一种建筑用天然石英硅微粉的生产方法
【专利摘要】本发明公开了一种建筑用天然石英硅微粉的生产方法，该产品属于天然石英石加工领域；本发明是以大块天然石英石、浓度为7%-9%的稀盐酸、水为原料，经过选料、水洗、粉碎、球磨、酸处理、水洗、烘干、打散等多道工艺加工而成，产品具有稳定的物理、化学性质及合理、可控的粒度分布，该工艺流程的主要优点是：设备投资少、水法生产无污染、可批量生产，能生产出高质量的建筑用天然石英硅微粉。产品可使用于商品混凝土、高强度混凝土、自流平混凝土、耐磨工业地坪、保温砂浆等，在使用时按4%-6%的使用量直接添加混凝土中即可。
【专利说明】一种建筑用天然石英娃微粉的生产方法
【技术领域】
[0001]本发明属于天然石英精加工领域，尤其涉及一种工业化生产建筑用天然石英硅微粉的方法。
【背景技术】 [0002]天然石英硅微粉是由天然石英为原料经选料、水洗、粉碎、球磨、酸处理、水洗、烘干、打散等多道工艺加工而成的微粉，其特点是无毒、无味、无污染、耐温性好、耐酸碱腐蚀，被广泛用于化工、电子、集成电路、建筑等领域。建筑用天然石英硅微粉外观为灰白色粉末，耐火度为1600°C以上，容重为220-240千克/立方米，细度平均粒径在0.15-0.25微米，其细度和比表面积约为水泥的80-100倍。在建筑混凝土行业，由于硅微粉能够填充水泥颗粒间的孔隙，同时与水化产物生成凝胶体，与碱性材料氧化镁反应生成凝胶体，因而可显著提高混凝土的抗压、抗折、抗渗、防腐、抗冲击及耐磨性能，在水泥基的混凝土、砂浆与耐火材料浇注料中，掺入适量的硅微粉具有如下好处:1.保水、防止离析、泌水、大幅降低混凝土泵送阻力；2.显著延长混凝土的使用寿命，特别是在氯盐污染侵蚀、硫酸盐侵蚀、高湿度等恶劣环境下，可使混凝土的耐久性提高一倍甚至数倍；3.大幅度降低喷射混凝土和浇注料的落地灰，提高单次喷层厚度；4.是高强混凝土的必要成份；5.具有约5倍水泥的功效，在普通混凝土和低水泥浇注料中应用可降低成本，提高耐久性；6.有效防止发生混凝土碱骨料反应；7.提高浇注型耐火材料的致密性，在与三氧化二铝并存时，更易生成莫来石相，使其高温强度，抗热振性增强。本发明产品可使用于商品混凝土、高强度混凝土、自流平混凝土、耐磨工业地坪、保温砂浆等，生产该产品是以天然石英石为原料，通过一系列工艺加工而成，产品具有稳定的物理、化学性质及合理、可控的粒度分布，具体工艺为选料、水洗、粉碎、球磨、酸处理、水洗、烘干、打散等，该工艺流程的主要优点是:设备投资少、水法生产无污染、可批量生产，能生产出高质量的建筑用天然石英硅微粉。
【发明内容】
[0003]本发明主要解决的问题是提供一种工业化生产建筑用天然石英硅微粉的方法，该方法以天然石英石为原料来生产建筑用天然石英硅微粉，具有工艺简单、操作方便、设备投资少、无污染、可批量生产的优点，能生产出高质量的建筑用天然石英结晶硅微粉。生产该产品使用的原料有:大块天然石英石、浓度为7%-9%的稀盐酸水溶液、水。
[0004]本发明可以通过以下技术方案来实现:
一种建筑用天然石英硅微粉的生产方法，其特征是由以下步骤构成:
(I)将精选的大块天然石英石送入水洗机，用高压水冲洗，在去除石英石外表面的附着物后，将大块石英石送入去皮机去除大块石英石外表面的黄皮。
[0005](2)将去皮后的大块石英石送入破碎机破碎为颗粒状，得到颗粒度为0.5-3.5毫米的天然石英砂。
[0006](3)将天然石英砂送入球磨机同时加入定量的水后开动球磨机，碾磨时间为10-12小时，碾成细度为0.15-0.25微米的硅微粉，此时将水和硅微粉的混合物用泵打入酸池沉淀，沉淀完毕，抽取完硅微粉上层的水后，加入浓度为7%-9%的稀盐酸水溶液，适度搅拌后浸泡24-30小时。
[0007](4)将酸池中的稀盐酸抽走，酸池下层经浸泡后的硅微粉通过输送机送入水洗机用高压水冲洗，洗去硅微粉颗粒表面的盐酸后用输送机送入烘干机烘干，烘干温度为800C _90°C，烘干时间为3-3.5小时。
[0008](5)将烘干后的结块硅微粉送入打散机打散后包装，得到成品。
[0009](6)建筑用天然石英硅微粉的使用方法是:按4%_6%的使用量直接添加混凝土中即可。
[0010]步骤(3)所述的稀盐酸浓度为7%_9%，浸泡时间为24-30小时；当稀盐酸浓度为7%时，浸泡时间为30小时；当稀盐酸浓度为8%时，浸泡时间为27小时，当稀盐酸浓度为9%时，浸泡时间为24小时。
[0011]步骤(4)所述的烘干温度为80°C -90°c，烘干时间为3-3.5小时；对应的烘干温度为80°C时，烘干时间为3.5小时；烘干温度为85°C时，烘干时间为3.25小时，烘干温度为90°C时，烘干时间为3小时。
[0012]本发明的有益效果是:提供了一种建筑用天然石英硅微粉的生产方法，该生产方法具有工艺简单、操作方便、设备投资少、成本低、水法生产无污染、可批量生产的优点，且能生产出优质的建筑用天然石英硅微粉。
【具体实施方式】
[0013]下面结合具体的实施例，进一步详细描述本发明。
[0014]实施例1
将精选的大块天然石英石送入水洗机，用高压水冲洗，在去除石英石外表面的附着物后，将大块石英石送入去皮机去除大块石英石外表面的黄皮；将去皮后的大块石英石送入破碎机破碎为颗粒状，得到颗粒度为0.5-3.5毫米的天然石英砂；将天然石英砂送入球磨机同时加入定量的水后开动球磨机，碾磨时间为10-12小时，碾成细度为0.15-0.25微米的硅微粉，此时将水和硅微粉的混合物用泵打入酸池沉淀，沉淀完毕，抽取完硅微粉上层的水后，加入浓度为7%的稀盐酸水溶液，适度搅拌后浸泡30小时；将酸池中的稀盐酸抽走，酸池下层经浸泡后的硅微粉通过输送机送入水洗机用高压水冲洗，洗去硅微粉颗粒表面的盐酸后用输送机送入烘干机烘干，烘干温度为80°C，烘干时间为3.5小时；将烘干后的结块硅微粉送入打散机打散后包装，得到成品；建筑用天然石英硅微粉的使用方法是:按4%的使用量直接添加混凝土中即可。
[0015]实施例2
将精选的大块天然石英石送入水洗机，用高压水冲洗，在去除石英石外表面的附着物后，将大块石英石送入去皮机去除大块石英石外表面的黄皮；将去皮后的大块石英石送入破碎机破碎为颗粒状，得到颗粒度为0.5-3.5毫米的天然石英砂；将天然石英砂送入球磨机同时加入定量的水后开动球磨机，碾磨时间为10-12小时，碾成细度为0.15-0.25微米的硅微粉，此时将水和硅微粉的混合物用泵打入酸池沉淀，沉淀完毕，抽取完硅微粉上层的水后，加入浓度为8%的稀盐酸水溶液，适度搅拌后浸泡27小时；将酸池中的稀盐酸抽走，酸池下层经浸泡后的硅微粉通过输送机送入水洗机用高压水冲洗，洗去硅微粉颗粒表面的盐酸后用输送机送入烘干机烘干，烘干温度为85°C，烘干时间为3.25小时；将烘干后的结块硅微粉送入打散机打散后包装，得到成品；建筑用天然石英硅微粉的使用方法是:按5%的使用量直接添加混凝土中即可。
[0016] 实施例3
将精选的大块天然石英石送入水洗机，用高压水冲洗，在去除石英石外表面的附着物后，将大块石英石送入去皮机去除大块石英石外表面的黄皮；将去皮后的大块石英石送入破碎机破碎为颗粒状，得到颗粒度为0.5-3.5毫米的天然石英砂；将天然石英砂送入球磨机同时加入定量的水后开动球磨机，碾磨时间为10-12小时，碾成细度为0.15-0.25微米的硅微粉，此时将水和硅微粉的混合物用泵打入酸池沉淀，沉淀完毕，抽取完硅微粉上层的水后，加入浓度为9%的稀盐酸水溶液，适度搅拌后浸泡24小时；将酸池中的稀盐酸抽走，酸池下层经浸泡后的硅微粉通过输送机送入水洗机用高压水冲洗，洗去硅微粉颗粒表面的盐酸后用输送机送入烘干机烘干，烘干温度为90°C，烘干时间为3小时；将烘干后的结块硅微粉送入打散机打散后包装，得到成品； 建筑用天然石英硅微粉的使用方法是:按6%的使用量直接添加混凝土中即可。
【权利要求】
1.一种建筑用天然石英硅微粉的生产方法，其使用的原料包括:大块天然石英石、浓度为7%-9%的稀盐酸水溶液、水；其特征是:步骤(1)将精选的大块天然石英石送入水洗机，用高压水冲洗，在去除石英石外表面的附着物后，将大块石英石送入去皮机去除大块石英石外表面的黄皮；步骤(2)将去皮后的大块石英石送入破碎机破碎为颗粒状，得到颗粒度为0.5-3.5毫米的天然石英砂；步骤(3)将天然石英砂送入球磨机同时加入定量的水后开动球磨机，碾磨时间为10-12小时，碾成细度为0.15-0.25微米的硅微粉，此时将水和硅微粉的混合物用泵打入酸池沉淀，沉淀完毕，抽取完硅微粉上层的水后，加入浓度为7%-9%的稀盐酸水溶液，适度搅拌后浸泡24-30小时；步骤(4)将酸池中的稀盐酸抽走，酸池下层经浸泡后的硅微粉通过输送机送入水洗机用高压水冲洗，洗去硅微粉颗粒表面的盐酸后用输送机送入烘干机烘干，烘干温度为80°C _90°C，烘干时间为3-3.5小时；步骤(5)将烘干后的结块硅微粉送入打散机打散后包装，得到成品。
2.根据权利要求1所述的一种建筑用天然石英硅微粉的生产方法，其步骤(3)的特征是:所述的稀盐酸浓度为7%-9%，浸泡时间为24-30小时；当稀盐酸浓度为7%时，浸泡时间为30小时；当稀盐酸浓度为8%时，浸泡时间为27小时，当稀盐酸浓度为9%时，浸泡时间为24小时。
3.根据权利要求1所述的一种建筑用天然石英硅微粉的生产方法，其步骤(4)的特征是:所述的烘干温度为80°C _90°C，烘干时间为3-3.5小时；对应的烘干温度为80°C时，烘干时间为3.5小时；烘干温度为85°C时，烘干时间为3.25小时，烘干温度为90°C时，烘干时间为3小时。
4.建筑用天然石英硅微粉的使用方法是:按4%-6%的使用量直接添加混凝土中即可。
【文档编号】C04B14/06GK103664020SQ201210318284
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2012年9月2日 优先权日:2012年9月2日
【发明者】不公告发明人 申请人:江苏融汇石英材料科技有限公司