一种用于钢结构建筑中的拉花X节点及其安装工艺的制作方法

本发明属于生产制造领域，特别涉及一种用于钢结构建筑中的拉花X节点及其安装工艺。

背景技术：

随着社会经济的快速发展，各行各业都在不断的发展，人们的工作和生活的步调都在不断的加快，无论是企业的生产还是人们的生活都都实现了现代化和智能化，人们对各类产品的需求越来越多、越来越高，建筑行业也是如此。当前大多数的建筑都是采用钢筋混凝土制造，其整个工期较长，且对天气的要求较高，一旦气温较低，混凝土容易冰冻，将无法正常施工，从而严重的影响工程的工期，同时，钢筋混凝土建筑所需的材料较多，所需的人工也较多，增加施工的成本。

现有的钢筋混凝土建筑大多都是在建筑的表面进行油漆粉刷，或者在其表面贴上瓷砖，油漆使用的时间有限，时间长后易褪色，从而影响其美观和对气候的抵御能力，如果在建筑的表面贴上瓷砖，那么其整个工程较为浩大，且，后期容易脱落；且，由于钢筋混凝土建筑本身的特性，其所建造的建筑大多都是中规中矩的，建筑师的很多美好的设想、设计由于混凝土建筑一砖一砖的垒砌的局限性很难在实际施工过程中实现，这样就会让建筑物从设计到后期的施工都受着诸多的约束，长期将会影响整个建筑行业的发展。

技术实现要素：

发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种用于钢结构建筑中的拉花X节点，其结构简单，设计合理，易于安装，能够大大的提高拉花X节点的质量，提高其使用的安全性和稳定性。

技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种用于钢结构建筑中的拉花X节点，包括：下翼缘板和上翼缘板，所述上翼缘板设于下翼缘板的上方，所述上翼缘板和下翼缘板之间设有劲板，所述劲板中间设有隔板，所述上翼缘板和下翼缘板之间的边缘通过腹板连接。

本发明所述的一种用于钢结构建筑中的拉花X节点，通过在下翼缘板和上翼缘板之间设置了隔板和劲板来很好的完成两者之间的连接，对建筑行业来说，做好了很好的装饰作用，起到了美观的效果，也大大的提高X节点使用的牢固性和稳定性，能够有效的防止变形作用，进而让其实现双重的功能。

进一步，所述劲板为多边形，且，其中间设有开口，对整个拉花X节点起到很好的支撑效果。

进一步，所述劲板采用四边形，且，其与下翼缘板和上翼缘板相配合，进一步的提高其支撑效果。

进一步，所述隔板由横向隔板和纵向隔板构成，所述横向隔板和纵向隔板交叉，通过交叉连接，大大的提高隔板的支撑性能，进一步提高其使用的安全性。

进一步，所述纵向隔板的两端设有加强固定板，加强固定板的设置，大大的提高纵向隔板的稳定性。

进一步，所述腹板包括弧形腹板和直角形腹板，所述弧形腹板安装于位于横向隔板和纵向隔板端部的上翼缘板和下翼缘板的连接处，所述直角形腹板设于下翼缘板和上翼缘板的直线连接处，弧形腹板和直角腹板的使用，大大的提高了腹板与上下翼缘板的配合度，从而进一步提高其支撑性能和安装的稳定性。

进一步，所述下翼缘板、上翼缘板、隔板以及腹板均采用异形板。

进一步的，所述的用于钢结构建筑中的拉花X节点的安装工艺，具体的安装工艺如下：

（1）：根据空间模型设置组装胎架。在构件组装前，根据X型交叉节点的结构特点，确定以节点下翼缘板为基准进行构件组装；

（2）：依据放样图先在地面上放出节点的控制线，初步确定构件及拼装胎架的位置；

（3）：然后根据胎架图纸的尺寸，利用卷尺、直尺和角尺等工具画出胎架的位置线；弯扭区域的胎架模板位置与角度应根据空间模型精确确定，组装胎架模板的精度误差不超过2mm；

（4）：将下翼缘板放上胎架定位，并以其为组装基准；确保钢板与胎架模板完全接触，并用卡马固定；在下翼缘板上划出劲板的位置线；

（5）：为提高构件的刚度、确保焊后弯扭形状不变，应在弯扭过渡区两端的位置设置隔板；其中横向隔板和纵向隔板在安装定位的过程中采用交叉的方式安装，且，应通过三角板控制垂直度，即两直角边确保直角；

（6）：待上一步骤中隔板安装完成后，开始对腹板中进行安装，在腹板安装时，应保持与翼缘板的垂直度，并紧贴劲板；

（7）：待上一步骤中腹板装配到位后，采用点焊和定位焊对其进行固定；为了方便后续的焊接施工，外侧2块腹板需分段安装，本步骤仅安装靠近牛腿端口的腹板；

（8）：然后开始对上翼缘板进行安装，通过千斤顶对上翼缘板施压，让其与劲板紧密贴合；

（9）：当上翼缘板装配到位后定位焊固定，开始对劲板焊接施工，即：对节点内部的十字劲板采用全熔透焊接；板焊接时应进行焊前预热，并控制其层间温度；焊后，对施焊焊缝进行缺陷探伤及外观检查，合格后方可进入下道工序；

（10）：当内部的劲板焊接完成后，除电渣焊焊缝外，将残缺的腹板进行嵌补封板操作，再通过千斤顶将嵌补板与电渣焊板紧密贴合，并点焊固定；

（11）：然后对其进行焊前尺寸检查，检查合格后开始对拉花X节点4条主焊缝进行整体施焊，焊接主要采用CO2气保焊；在焊接的过程中焊接采用多层多道焊，预留焊接收缩量；焊前预热，焊接中严格控制层间温度；在确保焊透的前提下，采用较小的热输入量，控制熔合比等措施，焊接完成48小时后进行UT探伤；

（12）：然后进行电渣焊施工，即：根据劲板的位置线确定电渣焊孔的中心位置，钻孔过程当中不允许采用水冷却，根据不同厚度的隔板应采用不同的孔径加工；钻孔后采用电渣焊进行焊接；焊后，去除引弧装置并将焊缝收口端的多余熔敷金属磨平；

（13）：最后对整个构建进行测量、矫正与验收，即：拉花X型节点拼焊完成后，使用钢尺、吊锤以及全站仪对整个构件几何尺寸进行最终的测量和验收。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：

1、本发明所述的一种用于钢结构建筑中的拉花X节点，通过在下翼缘板和上翼缘板之间设置了隔板和劲板来很好的完成两者之间的连接，对建筑行业来说，做好了很好的装饰作用，起到了美观的效果，也大大的提高X节点使用的牢固性和稳定性，起到很好的变形作用，进而让其实现双重的功能。

2、本发明中所述劲板为多边形，且，其中间设有开口，对整个拉花X节点起到很好的支撑效果；所述隔板由横向隔板和纵向隔板构成，所述横向隔板和纵向隔板交叉，通过交叉连接，大大的提高隔板的支撑性能，进一步提高其使用的安全性。

3、本发明中所述的一种用于钢结构建筑中的拉花X节点的安装工艺，整个加工工艺简单，安装方便，能够大大的提高整个拉花X节点的质量，大大的提高其后期使用额安全性和稳定性，进而提高其使用的安全性，从而能够增加其对建筑主体的保护能力，进而让其更好的满足施工的需求。

附图说明

图1为本发明的内部结构示意图；

图2为本发明的整体结构示意图；

图中：下翼缘板-1、上翼缘板-2、劲板-3、隔板-4、腹板-5、横向隔板-41、纵向隔板-42、加强固定板-43、弧形腹板-51、直角形腹板-52。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。

实施例1

如图1和图2所示的一种用于钢结构建筑中的拉花X节点，其特征在于：包括：下翼缘板1和上翼缘板2，所述上翼缘板2设于下翼缘板1的上方；

上述各部件的关系如下：

所述上翼缘板2和下翼缘板1之间设有劲板3，所述劲板2中间设有隔板4，所述上翼缘板2和下翼缘板1之间的边缘通过腹板5连接。

进一步，所述劲板3为多边形，且，其中间设有开口。

进一步，所述劲板3采用四边形，且，其与下翼缘板1和上翼缘板2相配合。

进一步，所述隔板4由横向隔板41和纵向隔板42构成，所述横向隔板41和纵向隔板42交叉设置。

进一步，所述纵向隔板42的两端设有加强固定板43。

进一步，所述腹板5包括弧形腹板51和直角形腹板52，所述弧形腹板51安装于位于横向隔板41和纵向隔板42端部的上翼缘板2和下翼缘板1的连接处，所述直角形腹板52设于下翼缘板1和上翼缘板2的直线连接处。

进一步，所述下翼缘板1、上翼缘板2、隔板4以及腹板5均采用异形板。

实施例2

如图1和图2所示的一种用于钢结构建筑中的拉花X节点，其特征在于：包括：下翼缘板1和上翼缘板2，所述上翼缘板2设于下翼缘板1的上方；

上述各部件的关系如下：

所述上翼缘板2和下翼缘板1之间设有劲板3，所述劲板2中间设有隔板4，所述上翼缘板2和下翼缘板1之间的边缘通过腹板5连接。

进一步，所述劲板3为多边形，且，其中间设有开口。

进一步，所述劲板3采用四边形，且，其与下翼缘板1和上翼缘板2相配合。

进一步，所述隔板4由横向隔板41和纵向隔板42构成，所述横向隔板41和纵向隔板42交叉设置。

进一步，所述纵向隔板42的两端设有加强固定板43。

进一步，所述腹板5包括弧形腹板51和直角形腹板52，所述弧形腹板51安装于位于横向隔板41和纵向隔板42端部的上翼缘板2和下翼缘板1的连接处，所述直角形腹板52设于下翼缘板1和上翼缘板2的直线连接处。

进一步，所述下翼缘板1、上翼缘板2、隔板4以及腹板5均采用异形板。

本实施例中所述的用于钢结构建筑中的拉花X节点的安装工艺，其特征在于：具体的安装工艺如下：

（1）：根据空间模型设置组装胎架。在构件组装前，根据X型交叉节点的结构特点，确定以节点下翼缘板1为基准进行构件组装；

（2）：依据放样图先在地面上放出节点的控制线，初步确定构件及拼装胎架的位置；

（3）：然后根据胎架图纸的尺寸，利用卷尺、直尺和角尺等工具画出胎架的位置线；弯扭区域的胎架模板位置与角度应根据空间模型精确确定，组装胎架模板的精度误差不超过2mm；

（4）：将下翼缘板1放上胎架定位，并以其为组装基准；确保钢板与胎架模板完全接触，并用卡马固定；在下翼缘板上划出劲板的位置线；

（5）：为提高构件的刚度、确保焊后弯扭形状不变，应在弯扭过渡区两端的位置设置隔板4；其中横向隔板41和纵向隔板42在安装定位的过程中采用交叉的方式安装，且，应通过三角板控制垂直度，即两直角边确保直角；

（6）：待上一步骤中隔板4安装完成后，开始对腹板5中进行安装，在腹板5安装时，应保持与翼缘板的垂直度，并紧贴劲板3；

（7）：待上一步骤中腹板5装配到位后，采用点焊和定位焊对其进行固定；为了方便后续的焊接施工，外侧2块腹板需分段安装，本步骤仅安装靠近牛腿端口的腹板5；

（8）：然后开始对上翼缘板2进行安装，通过千斤顶对上翼缘板（2）施压，让其与劲板3紧密贴合；

（9）：当上翼缘板2装配到位后定位焊固定，开始对劲板3焊接施工，即：对节点内部的十字劲板采用全熔透焊接；板焊接时应进行焊前预热，并控制其层间温度；焊后，对施焊焊缝进行缺陷探伤及外观检查，合格后方可进入下道工序；

（10）：当内部的劲板3焊接完成后，除电渣焊焊缝外，将残缺的腹板5进行嵌补封板操作，再通过千斤顶将嵌补板与电渣焊板紧密贴合，并点焊固定；

（11）：然后对其进行焊前尺寸检查，检查合格后开始对拉花X节点4条主焊缝进行整体施焊，焊接主要采用CO2气保焊；在焊接的过程中焊接采用多层多道焊，预留焊接收缩量；焊前预热，焊接中严格控制层间温度；在确保焊透的前提下，采用较小的热输入量，控制熔合比等措施，焊接完成48小时后进行UT探伤；

（12）：然后进行电渣焊施工，即：根据劲板3的位置线确定电渣焊孔的中心位置，钻孔过程当中不允许采用水冷却，根据不同厚度的隔板应采用不同的孔径加工；钻孔后采用电渣焊进行焊接；焊后，去除引弧装置并将焊缝收口端的多余熔敷金属磨平；

（13）：最后对整个构建进行测量、矫正与验收，即：拉花X型节点拼焊完成后，使用钢尺、吊锤以及全站仪对整个构件几何尺寸进行最终的测量和验收。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。