有较好的吸附率。而本发明提供的技术方案则反其道而行之，通过调节柔软工作液的pH值阻止柔软剂吸附到纤维上，同时利用染纱机使柔软溶液仅充分浸透纤维。柔软剂溶液浸透处理结束后，将纱线离心脱水至带液率为40％-80％，此时，纱线之间和纱线内部的间隙会充满柔软工作液，但柔软剂仅仅存在于纱线上的带液中，并不会吸附到纤维上，最后经烘干后，水分蒸发，柔软剂能够均匀分布在纤维的表面，从而达到了柔软的目的。
与传统过软方法相比，本发明提供的技术方案无需加热，在室温下即可实现过软，这在工业化生产中能够有效降低能耗。
在上述方法中，优选地，将纱线离心脱水后，该方法还包括将从纱线上脱除的液体，回收至染纱机中进行循环使用的步骤。在本发明提供的技术方案中，在柔软过程中，由于纤维和柔软工作液不发生相互作用，纱线脱水后，从纱线上脱除的柔软剂残液的浓度是稳定的，可以循环利用，如此，一直循环下去，直至柔软剂完全用尽，最终可以实现柔软剂废液零排放的目的。而传统吸尽法由于纤维或织物对柔软剂存在吸附作用，且吸附率不稳定，导致残液里柔软剂的含量也是不稳定的，因此从纱线上脱除的柔软剂残夜难以循环利用，后期需要进一步投入大量的成本对柔软剂残液进行处理。
在上述方法中，优选地，所述柔软处理的温度为室温至35℃，柔软处理的时间为2-10min。传统吸尽法为了获得较高的吸附率，通常处理的温度较高(普遍要明显高于室温)，这对于工业化生产而言，能耗是极大的，而本发明提供的技术方案在室温条件下即可实现想要的柔软处理效果，相比传统吸尽法而言大大降低了生产能耗，并有效节约了生产成本。
本发明提供的技术方案对于所使用的柔软剂没有特别限制，本领域的常规柔软剂均可用于本发明，优选地，所述柔软工作液中的柔软剂选自脂肪酸酰胺类柔软剂或氧化聚乙烯蜡类柔软剂。
在上述方法中，优选地，所述柔软工作液中，柔软剂的浓度为20-60g/L。
在上述方法中，优选地，所述烘干的温度为110-150℃，更优选为130℃。
在上述方法中，优选地，所述柔软工作液的pH值为7.5。
本发明的有益效果：
1)本发明提供的技术方案在柔软处理过程中，无需使柔软剂吸附到纱线上，有效避免了传统吸尽法处理过程中，柔软剂吸附效率低，且当纱线用量加大时，易造成纱线(特别是筒子纱和经轴纱)内外层吸附不均匀等问题；
2)传统吸尽法进行柔软处理时，处理温度(一般为40-60℃)和处理时间(一般为10-20min)相对较高，应用于工业化生产时，耗时耗能，不利于低碳化生产的发展；而本发明提供的技术方案，在常温下即可进行柔软处理，处理时间也相对较短(2-10min)，有效降低了时耗和能耗；
3)本发明提供的技术方案可以实现柔软剂的循环利用，柔软剂的利用率达到100％，最终能够实现柔软剂废液的零排放，有效实现了绿色化生产。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。
实施例
本实施例提供了一种纱线的过软方法，其包括以下步骤：
前处理完成后，将筒子纱脱水，筒子纱脱水后的带液率为47.5％。
配制浓度为30g/L，pH值为7.5的柔软工作液，所用柔软剂为Perifil 250(由百得瑞纺织助剂有限公司提供)；将配制好的柔软工作液注入染纱缸中，投入纱线，启动染纱缸的主泵使柔软工作液对纱线进行内外流循环3min，以使柔软工作液充分浸透纱线的内外层。
柔软处理结束后，取出纱线，离心脱水(纱线上脱除的液体可以回收至染纱缸中进行循环利用，直至柔软剂100％利用完)，控制带液率为47.5％，最后于130℃烘干，完成对纱线的过软。
对比例
本对比例提供了一种采用传统吸尽法对纱线进行柔软处理的工艺。处理过程包括以下步骤：
配制浓度为2g/L，pH值为5.5的柔软工作液(所用柔软剂为Perifil 250，采用醋酸对柔软工作液的pH值进行调节)；
将纱线(与实施例中使用的纱线相同)投入到配制好的柔软工作液中，控制浴比为1:10，于60℃条件下处理20min后，完成对纱线的柔软处理。
测试实施例中过软后纱线的摩擦系数，并与传统的吸尽法处理后的纱线(对比例)比较，比较结果如表1所示。
表1纱线由内至外6层的摩擦系数
实施例和对比例中所使用的纱线为相同的筒子纱，将该筒子纱由最外层到最内层等间距分为6层；其中，1-6层依次为纱线的最外层至最内层，摩擦系数越小，表示过软效果越好。从表1可以看出，本发明提供的技术方案过软效果明显好于对比例，由外至内纱线的摩擦系数较小，且更均匀一致。