玻钢复合木模板及生产工艺的制作方法

本发明涉及一种复合木模板及生产工艺，尤其涉及一种包括木板、玻纤布和固化树脂的玻钢复合木模板及生产工艺。

背景技术：

传统建筑模板多为胶合板的一种，其存在如下缺陷：

1、原木旋切需要砍伐大量的林木，对生态环境造成了很大的破坏；

2、单板干燥整理需要投入较高的成本建烘干房且运行成本较高；

3、单板涂胶组坯采用横竖交错的组坯方式，坯板错位重叠的几率极高重，拼缝较大，受力不均，强度不高，成本极高，极其容易脱层；

4、模板表面易粘接混凝土，混凝土表面不平整，达不到清水效果，周转次数不高，多次周转模板边角脱层不平整，影响再次周转效果。

为了解决上述问题，本申请人已经提出了木皮与芯板叠加胶合的复合模板，这种模板可利用废旧木材加工，可节省大量木材，但还是存在如下缺陷：纵向运用多层木皮叠加胶合热压成型，四周板边木质吸水容易膨胀后导致脱层；工艺上木皮采用隔层过胶容易出现胶水局部漏白而导致成型板木皮脱层，原材料在木皮选用上采用少量二级皮或洞板，修补无法完善，重叠处易脱层；其表面采用胶面热处理或覆塑，从而使模板表面在与混泥土结合时不粘接，易脱模。

为了克服上述问题，本申请人又提出了竖向碳纤维模板，包括碳纤维复合面皮和芯板，所述碳纤维复合面皮由碳纤维布、水刺无纺布、无规共聚聚丙烯和粘结剂共同制成，所述芯板由多个木条拼接固化形成，两块所述碳纤维复合面皮分别与所述芯板的两侧大平面粘贴连接。但是这种模板还是存在质量受粘结剂影响较大且加工复杂的问题。

另外，上述所有模板都存在如下问题：易脱层、通水膨胀、厚薄不均、表面粗糙，成型的混凝土表面粗糙，需要摸灰使其光滑，而且反复使用的次数不多，一般为6-8次。

技术实现要素：

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种不易脱层、表面光滑、厚薄均匀、耐高温、防水耐酸碱的玻钢复合木模板及生产工艺。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一种玻钢复合木模板，包括木质芯板，还包括玻纤布和固化树脂，多块长宽尺寸相同的所述木质芯板相互重叠，所述玻纤布包覆于多块所述木质芯板的四周边缘外，所述固化树脂包覆于多块所述木质芯板和所述玻纤布外形成厚薄均匀的所述玻钢复合木模板。

作为优选，所述木质芯板为由多条木条拼装而成的拼装板。这样的木质芯板可以利用建筑废旧模板作为主材，通过开条、拼条、拼板等流程完成加工，减少了原生态树木的采伐，利于环保。

作为优选，所述玻纤布为玻璃钢基布；所述固化树脂为不饱和聚酯树脂。

一种玻钢复合木模板的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：

（1） 制作木质芯板；

（2） 将多块长宽尺寸相同的木质芯板重叠在一起，将玻纤布包覆于多块所述木质芯板的四周边缘外；

（3） 将包覆有玻纤布的多块木质芯板置于模具内并灌入高温液态树脂，冷却固化后得到玻钢复合木模板。

作为优选，所述步骤（1）包括以下步骤：

（1.1）建筑废旧模板回收及处理：回收无发霉、腐烂且含水率低于25%的建筑废旧模板，处理后表面无钉且没有水泥层或水泥层厚度小于1mm；

（1.2）开条、涂胶：将处理后的建筑废旧模板切割成木条，木条无弯曲或弯曲弧度不超过2mm，在木条的表面涂胶；

（1.3）拼条、拼板形成芯板：将完成涂胶的木条齐头拼接在一起形成固化的芯板；

（1.4）芯板砂光后得到木质芯板成品：砂光后的芯板表面的高度差小于1mm；

所述步骤（3）包括以下步骤：

（3.1）向模具内灌装少量高温液态树脂，具体灌装量由以下公式确定：

V=S_板×h₁+L_左右外×L_前后全×（h₁+h₂）+ L_前后外×L_左右全×（h₁+h₂）

其中，V表示少量高温液态树脂的体积，S_板表示木质芯板的表面积，h₁表示玻钢复合木模板的下侧树脂厚度，L_左右外表示玻钢复合木模板中位于木质芯板左右侧外的树脂宽度和，L_前后全表示玻钢复合木模板中前后方向的树脂总宽度，L_前后外表示玻钢复合木模板中位于木质芯板前后侧外的树脂宽度和，L_左右全表示玻钢复合木模板中左右方向的树脂总宽度，h₂表示木质芯板置于下述步骤（3.2）中半凝固状态的少量高温液态树脂中时浸入少量高温液态树脂中的木质芯板的厚度；

（3.2）冷却，待少量高温液态树脂处于半凝固状态时，将包覆有玻纤布的多块木质芯板放在半凝固的少量高温液态树脂上，然后迅速灌装高温液态树脂直至达到预设灌装量，盖上模具上盖后静置冷却；

（3.3）冷却固化后取出包覆有玻纤布和固化树脂的多块木质芯板，得到玻钢复合木模板。

本发明的有益效果在于：

本发明通过在多层木质芯板的边缘包覆玻纤布使其位置固定，然后在木质芯板和玻纤布的外面整体覆盖树脂形成整体结构的玻钢表面，得到的玻钢复合木模板不易脱层、表面光滑、厚薄均匀、耐高温、防水耐酸碱，而且模板厚薄均匀，表面高分子不渗水不粘混凝土，强度极高，循环周转利用次数轻松高达30次以上；玻纤布只包覆于木质芯板边缘，既达到使多块木质芯板保持整齐并提高强度的目的，又节约了成本；本发明的生产工艺采用液态树脂二次浇灌法，并严格计算首次浇灌量，确保生产所得的玻钢复合木模板的树脂无缝包覆效果且长宽高尺寸符合设计要求。

附图说明

图1是本发明所述玻钢复合木模板的多层木质芯板叠装时的立体结构示意图；

图2是本发明所述玻钢复合木模板的多层木质芯板叠装后的立体结构示意图；

图3是本发明所述玻钢复合木模板的多层木质芯板叠装并包覆玻纤布后的立体结构示意图；

图4是本发明所述玻钢复合木模板的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

如图1-图4所示，本发明所述玻钢复合木模板包括木质芯板1、玻纤布2和固化树脂3，木质芯板1为由多条木条拼装而成的拼装板，玻纤布2为玻璃钢基布，固化树脂3为不饱和聚酯树脂，多块（图中显示为三块）长宽尺寸相同的木质芯板1相互重叠，玻纤布2包覆于多块木质芯板1的四周边缘外，固化树脂3包覆于多块木质芯板1和玻纤布2外形成厚薄均匀的所述玻钢复合木模板。

结合图1-图4，本发明所述玻钢复合木模板的生产工艺，包括以下步骤：

（1） 制作木质芯板1：包括以下步骤：

（1.1）建筑废旧模板回收及处理：回收无发霉、腐烂且含水率低于25%的建筑废旧模板，处理后表面无钉且没有水泥层或水泥层厚度小于1mm；

（1.2）开条、涂胶：将处理后的建筑废旧模板切割成木条，木条无弯曲或弯曲弧度不超过2mm，在木条的表面涂胶；

（1.3）拼条、拼板形成芯板：将完成涂胶的木条齐头拼接在一起形成固化的芯板；

（1.4）芯板砂光后得到木质芯板1的成品：砂光后的芯板表面的高度差小于1mm；

（2） 将多块长宽尺寸相同的木质芯板1重叠在一起，将玻纤布2包覆于多块木质芯板1的四周边缘外，这里的包覆方法采用任何常规方法都可以，只要能够稳固多块木质芯板1的位置即可；

（3） 灌装高温液态树脂制备玻钢复合木模板，具体包括如下步骤：

（3.1） 向模具内灌装少量高温液态树脂，具体灌装量由以下公式确定：

V=S_板×h₁+L_左右外×L_前后全×（h₁+h₂）+ L_前后外×L_左右全×（h₁+h₂）

其中，V表示少量高温液态树脂的体积，S_板表示木质芯板的表面积，h₁表示玻钢复合木模板的下侧树脂厚度，L_左右外表示玻钢复合木模板中位于木质芯板左右侧外的树脂宽度和，L_前后全表示玻钢复合木模板中前后方向的树脂总宽度，L_前后外表示玻钢复合木模板中位于木质芯板前后侧外的树脂宽度和，L_左右全表示玻钢复合木模板中左右方向的树脂总宽度，h₂表示木质芯板置于下述步骤（3.2）中半凝固状态的少量高温液态树脂中时浸入少量高温液态树脂中的木质芯板的厚度；

（3.2）冷却，待少量高温液态树脂处于半凝固状态时，将包覆有玻纤布2的多块木质芯板1放在半凝固的少量高温液态树脂上，然后迅速灌装高温液态树脂直至达到预设灌装量，盖上模具上盖后静置冷却；

（3.3）冷却固化后取出包覆有玻纤布2和固化树脂3的多块木质芯板1，得到玻钢复合木模板。

上述实施例只是本发明的较佳实施例，并不是对本发明技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本发明专利的权利保护范围内。