本发明涉及地板技术领域，具体的说是涉及一种耐磨损实木芯地板及其生产工艺。
背景技术：
近年来，随着我国经济持续稳定的增长，家庭装饰装修持续升温，为木地板提供了良好的市场环境，创造了巨大的市场需求，木地板是一种常用的地面装饰材料，与其它地面装饰材料地毯、石材、瓷砖相比，木地板具有自然、美观的纹理，质轻而容易加工，保温性好，能调节室内温度、湿度，有弹性可缓和冲击等特点，给人一种回归大自然的感觉，因此受到人们的喜爱；在木地板的基础上，人们越来越多的追求实木地板的质量，现有技术中的实木地板存在易变，不耐磨，造价贵且难以防火、防潮，质量中不易安装及色差不美观等问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺点，提供一种耐磨损实木芯地板及其生产工艺，提高了地板的利用率，绿色环保，符合现代人们的生活要求。
一种耐磨损实木芯地板，包括油漆层、耐磨层、装饰层、基材层以及芯层，装饰层的上表面与耐磨层的下表面相连接，耐磨层上表面涂覆有油漆层，耐磨层的下表面与装饰层的上表面相连接，装饰层的下表面与基材层的上表面相连接，基材层的下表面与芯层相连接，基材层的一侧设有固定槽，另一侧设有与固定槽相匹配的凸块，基材层与芯层之间设有钢槽，钢槽中填充有防潮硅橡胶；
油漆层1原料按重量份数计为：环氧树脂：14-19份，ATO粉剂:28-32份，乙醇：9-12份，分散剂：4-9份，石墨粉：10-15份，增稠剂：9-11份，醇溶性丙烯酸酯树脂：31-33份，紫外线吸收剂：5-10份，水玻璃：15-18份，抗氧剂：6-8份，阻燃剂:25-30份；
醇溶性丙烯酸酯树脂按质量百分比计由以下成份组成：乙醇：30-40%，偶氮二异丁腈：20-25%，甲基丙烯酸甲酯：10-15%、丙烯酸丁酯：10-15%，甲基丙烯酸丁酯：10-15%，以上各组分之和为100%；
分散剂为DP-518，增稠剂为AT-70，紫外线吸收剂为UV-O，抗氧剂为二苯胺或二氢喹啉中的一种，阻燃剂为氢氧化铝或氢氧化镁中的一种。
前述的耐磨损实木芯地板，基材层自上而下依次包括实木面层、芯层以及底层，所述实木面层、芯层及底层之间叠合固定，叠合处均涂覆有封蜡层。
前述的耐磨损实木芯地板，防潮硅橡胶的材质为聚硅氧烷高分子聚合物。
前述的耐磨损实木芯地板，芯层为的材质为实木。
前述的耐磨损实木芯地板，固定槽的槽口处向内延伸形成两块挡块，两块挡块平行设置且两块挡块之间留有间隙。
前述的耐磨损实木芯地板，油漆层原料按重量份数计为：环氧树脂：14份，ATO粉剂:28份，乙醇：9份，分散剂：4份，石墨粉：10份，增稠剂：9份，醇溶性丙烯酸酯树脂：31份，紫外线吸收剂：5份，水玻璃：15份，抗氧剂：6份，阻燃剂:25份；
醇溶性丙烯酸酯树脂按质量百分比计由以下成份组成：乙醇：35%，偶氮二异丁腈：22%，甲基丙烯酸甲酯：13%、丙烯酸丁酯：15%，甲基丙烯酸丁酯：15%，以上各组分之和为100%；
分散剂为DP-518，增稠剂为AT-70，紫外线吸收剂为UV-O，抗氧剂为二苯胺或二氢喹啉，阻燃剂为氢氧化铝。
前述的耐磨损实木芯地板，油漆层原料按重量份数计为：环氧树脂：19份，ATO粉剂:32份，乙醇：12份，分散剂：9份，石墨粉：15份，增稠剂：11份，醇溶性丙烯酸酯树脂：33份，紫外线吸收剂：10份，水玻璃：18份，抗氧剂：8份，阻燃剂:30份；
醇溶性丙烯酸酯树脂按质量百分比计由以下成份组成：乙醇：40%，偶氮二异丁腈：20%，甲基丙烯酸甲酯：13%、丙烯酸丁酯：15%，甲基丙烯酸丁酯：12%，以上各组分之和为100%；
分散剂为DP-518，增稠剂为AT-70，紫外线吸收剂为UV-O，抗氧剂为二氢喹啉，阻燃剂为氢氧化镁。
前述的耐磨损实木芯地板的生产方法，包括以下步骤：
（一）准备基材层的原料，基材层中实木面层、底层及芯层的原料进厂后，首先经人工检验并分等，剔除带虫眼、腐朽、缺陷过大，尺寸不符的不合格料，并将合格料板按等级码垛保存，保存环境避免日光直接暴晒；
（二）制作前对合格料板进行干燥，将各原材料板送至同窑中进行干燥，维持基材层中实木面层和底层原料板的含水率为5-7%，芯层原料板的含水率为9-10%；
（三）对基材层中的芯层板进行刨光，然后根据尺寸要求分别对面层、芯层及底层原料板进行裁锯，将处理后得到的面层、底层及芯层板码垛待复合热压；
（四）将底层板置于压机前辊台上，芯层板通过胶辊两面涂胶后，覆与底层板上，在将实木面层板覆盖于芯层板上，然后进行热压，热压的压力控制在1.0-1.2MPa，热压温度为96-99℃，热压7-9min制得基材层，芯层板量两面涂胶量控制在270-300g/m2；
（五）将热压后制得的基材层用25-28℃的风进行缓慢冷却至室温，在基材层的四周刷上封蜡，晾干后形成封蜡层；
（六）通过铆钉连接基材层与基材层下表面连接的钢槽，将钢槽的下表面采用铆钉与实木芯的上表面连接，在钢槽中注入防潮硅橡胶；
（七）在基材层的上表面粘连装饰层，在装饰层的上表面涂覆耐磨层，耐磨层外喷涂油漆层，然后通过复合机将装饰层、耐磨层、油漆层热压复合在基材层上，复合温度控制在110-130℃，复合后经过风炉冷却固化成型，冷风炉的出口温度控制在30-33℃，形成地板的半成品；
（八）采用温度为100-110℃下，输送带速度为40-45r/m的定型机对所述地板的半成品进行加热软化后，再用水冷定型，之后进行吸水和风干即可得到定型后的地板半成品；
（九）将木块粘连固定在基材层两侧的延伸边上形成固定块，将固定槽固定在设有固定凸块的两侧，得到地板的成品；
（十）对成品地板进行检查，剔除其中有缺陷不合格的产品，合格的产品打包入库。
采用本发明的技术方案有益效果是：本发明中基材层与芯层之间设有钢槽，加固了基材层与芯层之间的中空结构，钢槽中填充有防潮硅橡胶，钢槽具有较强的密闭性，使得硅橡胶不易渗漏，有效的加强了地板因地面潮湿或渗水导致的开裂损坏，防潮硅橡胶为聚硅氧烷高分子聚合物，该原料成本较低且有利于环境的保护；基材层中的实木面层芯层以及底层之间叠合固定且叠合处均涂覆有封蜡层，基材层为地板中最为重要的一部分，封蜡层有效的提高了基材层的紧固性，该地板的装饰层上覆盖有耐磨层，提高了地板的利用率，降低了报废率，且绿色环保，符合了现代人的生活需求；基材层的两侧设有固定槽，方便组装拆卸，避免了松懈、脱落等现象，增强了实木地板在安装时的整体稳固性，保证使用正常；
本发明在制备该地板时，注重含水率的调整，使得地板上的裂纹及开裂率得到改善，地板采用热压工艺时由于在工艺中基材层的含水率急剧变化引起面层横向收缩而产生暗裂纹，该步骤过程简单，操作缜密，有效的提高了地板的利用率。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
其中：1-油漆层，2-耐磨层，3-装饰层，4-基材层，5-芯层，6-固定槽，7-钢槽，8-防潮硅橡胶，9-凸块。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种耐磨损实木芯地板，包括油漆层1、耐磨层2、装饰层3、基材层4以及芯层5，装饰层3的上表面与耐磨层2的下表面相连接，耐磨层2上表面涂覆有油漆层1，耐磨层2的下表面与装饰层3的上表面相连接，装饰层3的下表面与基材层4的上表面相连接，基材层4的下表面与芯层5相连接，基材层4的一侧设有固定槽6，另一侧设有与固定槽相匹配的凸块9，基材层4与芯层5之间设有钢槽7，钢槽7中填充有防潮硅橡胶8，防潮硅橡胶8的材质为聚硅氧烷高分子聚合物；基材层4自上而下依次包括实木面层、芯层以及底层，实木面层、芯层及底层之间叠合固定，叠合处均涂覆有封蜡层，芯层5为的材质为实木；固定槽6的槽口处向内延伸形成两块挡块，两块挡块平行设置且两块挡块之间留有间隙；
油漆层1原料按重量份数计为：环氧树脂：14份，ATO粉剂:28份，乙醇：9份，分散剂：4份，石墨粉：10份，增稠剂：9份，醇溶性丙烯酸酯树脂：31份，紫外线吸收剂：5份，水玻璃：15份，抗氧剂：6份，阻燃剂:25份；
醇溶性丙烯酸酯树脂按质量百分比计由以下成份组成：乙醇：35%，偶氮二异丁腈：22%，甲基丙烯酸甲酯：13%、丙烯酸丁酯：15%，甲基丙烯酸丁酯：15%，以上各组分之和为100%；
分散剂为DP-518，增稠剂为AT-70，紫外线吸收剂为UV-O，抗氧剂为二苯胺或二氢喹啉，阻燃剂为氢氧化铝；
上述耐磨损实木芯地板的生产方法，包括以下步骤：
（一）准备基材层的原料，基材层中实木面层、底层及芯层的原料进厂后，首先经人工检验并分等，剔除带虫眼、腐朽、缺陷过大，尺寸不符的不合格料，并将合格料板按等级码垛保存，保存环境避免日光直接暴晒；
（二）制作前对合格料板进行干燥，将各原材料板送至同窑中进行干燥，维持基材层中实木面层和底层原料板的含水率为5%，芯层原料板的含水率为9%；
（三）对基材层中的芯层板进行刨光，然后根据尺寸要求分别对面层、芯层及底层原料板进行裁锯，将处理后得到的面层、底层及芯层板码垛待复合热压；
（四）将底层板置于压机前辊台上，芯层板通过胶辊两面涂胶后，覆与底层板上，在将实木面层板覆盖于芯层板上，然后进行热压，热压的压力控制在1.0MPa，热压温度为96℃，热压7min制得基材层，芯层板量两面涂胶量控制在270g/m2；
（五）将热压后制得的基材层用25℃的风进行缓慢冷却至室温，在基材层的四周刷上封蜡，晾干后形成封蜡层；
（六）通过铆钉连接基材层与基材层下表面连接的钢槽，将钢槽的下表面采用铆钉与实木芯的上表面连接，在钢槽中注入防潮硅橡胶；
（七）在基材层的上表面粘连装饰层，在装饰层的上表面涂覆耐磨层，耐磨层外喷涂油漆层，然后通过复合机将装饰层、耐磨层、油漆层热压复合在基材层上，复合温度控制在110℃，复合后经过风炉冷却固化成型，冷风炉的出口温度控制在30℃，形成地板的半成品；
（八）采用温度为100℃下，输送带速度为40r/m的定型机对所述地板的半成品进行加热软化后，再用水冷定型，之后进行吸水和风干即可得到定型后的地板半成品；
（九）将木块粘连固定在基材层两侧的延伸边上形成固定块，将固定槽固定在设有固定凸块的两侧，得到地板的成品；
（十）对成品地板进行检查，剔除其中有缺陷不合格的产品，合格的产品打包入库。
实施例2
本实施例提供一种耐磨损实木芯地板，包括油漆层1、耐磨层2、装饰层3、基材层4以及芯层5，装饰层3的上表面与耐磨层2的下表面相连接，耐磨层2上表面涂覆有油漆层1，耐磨层2的下表面与装饰层3的上表面相连接，装饰层3的下表面与基材层4的上表面相连接，基材层4的下表面与芯层5相连接，基材层4的一侧设有固定槽6，另一侧设有与固定槽相匹配的凸块9，基材层4与芯层5之间设有钢槽7，钢槽7中填充有防潮硅橡胶8，防潮硅橡胶8的材质为聚硅氧烷高分子聚合物；基材层4自上而下依次包括实木面层、芯层以及底层，实木面层、芯层及底层之间叠合固定，叠合处均涂覆有封蜡层，芯层5为的材质为实木；固定槽6的槽口处向内延伸形成两块挡块，两块挡块平行设置且两块挡块之间留有间隙；
油漆层1原料按重量份数计为：环氧树脂：19份，ATO粉剂:32份，乙醇：12份，分散剂：9份，石墨粉：15份，增稠剂：11份，醇溶性丙烯酸酯树脂：33份，紫外线吸收剂：10份，水玻璃：18份，抗氧剂：8份，阻燃剂:30份；
醇溶性丙烯酸酯树脂按质量百分比计由以下成份组成：乙醇：40%，偶氮二异丁腈：20%，甲基丙烯酸甲酯：13%、丙烯酸丁酯：15%，甲基丙烯酸丁酯：12%，以上各组分之和为100%；
分散剂为DP-518，所述的增稠剂为AT-70，紫外线吸收剂为UV-O，抗氧剂为二氢喹啉，阻燃剂为氢氧化镁；
上述耐磨损实木芯地板的生产方法，包括以下步骤：
（一）准备基材层的原料，基材层中实木面层、底层及芯层的原料进厂后，首先经人工检验并分等，剔除带虫眼、腐朽、缺陷过大，尺寸不符的不合格料，并将合格料板按等级码垛保存，保存环境避免日光直接暴晒；
（二）制作前对合格料板进行干燥，将各原材料板送至同窑中进行干燥，维持基材层中实木面层和底层原料板的含水率为7%，芯层原料板的含水率为10%；
（三）对基材层中的芯层板进行刨光，然后根据尺寸要求分别对面层、芯层及底层原料板进行裁锯，将处理后得到的面层、底层及芯层板码垛待复合热压；
（四）将底层板置于压机前辊台上，芯层板通过胶辊两面涂胶后，覆与底层板上，在将实木面层板覆盖于芯层板上，然后进行热压，热压的压力控制在1.2MPa，热压温度为99℃，热压9min制得基材层，芯层板量两面涂胶量控制在300g/m2；
（五）将热压后制得的基材层用28℃的风进行缓慢冷却至室温，在基材层的四周刷上封蜡，晾干后形成封蜡层；
（六）通过铆钉连接基材层与基材层下表面连接的钢槽，将钢槽的下表面采用铆钉与实木芯的上表面连接，在钢槽中注入防潮硅橡胶；
（七）在基材层的上表面粘连装饰层，在装饰层的上表面涂覆耐磨层，耐磨层外喷涂油漆层，然后通过复合机将装饰层、耐磨层、油漆层热压复合在基材层上，复合温度控制在130℃，复合后经过风炉冷却固化成型，冷风炉的出口温度控制在33℃，形成地板的半成品；
（八）采用温度为110℃下，输送带速度为45r/m的定型机对所述地板的半成品进行加热软化后，再用水冷定型，之后进行吸水和风干即可得到定型后的地板半成品；
（九）将木块粘连固定在基材层两侧的延伸边上形成固定块，将固定槽固定在设有固定凸块的两侧，得到地板的成品；
（十）对成品地板进行检查，剔除其中有缺陷不合格的产品，合格的产品打包入库。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。