本发明属于针织布料制造技术领域，具体涉及一种超低捻蓝绒棉布料及其织造、染整工艺。
背景技术：
纺织业是我国的传统行业之一，具有较重要的经济地位，根据市场需求的不同，针织布料分为纯棉针织布料、棉涤混纺针织布料、涤纶针织布料、真丝针织布料、涤丝混纺针织布料等等，在加工为衣物之前，需要对这些针织布料进行一系列的处理作业，如煮漂预处理、染色、固色制软后处理等。随着人们生活水平的提高，对布料的舒适程度要求也越来越高，特别是对于婴幼儿衣物布料，因婴幼儿的皮肤比较细嫩而且比较敏感，因此需要舒适度更高、工艺过程更安全的布料。长绒棉布料是一种常见的可应用于婴幼儿衣物的布料，然而现有的织造工艺得到的布料柔软度、蓬松度以及吸湿性能还达不到要求，最重要的是，对于用于婴幼儿使用的布料现有的染色工艺还存在容易褪色的问题，对婴幼儿的皮肤健康影响较大。现有的布料织造过程中，一般调节纱线捻度较高，纱线捻度高会影响布料的柔软度，捻度太低时，又会使纱线的结构紧凑性较差，容易导致布料使用强度和寿命受到限制，目前市场上还不具备采用长绒棉制备超低捻的蓝绒棉同时又克服使用强度差、寿命低的技术，此外对于棉织品还要求其具有良好的柔软特性，目前对于棉质织物大多采用含硅软油进行制软工艺，其影响棉纤维自身的柔软干爽手感。
技术实现要素：
发明目的：本发明目的在于针对现有技术的不足，提供一种柔软、蓬松、吸水性好且使用强度高、寿命长的超低捻蓝绒棉布料及其织造、整染工艺。
技术方案：本发明所述的一种超低捻蓝绒棉布料，由含有50～100％长绒棉和0～50％精梳棉的a纱线与含有0～50％长绒棉和50～100％精梳棉的b纱线通过紧赛纺制得捻度为10～30捻/英寸的纯棉超低捻纱线，再由所述纯棉超低捻纱线自身或与其它纱线织造得到超低捻蓝绒棉原布；所述超低捻蓝绒棉原布经染色、后处理、固色、制软及定型工艺后制得超低捻蓝绒棉布料。
进一步地，为使得本织布在超低捻度下仍能保持较好的织物强度，所述长绒棉的平均长度为35-37mm，精梳棉的平均长度为29～30mm；所述纯棉超低捻纱线的粗度为10～80s/1。
进一步地，为针对纱线特性得到性能优异的超低捻织布，当所述纯棉超低捻纱线的粗度为20～30s时，所述其他纱线为10s/1f的精梳棉纱线，布料为净色左斜双位衣；
当所述纯棉超低捻纱线的粗度为30～40s时，所述其他纱线为75d/36f的涤纶，布料为净色提花罗纹；
当所述纯棉超低捻纱线的粗度为40～50s时，所述其他纱线为30d氨纶，布料为净色拉架1x1罗纹或净色拉架双面布。
本发明还提供了上述超低捻蓝绒棉布料的织造整染工艺，包括如下步骤：
(11)纺纱：将特定长度的占比为50～100％长绒棉与特定长度的占比为0～50％精梳棉混合均匀，得到a纱线；将特定长度的占比为0～50％长绒棉与特定长度的占比为50～100％精梳棉混合均匀，得到b纱线，将a纱线与b纱线通过紧赛纺制得捻度为10～30捻/英寸的纯棉超低捻纱线；
(12)织胚布：将步骤(11)中制得的纯棉超低捻纱线与其自身或与其它纱线织造得到超低捻蓝绒棉原布；
(13)前处理：将步骤(12)中制得的蓝绒棉原布置入含碱油0.8～1.2g/l，氢氧化钠4.5～5g/l，双氧水3.25g/l的煮布水溶液中，在60～75℃下进行煮布处理10～25min，然后以2～4℃/min的速度升温至90～95℃，保持10～20min；
将体系温度以2～3.5℃/min降温至40～50℃后，将蓝绒棉原布投入含醋酸0.6～0.8g/l的酸液中进行过酸冷行10～20min；
(14)染色：将步骤(13)中完成煮布的蓝绒棉布在染缸进行染色，先向常温水中加入软水剂，维持2～6min后快速升温至60～80℃，保温2～3min后向染缸中加入0.02～0.03ccl的除氧剂，保温处理8～15min；分三次加入活性染料，第一次加入染料后行机5min，在5～10min阶段第二次匀速加入染料；然后在10～20min阶段向染缸第三次匀速添加染料；加入完毕后维持5～10min进行染色，其中第一次加入的染料、第二次加入染料以及第三次加入染料的质量比为1：1～2：2～3；之后向体系第一次加入纯碱溶液，在15～20min内向体系第二次匀速添加纯碱溶液，加入完毕后维持10～20min，其中，第一次和第二次加入纯碱的质量比为1：2～4；染色完成后将蓝绒棉原布进行交替清洗工艺；
所述活性染料的组分组如下：
所述纯碱的总添加量为15～25g/l。
(15)后处理：将染色后的蓝绒棉原布在常温条件下用浓度为0.8～1.5g/l的醋酸溶液进行过酸处理8～15min，然后在90～95℃下进行水洗8～15min，然后在75～85℃的水中进行水洗8～15min，最后在30～40℃的水中进行水洗8～15min；
(16)固色：先采用含0.7wt％ft9080固色油的水混合液对蓝绒棉原布在50～65℃下进行固色处理5～15min，然后采用反应性水性聚氨酯固色剂体进行固色，其中反应性水性聚氨酯固色剂的添加量为18～22g/l，固色时间为10～30min，温度为65～80℃，完成固色处理；
所述反应性水性聚氨酯固色剂的制备方法如下：
将摩尔比例为1：3～5：1～3的聚丙二醇、聚乙二醇和聚四亚甲基醚二醇加入反应器中，氮气保护下减压除水2～3h，将体系温度控制在92～95℃，加入2.8wt％的二羟甲基丙酸，继续搅拌0.5h后分批加入六亚甲基二异氰酸酯进行本体聚合，然后依次加入二乙烯三胺和环氧氯丙烷，最后加入水搅拌分散均匀，得到反应性水性聚氨酯固色剂；
所述聚丙二醇、聚乙二醇和聚四亚甲基醚二醇的具体型号分别为ppg400、peg1000和ptmeg1000；
(17)在染缸中对固色后的蓝绒棉原布采用5～7g/l的软油qh15以及0.15～0.25g/l的hac进行制软，冷行15～30min后出布，完成第一道化学制软；出缸干布后进行物理制软；
(18)成品定型：经过步骤(17)制软后的蓝绒棉原布进行成品定型；定型浆方包括：90～110g/l脂肪酰胺衍生物柔软剂、4～6g/l的渗透剂tf107a以及0.25～0.4g/l柠檬酸，定型机速为10～20m/min，温度为145～160℃，超喂条件65％；处理后得到超低捻蓝绒棉布料。
进一步地，为提高织物的柔软蓬松效果，步骤(17)中所述物理制软通过对织物连续抛缩实现。
进一步地，为提高织物的柔软蓬松效果，步骤(17)中所述物理制软通过将织物置于高速气流下，并往复拍打、撞击栅栏实现。
进一步地，步骤(18)中所述脂肪酰胺衍生物柔软剂的结构式如(i)所示：
进一步地，作为较优实施例，所述式(i)化合物的反应方程式及制备方法如下：
其中：r1为碳原子数为10～18的烷基；r2为碳原子数为8～12的烷基；
(21)将式(ii)脂肪酸与乙二胺合成脂肪酰胺式(iii)；
(22)将式(iii)脂肪酰胺在第一催化剂下与环氧丙烷合成聚氧乙烯脂肪酰胺式(iv)；
(23)将式(iv)聚氧乙烯脂肪酰胺与式(v)脂肪酸在第二催化剂下反应制备得到(i)脂肪酰胺衍生物。
进一步地，作为较优实施例，步骤(22)中所述第一催化剂为氢氧化钾，添加量为0.2～0.25wt％；反应温度为155～160℃，反应压力为1.6～1.8kg/m3；反应时间为6～8h；
步骤(23)中所述第二催化剂为四氧化三铅，添加量为0.3～0.4wt％；反应温度为190～205℃，反应压力为0.2～0.5kg/m3；反应时间为3.5～4h。
有益效果：(1)本发明采用特定长度的长绒棉与精梳棉经特设工艺制备得到超低捻的纱线，并针对该超低捻纱线的细度选择适当的其他纱线进行织造得到超低捻蓝绒面原布，然后经过染色、后处理、固色、制软及定型工艺后制得超低捻蓝绒棉布料，该布料具有优良的蓬松触感，虽然选用了超低捻度的纱线，织造成布料后纱线仍能保持良好的抱和，纱体蓬松，触感柔软，满足人们的高档布料需求；(2)本工艺中对原布的制软分为化学制软和物理制软两道工艺，使布料具有较优的柔软干爽手感，特别是在化学制软工艺中，避免硅类制软助剂，减少常规柔软助剂，纺织品可充分表现棉纤维原有的柔软干爽手感，而且采用该制软工艺得到的织物柔软，吸水后易速干，有利于湿气和水分的扩散；(3)本发明中针对染色剂配方采用两道固色工艺，固色效果好，不会影响棉纤维本身的柔软蓬松特性，而且本方法的固色可以克服棉织品易掉色的问题，提高使用安全性。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例，本实施例中所使用的化学试剂如未特殊说明均为常规市售。
实施例1：一种超低捻蓝绒棉布料，由含有50％长绒棉和50％精梳棉的a纱线与含有50％长绒棉和50％精梳棉的b纱线通过紧赛纺制得32s/1捻度为17.4捻/英寸的纯棉超低捻纱线，再由所述纯棉超低捻纱线与其他纱线织造得到超低捻蓝绒棉原布，布料为净色左斜双位衣；所述超低捻蓝绒棉原布经染色、后处理、固色、制软及定型工艺后制得超低捻蓝绒棉布料。
进一步地，为使得本织布在超低捻度下仍能保持较好的织物强度，所述长绒棉的平均长度为35-37mm，精梳棉的平均长度为29～30mm；所述纯棉超低捻纱线的粗度为32s/1。
上述超低捻蓝绒棉布料的织造整染工艺，包括如下步骤：
(11)纺纱：将特定长度的占比为50％长绒棉与特定长度的占比为50％精梳棉混合均匀，得到a纱线；将特定长度的占比为50％长绒棉与特定长度的占比为50％精梳棉混合均匀，得到b纱线，将a纱线与b纱线通过紧赛纺制得32s/1捻度为17.4捻/英寸的纯棉超低捻纱线；
(12)织胚布：将步骤(11)中制得的纯棉超低捻纱线与10s/1的精梳棉纱线织造得到超低捻蓝绒棉原布，布料为净色左斜双位衣；
(13)前处理：将步骤(12)中制得的蓝绒棉原布置入含碱油1g/l，氢氧化钠4.8g/l，双氧水3.25g/l的煮布水溶液中，在66℃下进行煮布处理15min，然后以2.5℃/min的速度升温至93℃，保持15min；
将体系温度以2.5℃/min降温至45℃，后将蓝绒棉原布投入含醋酸0.65g/l的酸液中进行过酸冷行15min；
(14)染色：将步骤(13)中完成煮布的蓝绒棉布在染缸中进行染色，先向常温水中加入软水剂，维持5min后快速升温至75℃，保温2.5min后向染缸中加入0.05ccl的除氧剂，保温处理10min；分三次加入活性染料，第一次加入染料后行机5min,8min内向体系第二次匀速添加染料；然后在15min内向体系第三次匀速添加染料；加入完毕后维持8min进行染色，其中第一次加入的染料、第二次加入染料以及第三次加入染料的质量比为1：1：2.5；之后向体系第一次加入纯碱溶液，在18min内向体系第二次匀速添加纯碱溶液，加入完毕后维持15min，其中，第一次和第二次加入纯碱的质量比为1：3；染色完成后将蓝绒棉原布进行交替清洗工艺；
所述活性染料的组分组如下：
所述纯碱的总添加量为20g/l。
(15)后处理：将染色后的蓝绒棉原布在常温条件下用浓度为1g/l的醋酸溶液进行过酸处理10min，然后在92℃下进行水洗10min，然后投入80℃的水中进行水洗10min，最后在35℃的水中水洗10min；
(16)固色：先采用含0.7wt％ft9080固色油的水混合液对蓝绒棉原布在60℃下进行固色处理10min，然后采用反应性水性聚氨酯固色剂体进行固色，其中反应性水性聚氨酯固色剂的添加量为20g/l，固色时间为20min，温度为70℃，完成固色处理；
所述反应性水性聚氨酯固色剂的制备方法如下：
将摩尔比例为1：4：2的聚丙二醇、聚乙二醇和聚四亚甲基醚二醇加入反应器中，氮气保护下减压除水2.5h，将体系温度控制在94℃，加入2.8wt％的二羟甲基丙酸，继续搅拌0.5h后分批加入六亚甲基二异氰酸酯进行本体聚合，然后依次加入二乙烯三胺和环氧氯丙烷，最后加入水搅拌分散均匀，得到反应性水性聚氨酯固色剂；
所述聚丙二醇、聚乙二醇和聚四亚甲基醚二醇的具体型号分别为ppg400、peg1000和ptmeg1000；
(17)制软：在染缸中对固色后的蓝绒棉原布采用6g/l的软油qh15以及0.2g/l的hac进行制软，冷行20min后出布，完成第一道化学制软；出缸干布后进行物理制软；物理制软采用连续抛缩工艺流程，通过对湿织物连续的循环翻烘、拨导板的作用下自由降落、滚筒的向心力作用下，使织物纤维的稠密度稳定、增强面料的手感柔软、控制缩水率；
(18)成品定型：经过步骤(17)制软后的蓝绒棉原布进行成品定型；定型浆方包括：100g/l脂肪酰胺衍生物柔软剂、5g/l的渗透剂tf107a以及0.3g/l柠檬酸，定型机速为15m/min，温度为155℃，超喂条件65％；处理后得到超低捻蓝绒棉布料。
进一步地，步骤(18)中所述脂肪酰胺衍生物的结构式如(i)所示：
进一步地，作为较优实施例，所述式(i)化合物的反应方程式及制备方法如下：
其中：r1为碳原子数为15的烷基；r2为碳原子数为10的烷基；
(21)将式(ii)脂肪酸与乙二胺合成脂肪酰胺式(iii)；
(22)将式(iii)脂肪酰胺在第一催化剂下与环氧丙烷合成聚氧乙烯脂肪酰胺式(iv)；
(23)将式(iv)聚氧乙烯脂肪酰胺与式(v)脂肪酸在第二催化剂下反应制备得到(i)脂肪酰胺衍生物。
进一步地，作为较优实施例，步骤(22)中所述第一催化剂为氢氧化钾，添加量为0.22wt％；反应温度为158℃，反应压力为1.7kg/m3；反应时间为7h；
步骤(23)中所述第二催化剂为四氧化三铅，添加量为0.5wt％；反应温度为200℃，反应压力为0.3kg/m3；反应时间为3.8h。
实施例2：一种超低捻蓝绒棉布料，由含有70％长绒棉和30％精梳棉的a纱线与含有50％长绒棉和50％精梳棉的b纱线通过紧赛纺制得40s/1捻度为19.5捻/英寸的纯棉超低捻纱线，再由所述纯棉超低捻纱线与30d氨纶织造，得到超低捻蓝绒棉原布，布料为净色拉架1x1罗纹；所述超低捻蓝绒棉原布经染色、后处理、固色、制软及定型工艺后制得超低捻蓝绒棉布料。
进一步地，为使得本织布在超低捻度下仍能保持较好的织物强度，所述长绒棉的平均长度为35-37mm，精梳棉的平均长度为29～30mm；所述纯棉超低捻纱线的粗度为40s/1。
本发明还提供了上述超低捻蓝绒棉布料的织造整染工艺，包括如下步骤：
(11)纺纱：将特定长度的占比为70％长绒棉与特定长度的占比为30％精梳棉混合均匀，得到a纱线；将特定长度的占比为50％长绒棉与特定长度的占比为50％精梳棉混合均匀，得到b纱线，将a纱线与b纱线通过紧赛纺制得40s/1捻度为19.5捻/英寸的纯棉超低捻纱线；
(12)织胚布：将步骤(11)中制得的纯棉超低捻纱线与30d氨纶织造得到超低捻蓝绒棉原布；
(13)前处理：将步骤(12)中制得的蓝绒棉原布置入含碱油0.8g/l，氢氧化钠4.5g/l，双氧水3.25g/l的煮布水溶液中，在60℃下进行煮布处理10min，然后以2℃/min的速度升温至90℃，保持10min；
将体系温度以2℃/min降温至40℃，后将蓝绒棉原布投入含醋酸0.6g/l的酸液中进行过酸冷行10min；
(14)染色：将步骤(13)中完成煮布的蓝绒棉布在染缸中进行染色。先向常温水中加入软水剂，维持2min后快速升温至60℃，保温2min后向染缸中加入0.02ccl的除氧剂，保温处理8min。分三次加入活性染料，第一次加入染料行机5min后，在5min内向体系第二次匀速添加染料；然后在10min内向体系第三次匀速添加染料；加入完毕后维持5min进行染色，其中第一次加入的染料、第二次加入染料以及第三次加入染料的质量比为1：1：2；之后向体系第一次加入纯碱溶液，在15min内向体系第二次匀速添加纯碱溶液，加入完毕后维持10min，其中，第一次和第二次加入纯碱的质量比为1：2；染色完成后将蓝绒棉原布进行交替清洗工艺；
所述活性染料的组分组如下：
所述纯碱的总添加量为15g/l。
(15)后处理：将染色后的蓝绒棉原布在常温条件下用浓度为0.8g/l的醋酸溶液进行过酸处理8min，然后在90℃下进行水洗8min，然后投入75℃的水中进行水洗8min，最后投入30℃的水中进行水洗8min；
(16)固色：先采用含0.7wt％ft9080固色油的水混合液对蓝绒棉原布在50℃下进行固色处理5min，然后采用反应性水性聚氨酯固色剂体进行固色，其中反应性水性聚氨酯固色剂的添加量为18g/l，固色时间为10min，温度为65℃，完成固色处理；
所述反应性水性聚氨酯固色剂的制备方法如下：
将摩尔比例为1：3：1的聚丙二醇、聚乙二醇和聚四亚甲基醚二醇加入反应器中，氮气保护下减压除水2h，将体系温度控制在92℃，加入2.8wt％的二羟甲基丙酸，继续搅拌0.5h后分批加入六亚甲基二异氰酸酯进行本体聚合，然后依次加入二乙烯三胺和环氧氯丙烷，最后加入水搅拌分散均匀，得到反应性水性聚氨酯固色剂；
所述聚丙二醇、聚乙二醇和聚四亚甲基醚二醇的具体型号分别为ppg400、peg1000和ptmeg1000；
(17)化学制软：在染缸中对固色后的蓝绒棉原布采用5g/l的软油qh15以及0.15g/l的hac进行制软，冷行15min后出布，完成第一道化学制软；出缸干布后进行物理制软；物理制软流程是平幅气流柔软预缩机，加工过程是将织物置于高速气流的作用下，然后来回往复拍打、撞击栅栏，使织布达到柔软、蓬松、烘干、预缩的效果。
(18)成品定型：经过步骤(17)制软后的蓝绒棉原布进行成品定型；定型浆方包括：90g/l脂肪酰胺衍生物柔软剂、4g/l的渗透剂tf107a以及0.25g/l柠檬酸，定型机速为10m/min，温度为145℃，超喂条件65％；处理后得到超低捻蓝绒棉布料。
进一步地，步骤(18)中所述脂肪酰胺衍生物的结构式如(i)所示：
进一步地，作为较优实施例，所述式(i)化合物的反应方程式及制备方法如下：
其中：r1为碳原子数为10的烷基；r2为碳原子数为8的烷基；
(21)将式(ii)脂肪酸与乙二胺合成脂肪酰胺式(iii)；
(22)将式(iii)脂肪酰胺在第一催化剂下与环氧丙烷合成聚氧乙烯脂肪酰胺式(iv)；
(23)将式(iv)聚氧乙烯脂肪酰胺与式(v)脂肪酸在第二催化剂下反应制备得到(i)脂肪酰胺衍生物。
进一步地，作为较优实施例，步骤(22)中所述第一催化剂为氢氧化钾，添加量为0.2wt％；反应温度为155℃，反应压力为1.6kg/m3；反应时间为6h；
步骤(23)中所述第二催化剂为四氧化三铅，添加量为0.3wt％；反应温度为190℃，反应压力为0.2kg/m3；反应时间为3.5h。
实施例3：一种超低捻蓝绒棉布料，由含有100％长绒棉的a纱线与含有50％长绒棉和50％精梳棉的b纱线通过紧赛纺制得32s/1捻度为17.4捻/英寸的纯棉超低捻纱线，长绒棉的平均长度为35-37mm，精梳棉的平均长度为29～30mm；所述纯棉超低捻纱线的粗度为32s/1；再由所述纯棉超低捻纱线与75d/36f的涤纶纱线织造得到超低捻蓝绒棉原布，布料为净色提花罗纹；所述超低捻蓝绒棉原布经染色、后处理、固色、制软及定型工艺后制得超低捻蓝绒棉布料。
上述超低捻蓝绒棉布料的织造整染工艺，包括如下步骤：
(11)纺纱：将特定长度的占比为100％长绒棉得到a纱线；将特定长度的占比为50％长绒棉与特定长度的占比为50％精梳棉混合均匀，得到b纱线，将a纱线与b纱线通过紧赛纺制得32s/1捻度为17.4(捻/英寸)的纯棉超低捻纱线；
(12)织胚布：将步骤(11)中制得的纯棉超低捻纱线与75d/36f的涤纶纱织造得到超低捻蓝绒棉原布；
(13)前处理：将步骤(12)中制得的蓝绒棉原置入含碱油1.2g/l，氢氧化钠5g/l，双氧水3.25g/l的煮布水溶液中，在75℃下进行煮布处理25min，然后以4℃/min的速度升温至95℃，保持20min；
将体系温度以3.5℃/min降温至50℃，后将蓝绒棉原布投入含醋酸0.8g/l的酸液中进行过酸冷行20min；
(14)染色：将步骤(13)中完成煮布的蓝绒棉在染缸中进行染色。先向常温水中加入软水剂，维持6min后快速升温至80℃，保温3min后向染缸中加入0.03ccl的除氧剂，保温处理15min。。分三次加入活性染料，第一次加入染料行机5min后，在10min内向体系第二次匀速添加染料；然后在20min内向体系第三次匀速添加染料；加入完毕后维持10min进行染色，其中第一次加入的染料、第二次加入染料以及第三次加入染料的质量比为1：2：3；之后向体系第一次加入纯碱溶液，在20min内向体系第二次匀速添加纯碱溶液，加入完毕后维持20min，其中，第一次和第二次加入纯碱的质量比为1：4；染色完成后将蓝绒棉原布进行交替清洗工艺；
所述活性染料的组分组如下：
所述纯碱的总添加量为25g/l。
(15)后处理：将染色后的蓝绒棉原布在常温条件下用浓度为1.5g/l的醋酸溶液进行过酸处理15min，然后在95℃下进行水洗15min，然后在85℃的水中进行水洗15min，最后在40℃的水中水洗15min；
(16)固色：先采用含0.7wt％ft9080固色油的水混合液对蓝绒棉原布在65℃下进行固色处理15min，然后采用反应性水性聚氨酯固色剂体进行固色，其中反应性水性聚氨酯固色剂的添加量为22g/l，固色时间为30min，温度为80℃，完成固色处理；
所述反应性水性聚氨酯固色剂的制备方法如下：
将摩尔比例为1：5：3的聚丙二醇、聚乙二醇和聚四亚甲基醚二醇加入反应器中，氮气保护下减压除水3h，将体系温度控制在95℃，加入2.8wt％的二羟甲基丙酸，继续搅拌0.5h后分批加入六亚甲基二异氰酸酯进行本体聚合，然后依次加入二乙烯三胺和环氧氯丙烷，最后加入水搅拌分散均匀，得到反应性水性聚氨酯固色剂；
所述聚丙二醇、聚乙二醇和聚四亚甲基醚二醇的具体型号分别为ppg400、peg1000和ptmeg1000；
(17)化学制软：在染缸中对固色后的蓝绒棉原布采用7g/l的软油qh15以及0.25g/l的hac进行制软，冷行30min后出布，完成第一道化学制软；出缸干布后进行物理制软；物理制软流程是平幅气流柔软预缩机，加工过程是将织物置于高速气流的作用下，然后来回往复拍打、撞击栅栏，使织布达到柔软、蓬松、烘干、预缩的效果；
(18)成品定型：经过步骤(17)制软后的蓝绒棉原布进行成品定型；定型浆方包括：110g/l脂肪酰胺衍生物柔软剂、6g/l的渗透剂tf107a以及0.4g/l柠檬酸，定型机速为20m/min，温度为160℃，超喂条件65％；处理后得到超低捻蓝绒棉布料。
进一步地，步骤(18)中所述脂肪酰胺衍生物的结构式如(i)所示：
进一步地，作为较优实施例，所述式(i)化合物的反应方程式及制备方法如下：
其中：r1为碳原子数为18的烷基；r2为碳原子数为12的烷基；
(21)将式(ii)脂肪酸与乙二胺合成脂肪酰胺式(iii)；
(22)将式(iii)脂肪酰胺在第一催化剂下与环氧丙烷合成聚氧乙烯脂肪酰胺式(iv)；
(23)将式(iv)聚氧乙烯脂肪酰胺与式(v)脂肪酸在第二催化剂下反应制备得到(i)脂肪酰胺衍生物。
进一步地，作为较优实施例，步骤(22)中所述第一催化剂为氢氧化钾，添加量为0.25wt％；反应温度为160℃，反应压力为1.8kg/m3；反应时间为8h；
步骤(23)中所述第二催化剂为四氧化三铅，添加量为0.4wt％；反应温度为205℃，反应压力为0.5kg/m3；反应时间为4h。
实施例4：一种超低捻蓝绒棉布料，由含有80％长绒棉和20％精梳棉的a纱线与含有50％长绒棉和50％精梳棉的b纱线通过紧赛纺制得32s/1捻度为17.4捻/英寸的纯棉超低捻纱线，再由所述纯棉超低捻纱线与10s/1纯棉精梳纱织造得到超低捻蓝绒棉原布，布料为净色左斜双位衣；长绒棉的平均长度为35-37mm，精梳棉的平均长度为29～30mm；所述纯棉超低捻纱线的粗度为32s/1；所述超低捻蓝绒棉原布经染色、后处理、固色、制软及定型工艺后制得超低捻蓝绒棉布料。
上述超低捻蓝绒棉布料的织造整染工艺，包括如下步骤：
(11)纺纱：将特定长度的占比为80％长绒棉与特定长度的占比为20％精梳棉混合均匀，得到a纱线；将特定长度的占比为50％长绒棉与特定长度的占比为50％精梳棉混合均匀，得到b纱线，将a纱线与b纱线通过紧赛纺制得32s/1捻度为17.4捻/英寸的纯棉超低捻纱线；
(12)织胚布：将步骤(11)中制得的纯棉超低捻纱线与10s/1纯棉精梳纱织造得到超低捻蓝绒棉原布；
(13)前处理：将步骤(12)中制得的蓝绒棉原布置入含碱油1.2g/l，氢氧化钠5g/l，双氧水3.25g/l的煮布水溶液中，在60℃下进行煮布处理10min，然后以4℃/min的速度升温至95℃，保持20min；
将体系温度以2℃/min降温至49℃，后将蓝绒棉原布投入含醋酸0.72g/l的酸液中进行过酸冷行14min；
(14)染色：将步骤(13)中完成煮布的蓝绒棉布在染缸中进行染色。先向常温水中加入软水剂，维持4min后快速升温至73℃，保温2min后向染缸中加入0.025ccl的除氧剂，保温处理8min。分三次加入活性染料，第一次加入染料行机5min后，在5min内向体系第二次匀速添加染料；然后在10min内向体系第三次匀速添加染料；加入完毕后维持5min进行染色，其中第一次加入的染料、第二次加入染料以及第三次加入染料的质量比为1：1：3；之后向体系第一次加入纯碱溶液，在20min内向体系第二次匀速添加纯碱溶液，加入完毕后维持10min，其中，第一次和第二次加入纯碱的质量比为1：2；染色完成后将蓝绒棉原布进行交替清洗工艺；
所述活性染料的组分组如下：
所述纯碱的总添加量为25g/l。
(15)后处理：将染色后的蓝绒棉原布在常温条件下用浓度为1.5g/l的醋酸溶液进行过酸处理8min，然后在90℃下进行水洗8min，然后在85℃的水中进行水洗15min，最后在40℃的水中水洗15min；
(16)固色：先采用含0.7wt％ft9080固色油的水混合液对蓝绒棉原布在50℃下进行固色处理10min，然后采用反应性水性聚氨酯固色剂体进行固色，其中反应性水性聚氨酯固色剂的添加量为18g/l，固色时间为10min，温度为80℃，完成固色处理；
所述反应性水性聚氨酯固色剂的制备方法如下：
将摩尔比例为1：5：1的聚丙二醇、聚乙二醇和聚四亚甲基醚二醇加入反应器中，氮气保护下减压除水2h，将体系温度控制在95℃，加入2.8wt％的二羟甲基丙酸，继续搅拌0.5h后分批加入六亚甲基二异氰酸酯进行本体聚合，然后依次加入二乙烯三胺和环氧氯丙烷，最后加入水搅拌分散均匀，得到反应性水性聚氨酯固色剂；
所述聚丙二醇、聚乙二醇和聚四亚甲基醚二醇的具体型号分别为ppg400、peg1000和ptmeg1000；
(17)化学制软：在染缸中对固色后的蓝绒棉原布采用6g/l的软油qh15以及0.2g/l的hac进行制软，冷行20min后出布，完成第一道化学制软；出缸干布后进行物理制软；物理制软采用连续抛缩工艺流程，通过对湿织物连续的循环翻烘、拨导板的作用下自由降落、滚筒的向心力作用下，使织物纤维的稠密度稳定、增强面料的手感柔软、控制缩水率；
(18)成品定型：经过步骤(17)制软后的蓝绒棉原布进行成品定型；定型浆方包括：110g/l脂肪酰胺衍生物柔软剂、5g/l的渗透剂tf107a以及0.3g/l柠檬酸，定型机速为15m/min，温度为155℃，超喂条件65％；处理后得到超低捻蓝绒棉布料。
进一步地，步骤(18)中所述脂肪酰胺衍生物的结构式如(i)所示：
进一步地，作为较优实施例，所述式(i)化合物的反应方程式及制备方法如下：
其中：r1为碳原子数为10～18的烷基；r2为碳原子数为8～12的烷基；
(21)将式(ii)脂肪酸与乙二胺合成脂肪酰胺式(iii)；
(22)将式(iii)脂肪酰胺在第一催化剂下与环氧丙烷合成聚氧乙烯脂肪酰胺式(iv)；
(23)将式(iv)聚氧乙烯脂肪酰胺与式(v)脂肪酸在第二催化剂下反应制备得到(i)脂肪酰胺衍生物。
进一步地，作为较优实施例，步骤(22)中所述第一催化剂为氢氧化钾，添加量为0.24wt％；反应温度为157℃，反应压力为1.7kg/m3；反应时间为7.5h；
步骤(23)中所述第二催化剂为四氧化三铅，添加量为0.35wt％；反应温度为195℃，反应压力为0.35kg/m3；反应时间为3.8h。
经过以上实施例制备的蓝绒面布料具有较好的纱体蓬松触感、柔软干爽手感、洗后吸水速干以及降低面料扭度和斜纹的优良性能，不易掉色，符合人们对高档面料的要求。
如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。