用作衬垫的填充物结构及其生产方法与流程

本发明涉及一种用作衬垫的填充物结构(waddingstructure)，特别是用于衣服、被子及类似物的填充物结构，以及用于其生产的方法。

目前，用于服装的填充物用由树脂和水的混合物以可变百分比组成的饰面(finish)处理，以便保持大量纤维在一起，并防止纤维在使用期间从衣服由其制成的织物中脱出。

以上的饰面普遍通过在两侧上喷涂来施加。

然而，喷涂的压力引起填充物的体积的减少和最终产品的变硬。

不同性质的纤维需要大量饰面的喷涂并需要大量树脂的使用以堵塞产品内的纤维。

此外，通过喷涂施加的饰面倾向于在烘箱之内变得分散，并且这引起材料的主要浪费，以及工厂的高维护成本。

目前，为了获得能够保证耐用性并且在衣服的使用期间不具有纤维从织物中脱出的问题的填充物，每平方米至少15g的交联树脂的量是必要的。

然而，应该考虑树脂的实际消耗量比最终产品中的含量高25％-30％。

事实上，通过喷涂施加的树脂，除了到达填充物之外，还倾向于分散在喷涂室的所有壁上，引起高维护成本。

传统填充物的另一个重要缺点通过生产过程意味着对于干燥和交联填充物所必需的高能量消耗量的事实来表示。

通常，15g树脂的量意味着，用传统的生产方法，30g的分散的量加上另外30g的水被使用。

因此，每平方米的喷涂的树脂产品需要得到60g水，以在150℃-160℃的温度下在烘箱中蒸发，其中在烘箱中的停留时间在2分钟30秒和3分钟之间。

传统填充物的另一个缺点通过由于树脂的分散和对残余物处理的需要而使生产意味着高环境影响的事实来表示。

此外，设置有通过喷涂施加的饰面的传统填充物是相对硬的，这是因为随着饰面深入渗透，将纤维也结合在填充物主体之内。

发明概述

本发明的目的是提供一种用作衬垫的填充物结构，特别是用于衣服、被子及类似物的填充物结构，以及用于其生产的方法，其将克服以上提到的现有技术的缺点。

在这个目的内，本发明的目标是提供一种与具有相同纤维含量的传统填充物相比将具有更大体积的填充物结构。

本发明的另一个目标是提供一种与传统填充物相比将更柔软的填充物结构。

本发明的另一个目标是提供一种填充物结构，与传统填充物相比，该填充物结构将具有更光滑、以及更均匀和更致密的表面。

本发明的又一个目标是提供一种填充物结构，与传统填充物相比，该填充物结构可以用更低的能量消耗量生产。

本发明的又一个目标是提供一种填充物结构，其可以被生产而避免任何原材料浪费。

由于其特殊的生产特性，本结构在使用中是非常可靠的和安全的。

在下文中将变得更加明显的以上和其他目标是通过用作衬垫的填充物结构来实现的，其特征在于，该填充物结构包括通过具有均匀饰面的树脂结合在一起的多根纤维；所述饰面是较致密的或较不致密的，假设使用相同纤维，饰面的密度引起产品厚度的变化，所述饰面施加在填充物的表面上。

在下文中将变得更明显的以上和其他目标此外通过一种生产填充物结构(1)的方法来实现，其特征在于，该方法包括以下步骤：

-形成纤维的搭接部(lap)；

-通过将气体吹入到一种或更多种聚合物中来制备由该一种或更多种聚合物的水分散体构成的可变密度树脂，该树脂的密度根据气压而变化，并且因此该树脂是较致密的或较不致密的；

-通过擦拭-施加处理将所述可变密度树脂施加到所述搭接部；和

-使所述树脂搭接部通过烘箱，以引起包含在聚合物分散体中的水的蒸发，并引起可变密度树脂的交联。

附图说明

从在附图中通过指示性和非限制性示例图示的本发明的优选的但不排他的实施方案的描述的研究，本发明的进一步的特征和优点将变得更明显，其中，

图1是根据现有技术的填充物的搭接部的透视图；

图2是根据先前图的现有技术的填充物的搭接部的横截面视图；

图3是根据本发明的填充物的搭接部的透视图；以及

图4是根据本发明的填充物的搭接部的横截面视图。

优选实施方案的描述

特别参考前述附图中的数字符号，根据本发明的填充物结构整体由参考数字1标示，其包括通过具有均匀饰面的可变密度树脂结合在一起的多根纤维2。

本发明的填充物结构1通过首先提供不同类型的纤维的搭接部来生产，无论是未加工/回收纤维和/或聚酯纤维和/或合成纤维和/或天然纤维和/或可热成型纤维以及混合纤维。

搭接部可以具有各种厚度(1mm-60mm)和重量(20g/m²-400g/m²)。

可变密度树脂由不同聚合物(丙烯酸、聚氨酯、乙烯基等)的水分散体构成并通过将空气吹入混合物中来制备。

根据气压，树脂的密度可以变化，并且因此树脂可以较致密或较不致密。

代替空气，也可以使用惰性气体和不可燃气体。

树脂通过擦拭-施加处理被施加到搭接部。

擦拭-施加处理设想使用保持在距搭接部从0mm至50mm范围内(取决于填充物的纤维的性质和可变密度树脂的密度)的可变距离处的施加器。

以这种方式，不同密度的均匀树脂层直接施加在填充物的表面纤维上，从而产生均匀和柔软的树脂层，其具有结合表面纤维并防止包含在填充物中的纤维离开的目的。

这种方法使得树脂不会渗透到搭接部中，因此使内部纤维自由移动，而表面纤维很好地结合在一起以形成树脂的均匀表面，该均匀表面不允许内部纤维出来。

在这个步骤中，非常重要的是不要挤压搭接部，以便保持搭接部本身的厚度，并且因此保持搭接部的隔热能力。

使因此树脂化的搭接部以1m/min-30m/min的速率在110℃和200℃之间的温度下穿过烘箱，从而引起包含在聚合物分散体中的水蒸发，并且同时使可变密度树脂能够交联。这个步骤提供了饰面的稳定性和均匀性。

如此获得的产品具有更大的厚度，因为搭接部未被机械挤压或被树脂喷涂的压力挤压。这使得可以获得具有比用传统树脂喷涂技术生产的具有相同重量厚度比的产品的厚度大30％的厚度的产品。

与用传统树脂喷涂技术生产的填充物相比，如此获得的产品具有更高的隔热性。

根据本发明的产品的柔软性是由于可变密度树脂的均匀性，该可变密度树脂与表面直接接触，不同于以传统方式生产的填充物，在传统方式中，树脂倾向于在表面上分散并渗透到搭接部本身中。

本发明的填充物的更光滑表面也使较薄织物的使用成为可能。

从横截面中观察这种填充物，可以注意到表面纤维如何被可变密度树脂的薄膜很好地结合，而内部纤维是自由和柔软的。

相反，用传统的树脂喷涂技术，在填充物之内和在表面上的纤维都被树脂液滴结合，这倾向于使结构变硬。

根据本发明的可变密度树脂的薄膜的厚度可以被调节以便影响产品的透气性和柔软性两者。

通过使用特殊的树脂，也有可能产生具有疏水特性的薄膜，这对于最终用途可能是有用的。

根据本发明的设置有可变密度饰面的填充物结构使得可以防止原材料的任何浪费并降低维护成本。

事实上，根据本发明的结构引起用于烘箱的消耗量节省大约30％，因为每平方米填充物蒸发的水量仅为40g-45g。

根据本发明的结构是较软的，因为饰面仅均匀分布在表面上。

设置有均匀的可变密度饰面的本填充物具有更光滑以及更均匀和更致密的表面。

这可以通过在横截面中观察产品来注意到。

可变密度饰面可以根据需要具有更高或更低的密度。饰面的密度引起产品厚度的变化，这平均可以保证比用树脂喷涂饰面以传统方式生产的填充物的体积大30％的体积。

产品的较大体积引起较大的热值，通常大约更大20％，因为正是嵌入填充物的结构中的空气量决定了其隔热性。

不经受喷涂应力的本填充物结构具有嵌入其中的更大的空气量。

设置有喷涂饰面的传统填充物具有比根据本发明的结构的体积小大约30％的体积。传统填充物的所述低体积是由于被喷涂施加的压力。

相反，根据本发明，考虑到大量纤维不暴露于来自两侧的喷涂的压力，它保持原始体积，即它在来自生产设备的输出处具有的体积。

与目前市场上存在的填充物相比，这导致了在相同重量的情况下更温暖，因为可以嵌入更大量的空气，空气是最好的隔热体。

可以保持纤维的原始柔软度和体积，因为它们不经历由于喷涂压力造成的应力。

通过喷涂施加的传统饰面覆盖填充物表面的50％，而可变密度饰面覆盖表面的100％。

因此，与传统产品相比，填充物被更多地保持住，并且因此可以将其与更宽范围的织物组合，例如开口网状织物、非防羽织物、机器针织织物、拉伸织物和还有其他类型的织物，明显限制或完全消除了纤维从衣服中的任何可能的离开，并且消除了使用非编织织物的需要。

考虑到填充物的结构和可变密度饰面的性质，当在合适的温度下洗涤时，产品也是更牢固和更耐用的。

与饰面的喷涂施加相比，可变密度饰面使生产率的提高成为可能。

此外，由于喷涂的产品的分散被消除，所以由于与用于传统产品的量相比三分之一的树脂或其他材料被使用，所以饰面材料的成本被降低。

该新产品证明是更生态的，这是因为饰面材料和能源的花费减少到三分之一。

由于施加的饰面的性质，产品被非常迅速地交联。

烘箱可以在从40℃到200℃的温度下使用，并且停留时间可以从几秒钟到几分钟变动。

根据需要，饰面可以是较透明或较不透明的；它可以具有各种性质(天然和/或合成的、人工的或具有其他性质，具有单一或混合聚合物)。

可变密度饰面施加在填充物的表面上，而不改变饰面和纤维本身的酶和/或其他特性。

不同性质的纤维可以混合在一起并包裹在相同质量内。

用于获得新填充物的纤维可以具有不同的旦尼尔，并且可以是硅或非硅纤维、卷曲或非卷曲纤维、平行或非平行纤维、未加工或回收的纤维和/或还有其他纤维。

所使用的纤维可以由许多成分组成，具有许多组成部分并具有各种性质的饰面。

填充物可以由具有单向、双向或多向弹性、三维弹性等的拉伸纤维组成。

该产品可以由不同性质的纤维(天然的、人造的和/或合成的)组成，并且可以是两种或更多种纤维以不同百分比的混合物。

该饰面可以施加在梳理和非梳理纤维和/或其他纤维上。

在实践中已经发现本发明实现了预期的目的和目标。

当然，所使用的材料以及尺寸根据需要是可以任意的。