一种提升灰色系活性印染面料耐汗渍色牢度的染整加工方法与流程

本发明涉及纺织印染技术领域，具体涉及一种提升灰色系活性印染面料耐汗渍色牢度的染整加工方法。

背景技术：

人的汗液是由复杂的成分组成的，其主要成分为盐，因人不同，汗液有酸性的也有碱性的，纺织品短暂与汗液接触对色牢度可能影响不大，但是长时间且紧贴着皮肤与汗液接触，对染料就会产生很大的影响。

目前在印染行业中，印花或染色后，经常在后整理过程中通过加酸来调节面料的ph值，活性染料灰色系在过酸后，色光会发生较大的变化，色差在3级以下。在做耐汗渍色牢度的实验时，耐碱色牢度的溶液为碱性，从而中和了面料的酸，使其色光变回没加酸之前的颜色，这样耐汗渍色牢度就达不到国标合格品的要求。目前市场上通过使用一些耐汗渍提升剂的方式，提升面料的耐汗渍色牢度，但是使用耐汗渍提升剂之后，色光会发生较大的变化，无法保证色差在3级以上。

中国专利cn105133389b公开了一种纺织品色牢度标准织物的制备方法，该发明先以棉平纹布进行前处理，然后染色，再进行后整理，后整理为柔软处理，染色过程包括酸洗，尽管实现了对织物色牢度等级的控制，但酸洗对织物的色差有较大影响。

中国专利申请cn107217518a公开了一种耐汗渍牢固提升剂,包括脲类物质10-200份，有机溶剂10-100份，成膜剂1-10份，水20-200份，该耐汗渍牢固提升剂应用于染色后处理过程中，该发明尽管可以达到较好的耐汗渍效果，但对色差有一定影响。

印染加工行业中，对于此灰色系活性印染的酸变问题一直没有解决的方案，如果后整理不加酸，ph值往往都呈碱性，这样灰色系活性印染面料的耐汗渍色牢度就都无法保证。所以研究一种既能控制面料色差、又能提升耐汗渍色牢度的染整加工方法是目前亟待解决的问题。

技术实现要素：

为克服现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种不需要加酸调节ph，耐汗渍色牢度达到3级以上且保证色差也在3级以上的提升灰色系活性印染面料耐汗渍色牢度的染整加工方法，其技术方案如下：面料经由活性灰色系染料印花而成，其特征在于，主要工艺流程包括以下步骤：

(1)翻布缝头、烧毛处理，火焰温度为800～1300℃；

(2)碱氧冷堆，面料经烧毛处理后直接浸扎第一工作液，浸扎过后打卷堆置；

(3)漂白，堆置后先进行5～8格水洗，水洗后浸轧第二工作液，然后进入汽蒸箱进行蒸煮，蒸煮时间为30～50分钟，蒸煮温度为100～120℃，蒸煮后再进行6～8格水洗；

(4)预定、丝光，漂白后先用定型机对面料进行预定处理，所述定型机的温度为150～190℃，车速为40～70m/min，再进行丝光处理，丝光后进行5～8格水洗；

(5)底布加白，丝光后，采用定型机对面料进行底布加白处理，加白采用vbl荧光增白剂，加白后打卷；

(6)印花，采用预先调好的色浆，色浆为0.5～2﹪的活性染料p-sgn灰，在印花机上进行印花处理；

(7)蒸化、水洗，印花后对面料进行蒸化，使面料颜色发色，蒸化后对面料进行5～8格溢流水洗，所述水洗的温度为60～98℃，水洗的车速为40～70m/min，不加酸调节ph值，充分水洗后保证ph值不超过9；

(8)柔软定型，经过蒸化水洗后，定型机对面料进行柔软定型，面料先一浸一扎第三工作液，不加酸调节ph值，第三工作液包括柔软剂和色光保护剂，所述柔软剂为25～35g/l，所述色光保护剂为2～6g/l，然后进入烘箱进行高温焙烘；

(9)轧光、预缩，面料柔软定型后先轧光处理，然后预缩整理；

(10)成品打卷，面料成品打卷包装。

优选地，步骤(1)中所述烧毛为经面经过两次火口，纬面经过一次火口，火焰温度为1000～1200℃。

优选地，步骤(2)中所述第一工作液包括如下组分及质量比：双氧水10～15g/l、烧碱20～40g/l、稳定剂3～6g/l、精练剂4～6g/l、硫酸镁0.5～1g/l、硅酸钠3～5g/l、其余为水；所述堆置的时间为20～24h。

优选地，步骤(3)中所述第二工作液包括如下组分及质量比：双氧水5～8g/l、烧碱1～2g/l、稳定剂2～3g/l、螯合剂1～2g/l、硅酸钠3～4g/l、精练剂10～20g/l、其余为水；所述蒸煮时间为35～45分钟，蒸煮温度为105～110℃。

优选地，步骤(4)中所述定型机的温度为160～180℃，车速为50～60m/min；所述丝光的浓碱浓度为180～220g/l，淡碱浓度为70～90g/l，温度为50～65℃。

优选地，步骤(5)中所述定型机的温度为130～150℃，车速为40～50m/min，所述vbl荧光增白剂的用量为2～5g/l。

优选地，步骤(6)中所述色浆为0.8～1.5﹪的活性染料p-sgn灰；所述印花车的车速为40～60m/min，印花机的烘房温度为130～160℃。

优选地，步骤(7)中所述蒸化的温度为100～104℃，蒸化的时间为8～10分钟；所述水洗的温度为70～90℃，水洗的车速为50～60m/min。

优选地，步骤(8)中所述柔软剂为30g/l，所述色光保护剂为3～5g/l；所述烘箱的温度为150～170℃，定型机的车速为50～60m/min。

优选地，步骤(9)中所述轧光的工艺参数：温度50～60℃，压力6～8mpa，车速50～60m/min；所述预缩的工艺参数：承重辊压力15～18公斤，温度75～85℃，车速40～55m/min，预缩后，缩水控制在4％以内。

本发明所获得的有益技术效果：

1)本发明解决了在传统工艺流程中，加酸调节面料ph值，使活性染料灰色系色变严重，耐汗渍牢度达不到3级，以及提升灰色系活性印染面料耐汗渍色牢度的同时难以保证面料色差的问题，通过本发明可以在保证色差的前提下，有效的提升面料的耐汗渍色牢度，耐汗渍色牢度达到3级以上，色差也在3级以上，达到国标合格品要求；

2)本发明通过蒸化工序中，采用蒸化温度100～104℃，蒸化时间8～10分钟，使面料颜色发色；水洗工序中，采用水洗机对面料进行7格溢流水洗，水洗温度70～98℃，车速50～60m/min，充分水洗后保证面料的ph值不超过9，不加酸调节ph值，避免活性染料灰色系在过酸后，色光发生较大的变化的现象；

3)本发明通过在柔软定型工序中，采用含柔软剂25～35g/l，色光保护剂2～6g/l的工作液，调节面料的ph值在4.0～8.5以内，进而控制面料的色光不发生变化，同时提升面料的耐汗渍色牢度；

4)本发明通过对整个加工工艺的控制，并在后整理过程中不加酸调节面料的ph值，采用色光保护剂缓冲面料的ph值，实现对面料色差的控制，并大大提高面料的耐汗渍色牢度性能。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

附图1为本发明提升灰色系活性印染面料耐汗渍色牢度的染整加工方法的工艺流程图。

具体实施方式

以下将参照附图，通过实施例方式详细地描述本发明的技术方案。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，单独存在b，同时存在a和b三种情况，本文中术语“/和”是描述另一种关联对象关系，表示可以存在两种关系，例如，a/和b，可以表示：单独存在a，单独存在a和b两种情况，另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”关系。

实施例1

如附图1所示，一种提升灰色系活性印染面料耐汗渍色牢度的染整加工方法，面料经由活性灰色系染料印花而成，主要工艺流程包括以下步骤：

s1.翻布缝头、烧毛处理，先对面料进行翻面缝头处理；烧毛处理时采用气体烧毛机，车速85m/min，面料经面经过两次火口，纬面经过一次火口，每个火焰温度800℃；

s2.碱氧冷堆，面料经烧毛处理后直接浸扎第一工作液，第一工作液成分：双氧水10g/l、烧碱20g/l、稳定剂3g/l、精练剂4g/l、硫酸镁0.5g/l、硅酸钠3g/l，其余为水，浸扎过后打卷堆置，堆置的时间为20h；

s3.漂白，采用履带式蒸箱煮漂联合机，车速50m/min，堆置后进入煮漂机漂白，先进入5格水洗槽进行5格水洗，水洗后浸轧第二工作液，第二工作液成分：双氧水5g/l、烧碱1g/l、稳定剂2g/l、螯合剂1g/l、硅酸钠3g/l、精练剂10g/l，其余为水，浸轧后进入汽蒸箱进行蒸煮，蒸煮时间为30分钟，温度为120℃，蒸煮后再进入6格水洗槽进行6格水洗；

s4.预定、丝光，漂白后先用定型机对面料进行预定处理，定型机的温度为150℃，车速为40m/min，预定用于保证丝光前的门幅，使其丝光后保持较好的尺寸稳定性；预定后再进行丝光处理，采用直辊联合丝光机，车速50m/min，丝光浓碱浓度为180g/l，淡碱浓度为70g/l，温度为50℃，丝光后进入5格水洗槽进行5格水洗，保证布面水洗干净；

s5.底布加白，丝光后，采用定型机对面料进行底布加白处理，定型机的温度130℃，车速40m/min，采用vbl荧光增白剂，增白剂用量为2g/l，加白后打卷待印花；

s6.印花，首先调好印花的色浆，大面积花底色浆染料处方为活性染料p-sgn灰0.5﹪；准备好所印花型所用的圆网，采用圆网印花机，印花车速为40m/min，清洗好网以及浆泵后开始印花，保证其对花准确，印花机烘房温度为130℃；

s7.蒸化、水洗，印花后对面料进行蒸化，使其颜色发色，蒸化温度100℃，蒸化时间8分钟，蒸化后对面料进行水洗，洗净面料的浆料，水洗机为5格溢流水洗槽，对面料进行5格溢流水洗，水洗温度为60℃，车速为40m/min，水洗时不加酸调节ph值，充分水洗后保证ph值不超过9，同时注意其色光有无变化；

s8.柔软定型，经过蒸化水洗后，开始做后整理，首先对其柔软定型，面料先一浸一扎第三工作液，第三工作液处方：柔软剂25g/l，色光保护剂2g/l，其余为水，浸轧后进入烘箱进行高温焙烘，烘房温度为150℃，采用定型机定型，车速为50m/min；此工序不加酸调节ph值，添加的色光保护剂具有缓冲ph值的功能，用于缓冲ph值使其控制在4.0～8.5以内，在ph达标的情况下，色光不发生变化，测量其耐汗渍色牢度，能够得到明显提升；

s9.轧光、预缩，面料柔软定型后先轧光处理，使其面料具有光泽，扎光的工艺参数：温度40℃，压力6mpa，车速50m/min，然后预缩整理，预缩工艺参数：承重辊压力15公斤，温度75℃，车速40m/min，预缩后能有效的提升其缩水率，缩水控制在4﹪以内；

s10.成品打卷，面料成品打卷包装。

实施例2

如附图1所示，一种提升灰色系活性印染面料耐汗渍色牢度的染整加工方法，面料经由活性灰色系染料印花而成，主要工艺流程包括以下步骤：

s1.翻布缝头、烧毛处理，先对面料进行翻面缝头处理；烧毛处理时采用气体烧毛机，车速100m/min，面料经面经过两次火口，纬面经过一次火口，每个火焰温度1300℃；

s2.碱氧冷堆，面料经烧毛处理后直接浸扎第一工作液，第一工作液成分：双氧水15g/l、烧碱40g/l、稳定剂6g/l、精练剂6g/l、硫酸镁1g/l、硅酸钠5g/l，其余为水，浸扎过后打卷堆置，堆置的时间为24h；

s3.漂白，采用履带式蒸箱煮漂联合机，车速50m/min，堆置后进入煮漂机漂白，先进入8格水洗槽进行8格水洗，水洗后浸轧第二工作液，第二工作液成分：双氧水8g/l、烧碱2g/l、稳定剂3g/l、螯合剂2g/l、硅酸钠4g/l、精练剂20g/l，其余为水，浸轧后进入汽蒸箱进行蒸煮，蒸煮时间为50分钟，温度为100℃，蒸煮后再进入8格水洗槽进行8格水洗；

s4.预定、丝光，漂白后先用定型机对面料进行预定处理，定型机的温度为190℃，车速为70m/min，预定用于保证丝光前的门幅，使其丝光后保持较好的尺寸稳定性；预定后再进行丝光处理，采用直辊联合丝光机，车速60m/min，丝光浓碱浓度为220g/l，淡碱浓度为90g/l，温度为65℃，丝光后进入8格水洗槽进行8格水洗，保证布面水洗干净；

s5.底布加白，丝光后，采用定型机对面料进行底布加白处理，定型机的温度150℃，车速50m/min，采用vbl荧光增白剂，增白剂用量为5g/l，加白后打卷待印花；

s6.印花，首先调好印花的色浆，大面积花底色浆染料处方为活性染料p-sgn灰2﹪；准备好所印花型所用的平网，采用平网印花机，印花车速为60m/min，清洗好网以及浆泵后开始印花，保证其对花准确，印花机烘房温度为160℃；

s7.蒸化、水洗，印花后对面料进行蒸化，使其颜色发色，蒸化温度104℃，蒸化时间8分钟，蒸化后对面料进行水洗，洗净面料的浆料，水洗机为8格溢流水洗槽，对面料进行8格溢流水洗，水洗温度为98℃，车速为70m/min，水洗时不加酸调节ph值，充分水洗后保证ph值不超过9，同时注意其色光有无变化；

s8.柔软定型，经过蒸化水洗后，开始做后整理，首先对其柔软定型，面料先一浸一扎第三工作液，第三工作液处方：柔软剂35g/l，色光保护剂6g/l，其余为水，浸轧后进入烘箱进行高温焙烘，烘房温度为170℃，采用定型机定型，车速为60m/min；此工序不加酸调节ph值，添加的色光保护剂具有缓冲ph值的功能，用于缓冲ph值使其控制在4.0～8.5以内，在ph达标的情况下，色光不发生变化，测量其耐汗渍色牢度，能够得到明显提升；

s9.轧光、预缩，面料柔软定型后先轧光处理，使其面料具有光泽，扎光的工艺参数：温度60℃，压力8mpa，车速60m/min，然后预缩整理，预缩工艺参数：承重辊压力18公斤，温度85℃，车速55m/min，预缩后能有效的提升其缩水率，缩水控制在4﹪以内；

s10.成品打卷，面料成品打卷包装。

实施例3

如附图1所示，一种提升灰色系活性印染面料耐汗渍色牢度的染整加工方法，面料经由活性灰色系染料印花而成，主要工艺流程包括以下步骤：

s1.翻布缝头、烧毛处理，先对面料进行翻面缝头处理；烧毛处理时采用气体烧毛机，车速90～95m/min，面料经面经过两次火口，纬面经过一次火口，每个火焰温度1000～1200℃；

s2.碱氧冷堆，面料经烧毛处理后直接浸扎第一工作液，第一工作液成分：双氧水12～14g/l、烧碱25～30g/l、稳定剂4～5g/l、精练剂4.5～5.5g/l、硫酸镁0.6～0.8g/l、硅酸钠3.5～4.5g/l，其余为水，浸扎过后打卷堆置，堆置的时间为21～23h；

s3.漂白，采用履带式蒸箱煮漂联合机，车速52～58m/min，堆置后进入煮漂机漂白，先进入6～7格水洗槽进行6～7格水洗，水洗后浸轧第二工作液，第二工作液成分：双氧水6～7g/l、烧碱1.2～1.8g/l、稳定剂2.2～2.8g/l、螯合剂1.2～1.5g/l、硅酸钠3.2～3.5g/l、精练剂12～16g/l，其余为水，浸轧后进入汽蒸箱进行蒸煮，蒸煮时间为35～45分钟，温度为105～110℃，蒸煮后再进入7格水洗槽进行7格水洗；

s4.预定、丝光，漂白后先用定型机对面料进行预定处理，定型机的温度为160～180℃，车速为50～60m/min，预定用于保证丝光前的门幅，使其丝光后保持较好的尺寸稳定性；预定后再进行丝光处理，采用直辊联合丝光机，车速54～58m/min，丝光浓碱浓度为190～210g/l，淡碱浓度为75～85g/l，温度为55～60℃，丝光后进入6～7格水洗槽进行6～7格水洗，保证布面水洗干净；

s5.底布加白，丝光后，采用定型机对面料进行底布加白处理，定型机的温度135～140℃，车速45～48m/min，采用vbl荧光增白剂，增白剂用量为2.5～4.5g/l，加白后打卷待印花；

s6.印花，首先调好印花的色浆，大面积花底色浆染料处方为活性染料p-sgn灰0.8～1.5﹪；准备好所印花型所用的圆网，采用圆网印花机，印花车速为40～60m/min，清洗好网以及浆泵后开始印花，保证其对花准确，印花机烘房温度为130～160℃；

s7.蒸化、水洗，印花后对面料进行蒸化，使其颜色发色，蒸化温度100～104℃，蒸化时间8～10分钟，蒸化后对面料进行水洗，洗净面料的浆料，水洗机为6～7格溢流水洗槽，对面料进行6～7格溢流水洗，水洗温度为70～90℃，车速为50～60m/min，水洗时不加酸调节ph值，充分水洗后保证ph值不超过9，同时注意其色光有无变化；

s8.柔软定型，经过蒸化水洗后，开始做后整理，首先对其柔软定型，面料先一浸一扎第三工作液，第三工作液处方：柔软剂25～35g/l，色光保护剂3～5g/l，其余为水，浸轧后进入烘箱进行高温焙烘，烘房温度为155～160℃，采用定型机定型，车速为52～58m/min；此工序不加酸调节ph值，添加的色光保护剂具有缓冲ph值的功能，用于缓冲ph值使其控制在5～7以内，在ph达标的情况下，色光不发生变化，测量其耐汗渍色牢度，能够得到明显提升；

s9.轧光、预缩，面料柔软定型后先轧光处理，使其面料具有光泽，扎光的工艺参数：温度54～58℃，压力6.5～7mpa，车速52～58m/min，然后预缩整理，预缩工艺参数：承重辊压力16～17公斤，温度78～82℃，车速45～50m/min，预缩后能有效的提升其缩水率，缩水控制在4﹪以内；

s10.成品打卷，面料成品打卷包装。

在传统的工艺流程中，加酸调节布面ph值，使活性染料灰色系色变严重，耐汗渍牢度达不到3级；本实施例印染水洗后，不需要加酸调ph。

上述实施例1-3与传统正常工艺流程(加酸)、传统提升耐汗渍工艺加耐汗渍提升剂(加酸)进行对比试验，测试结果见表1。其中，耐汗渍牢色度实验依据gb/t3922-2013纺织品色牢度试验，进行检测和评定，ph值测试依据gb/t7573测试方法测试，色差评定在标准d65光源下按照灰色样卡进行评定。

表1

由表1可知，实施例1-3在保证色差的前提下，有效的提升了耐汗渍色牢度，测试结果达到3级以上，达到国标合格品要求。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。