一种纵向具有弧形曲线的纬向弹力管布的生产方法与流程

本发明属于管布制造领域，具体涉及一种纵向具有弧形曲线的纬向弹力管布的生产方法。

背景技术：

传统的管状织物都是由表、里层织物交替织造，由同一根纬纱，在织机的两侧，交替引纬织制而成的，标致性产品就是水龙带，一般都要用有梭织机织造。现代无梭织机都是单侧引纬，织成的管状织物，已经不是传统意义上的管状织物，而是在织物表面、局部地区，形成类似于管状的织物，其余部分还是普通织物。

弹力乱管状织物的特点是在织物的表面看似无规律地随机分布着局部经向管子，并具有纬向拉伸弹性效应，外观风格新颖独特、穿着舒适有弹性，适宜做女装裙料和夏季紧身外衣面料。附加值高。可根据装饰需要，改变经管的长度、宽度、个数、分布位置、管子间距等。

技术实现要素：

发明目的：为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种纵向具有弧形曲线的纬向弹力管布的生产方法。

技术方案：一种纵向具有弧形曲线的纬向弹力管布的生产方法，其特征在于：包括如下步骤：管子形成方法确定——经纬向紧度确定——管子宽度、经管密度、管子根数确定——穿综方法——生产工艺；所述管子形成方法确定，具体如下：

a、经向管子的纬向是由普通纬纱与弹力纬纱按一定比例相间排列，经向为普通纬纱；

(1)普通纬纱和经纱以平纹组织交织；

(2)弹力纬纱与经纱的交织方式是：在不起管处，以平纹交织；在起管处，弹力纬纱浮在经纱之上，不与经纱交织，形成织物背面的纬浮线，借助弹力纬纱受拉伸后的收缩回复力，使得织物正面凸起，形成经向排列的管状；

b、普通纬纱与弹力纬纱的比例，弹力纬纱比例越高，则织物弹力越强，但是织物纬向缩率大，布面变窄；弹力纱的比例小，则织物拉伸弹性小，但布面宽度易于控制；

弹力纱：普通纱在1:1-1:3之间；

c、在经向纬弹管子密集处，弹性回复力的作用下，能产生较大收缩力，因而相邻管子向中间收缩聚拢，纹路向中间扭曲；

d、而不起管的平纹处，由于平纹组织的经、纬纱交织点多，对弹力纱束缚力强，纹路停留在原来位置不变；

e、经管较为稀疏的B处，收缩弹力较小，纹路扭曲程度小；

根据上述c、d、e三种情况，纹路依经向管子数量不同，扭曲程度不同，形成不同弧形曲线效应。

作为优选方案：所述经纬向紧度确定，具体如下：经向紧度：65-72％；纬向紧度：36—42％。

作为优选方案：所述管子宽度、经管密度、管子根数确定，具体如下：管子宽度：轻薄织物后整理后管子宽度确定为1-2mm，中厚织物的管子宽度为2-4mm；管子密度：轻薄织物管子密度为3-5管/cm,中厚织物管子密度为2-3管/cm；管子根数：管子所用经纱比例占总经根数的25-35％。

作为优选方案：所述穿综方法，具体如下：多臂织机最大综页数为16页，前面综页开口动程较小，经纱拉伸变形小，有利于降低织造断头率，因此交织点较多的平纹地和布边穿在第1、2页综；布身采用分区穿法，每根管子需2页综，布面不同位置的管子因提综规律不同，最多可以有7种不同高低、左右位置的管子；经管与平纹相间排列。

作为优选方案：所述生产工艺中，织造如下：

经位置线：采用片梭织机，采用轻度不对称梭口，托布梁高度选择45毫米，摆动后梁标尺高度为+12；后梁高度-25；后梭口深度325；停经架高度-80；

开口时间：较晚开口时间,使纬纱在梭口内充分伸直,降低打纬时经纱张力，采用综平高度有轻微差异的梭口，这种梭口的综平时间是一致的，但其综平点的高度位置有差异。

有益效果：本发明利用织物组织结构和特殊织造方式生产纵向具有优美的弧形曲线纹路的织物，织物表面具有立体管状效应和纬向拉伸弹力，外观新颖、穿着舒适，适合做夏季女时装面料。

附图说明

图1是本发明中的经管组织示意图；

图2是本发明中的经管结构示意图；

图3是本发明中的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

具体实施例

纬弹经管织物构成原理如下：如图1，起管纬纱系统由普通纬纱和弹力纬纱按一定比例相间排列，普通纬纱形成管子经向管子主体，沉在织物背面的弹力纬浮长线的收缩拉力作用使得普通纬纱织造的织物正面凸起形成具有弹力管状织物。如图1，织造一个经管织物部分最少采用2页综，平纹固结部分为2页综(如图2)。如图3所示，每根直线代表一根经管，组织结构如图1和图2。管间空白处代表不起管的平纹组织，由于平纹交织处经纬纱交织点较多，对弹性纬纱束缚力强，因而不易回缩，弹性拉伸力较小。

一、管子形成方法确定

1、经向管子的纬向是由普通纬纱与弹力纬纱按一定比例相间排列，经向为普通纬纱。

(1)普通纬纱和经纱以平纹组织交织。

(2)弹力纬纱与经纱的交织方式是：在不起管处，以平纹交织；在起管处，弹力纬纱浮在经纱之上，不与经纱交织，形成织物背面的纬浮线，借助弹力纬纱受拉伸后的收缩回复力，使得织物正面凸起，形成经向排列的管状。

2、普通纬纱与弹力纬纱的比例，弹力纬纱比例越高，则织物弹力越强，但是织物纬向缩率大，布面变窄；弹力纱的比例小，则织物拉伸弹性小，但布面宽度易于控制。

弹力纱：普通纱一般在1:1-1:3之间。

3、在经向纬弹管子密集处的A处和D处，在弹性回复力的作用下，能产生较大收缩力，因而相邻管子向中间收缩聚拢，纹路向中间扭曲。

4、而不起管的平纹C处，由于平纹组织的经、纬纱交织点多，对弹力纱束缚力强，纹路停留在原来位置不变。

5、经管较为稀疏的B处，收缩弹力较小，纹路扭曲程度小。

根据以上3、4、5三种情况，如图1所示，纹路依经向管子数量不同，扭曲程度不同，形成了弧形曲线效应。

二、经纬向紧度确定

1、经向紧度

织物经纱线密度一定的前提下，经向紧度大，则经密过高，织造时容易造成梭口清晰度差，经纱上的毛羽容易粘连，容易产生跳纱、跳花、星跳和纬缩疵点，经纱间摩擦剧烈，经纱容易断头；经密过小则织物质地过于松软，服用牢度差，经向紧度在65-72％较为合适。

2、纬向紧度

织物纬纱线密度一定的前提下，纬向紧度大，则纬向密度过大，织造时打纬阻力大，纬纱不易打紧，由于单位长度的织物纬纱根数多，打纬频繁，造成打纬时钢筘对经纱的摩擦增加，经纱断头增加，织造效率低。纬密过低则织物过于松软，服用牢度差。纬向紧度一般控制在36—42％。

三、管子宽度、经管密度、管子根数

1、管子宽度：管子宽度过窄，或管子排列过于稀疏，或管子根数过少，则管子的凸起效应不明显，与平纹组织搭配，外观纹路扭曲效应小，织物弹力也弱，但是布面平整，布幅易于控制，反之，管子宽度过宽、或者经向管子过于密集则纬向收缩作用大，管间平纹区域变窄，与平纹组织搭配，纹路外观扭曲效应明显，但布面纬向收缩大且布面不易平整、布幅不易控制。一般轻薄织物后整理后管子宽度确定为1-2mm，中厚织物的管子宽度为2-4mm.

设织物经纱密度为500根/10cm,织物后整理后纬向幅缩率为20％,欲设计管子宽度为2mm,则坯布形成经管的经纱根数＝5×2×(1+20％)＝12根。

2、管子密度:

经向管子密度：经向管子密度是指管子彼此间距，密度越大，则间距越小，纬向收缩力越大，增大管子纹路的向内的扭曲效应，但是织物收缩率大。

轻薄织物管子密度为3-5管/cm,中厚织物管子密度为2-3管/cm。

3、管子根数

管子根数越多，则收缩力越大，扭曲越明显。尽管为了形成织物经管纹路的扭曲效应，配置的管子疏密不同，但在织物长度方向(即经向)上，要保证纬向排列管子的根数基本一致，否则会造成织物纬向幅缩率不一致，而引起织物宽窄不一、甚至布面扭曲变形，卷边问题。管子所用经纱比例应占总经根数的25-35％左右为宜。

四、穿综方法

多臂织机最大综页数为16页，交织点较多的平纹地和布边穿在第1、2页综，原因是前面综页开口动程较小，经纱拉伸变形小，有利于降低织造断头率，布身采用分区穿法，每根管子需2页综，则布面不同位置的管子因提综规律不同，最多可以有7种不同高低、左右位置的管子。经管与平纹要相间排列。

五、生产工艺

1、整经工序

整经工序要保证片纱张力均匀、避免后道浆纱时边部松弛，保证织造布面匀整。因为筒子架后排引出的纱线路径长，以及自重的影响，经纱运行时张力大，前排筒子引出的经纱路径短，张力小，因而筒子架前、中、后排的张力盘张力装置的张力配置值为由大到小。

2、浆纱工序

“重被覆、贴毛羽、增耐磨、小张力、保伸长、低粘度、分层预烘、合并烘干、高回潮、后上蜡”。压浆力不宜过大，避免过分浸透，同时，较高的回潮率有利于保持浆膜弹性；

工艺参数：上浆率10-12％；回潮率6-7％；伸长率0.5-1％；浆液温度：95-97℃。

3、织造

经位置线:采用片梭织机，采用轻度不对称梭口，托布梁高度选择45毫米，摆动后梁标尺高度为+12。这种梭口属于轻度不对称梭口，上层经纱稍为松弛，下层经纱增加张紧度。在这样的梭口状态下，打纬阻力下降，减少纬纱断头；后梁高度-25；后梭口深度325；停经架高度-80。

开口时间：较晚开口时间,使纬纱在梭口内充分伸直,降低打纬时经纱张力，另外,为了减少上下层经纱间的摩擦，改善开口清晰度，毛羽较多的织物，采用综平高度有轻微差异的梭口。这种梭口的综平时间是一致的，但其综平点的高度位置有差异。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。