技术领域本实用新型具体涉及一种钢结构。
背景技术：
钢结构大量使用于现代房屋建设中。钢结构房屋中，其结构包括支撑柱和梁。支撑柱支撑梁。根据承载能力要求不同，梁又分为主梁和次梁。梁靠支撑柱支撑。现有技术中，支撑柱与梁的连接采用阳牛腿结构实现。阳牛腿设置在支撑柱外表面上。梁的端部与阳牛腿连接。这样的结构设置给钢结构的实施带来诸多限制，一是外观繁杂，阳牛腿设置在支撑柱外表面，使其看起来杂乱，外观不统一；二是限制梁的长度，由于阳牛腿的结构限制，使得梁的长度只能设置为两根支撑柱之间的长度，超出的长度限制的梁的两端将无法安装在两根支撑柱的阳牛腿上。三是限制钢结构产品的结构，比如，需要在某一个高度的位置设置一个挑平台，由于现有的结构的梁端部均需要支撑在支撑柱上，如果仅有一端有支撑柱，则无法设置梁，也就无法设置挑平台。要设置挑平台，梁的两端必须都支撑在支撑柱上或者借助于另外设置加固件才能实现。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种使用更灵活的钢结构。为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案实现：钢结构，其特征在于，包括立柱和粱；所述立柱包括支撑柱和牛腿结构；所述支撑柱具有支撑柱管腔；所述牛腿结构包括套管；所述套管具有套管管壁，所述套管管壁围成套管管腔；所述套管管壁上设置有贯穿所述套管管壁的第一通孔；所述第一通孔与所述套管管腔连通，所述套管管壁与所述支撑柱连接；所述粱包括外套管，所述外套管具有外套管管壁，所述外套管管壁围成外套管管腔；所述外套管管壁自所述第一通孔插入所述支撑柱管腔内，所述外套管管壁端部位于所述支撑柱管腔内或者贯穿所述套管并突出于所述套管管壁。根据本实用新型的一个实施例，所述粱还包括内套管，所述外套管管壁上设置有第一通槽，所述第一通槽贯穿所述外套管管壁并与所述外套管管腔连通；所述外套管管腔内设置有内套管，所述内套管与所述外套管管壁连接；所述内套管沿所述外套管长度方向延伸。根据本实用新型的一个实施例，还包括连接件，所述连接件设置于所述套管管腔内，所述连接件与所述套管管壁连接；所述连接件支撑所述外套管或与所述外套管连接。根据本实用新型的一个实施例，所述连接件包括一块或多块底板，所述底板一端或多端与所述套管管壁连接；所述多块底板间隔设置；所述底板设置在所述外套管下方，所述底板拖住所述外套管或者与所述外套管连接。根据本实用新型的一个实施例，所述连接件还包括一块或多块侧壁板，所述侧壁板与所述底板连接和/或与所述套管管壁连接，所述多块侧壁板间隔设置；所述侧壁板设置在所述外套管侧方。根据本实用新型的一个实施例，所述连接件还包括顶板，所述顶板与所述底板间隔设置；所述顶板与所述侧壁板连接，所述顶板与所述套管管壁连接；所述顶板设置在所述外套管上方。根据本实用新型的一个实施例，所述顶板设置有贯通槽，或者所述顶板数目为两块以上且间隔设置。根据本实用新型的一个实施例，所述连接件数目为两个以上，交叉设置或沿所述套管的高度方向间隔设置。根据本实用新型的一个实施例，所述连接件与所述套管管壁焊接连接。根据本实用新型的一个实施例，所述套管为四边形管，所述第一通孔设置于两面、三面或四面的套管管壁上。根据本实用新型的一个实施例，所述连接件包括第一连接管，所述第一连接管具有第一管壁，所述第一管壁围成第一管腔；所述第一连接管设置于所述套管管腔内，所述第一连接管两端与所述套管管壁连接；至少一个所述第一通孔与所述第一连接管的第一管腔位置相对；所述外套管自所述第一通孔插入所述第一管腔内，所述外套管端部位于所述第一管腔内或者穿过所述第一管腔并突出于所述套管管壁。根据本实用新型的一个实施例，所述第一连接管的第一管壁上设置有第二通槽，所述第二通槽贯穿所述第一连接管的第一管壁，所述第二通槽沿所述第一连接管的长度方向延伸选定的长度。根据本实用新型的一个实施例，所述第一连接管上设置有一块或多块第一连接板，所述第一连接板与所述第二通槽两侧的第一管壁连接；所述多块第一连接板沿所述第一连接管的长度方向间隔分布。根据本实用新型的一个实施例，所述第一连接管的第一管壁的一端围绕其中一个所述第一通孔与所述套管管壁连接。根据本实用新型的一个实施例，所述连接件还包括第二连接管，所述第二连接管具有第二管壁，所述第二管壁围成第二管腔；所述第二连接管设置于所述套管管腔内，所述第二连接管两端与所述套管管壁连接，至少一个所述第一通孔与所述第二管腔位置相对；所述粱包括主梁和次梁，所述主梁与所述次梁结构相同或不同；所述主梁自一个第一通孔插入所述第一管腔内，所述主梁端部位于所述第一管腔内或者穿过所述第一管腔并突出于所述套管管壁；所述次梁自其中一个所述第一通孔插入所述第二管腔内，所述次梁端部位于所述第二管腔内或者穿过所述第二管腔并突出于所述套管管壁。根据本实用新型的一个实施例，所述第二连接管的第二管壁上设置有第三通槽，所述第三通槽贯穿所述第二连接管的管壁，所述第三通槽沿所述第二连接管的长度方向延伸选定的长度。根据本实用新型的一个实施例，所述第二连接管上设置有一块或多块第二连接板，所述第二连接板与所述第三通槽两侧的第二管壁连接；所述多块第二连接板沿所述第二连接管的长度方向间隔分布。根据本实用新型的一个实施例，所述第二连接管的第二管壁的一端围绕其中一个所述第一通孔并与所述套管管壁连接。根据本实用新型的一个实施例，所述第一连接管贯穿所述第二连接管，所述第一连接管长度方向与所述第二连接管长度方向垂直，所述主梁贯穿所述次梁；或者所述第二连接管贯穿所述第一连接管，所述第一连接管长度方向与所述第二连接管长度方向垂直，所述次梁贯穿所述主梁。根据本实用新型的一个实施例，所述第一连接管的第一管壁上开设有第二通孔；所述第一连接管两端分别与套管管壁连接；所述第二连接管数目为一个或多个，每个第二连接管一端与套管管壁连接，另一端与第一管壁连接；所述第二管腔一端与第一通孔位置相对并连通，另一端与第二通孔位置相对并连通；所述次梁贯穿所述主梁。根据本实用新型的一个实施例，所述套管为四边形管，所述第一通孔每两个为一组，至少一组所述第一通孔分别自所述第一连接管两端与所述第一管腔位置相对并相通；至少一组所述第一通孔分别自所述第二连接管两端与所述第二管腔位置相对并相通。根据本实用新型的一个实施例，所述第一连接管和/或所述第二连接管与所述套管管壁焊接连接。根据本实用新型的一个实施例，所述连接件包括第一槽型连接件，所述第一槽型连接件具有第一槽壁，所述第一槽壁围成第一凹槽；所述第一槽型连接件设置于所述套管管腔内，所述第一槽型连接件两端与所述套管管壁连接；至少一个所述第一通孔与所述第一槽型连接件的第一凹槽位置相对使得自所述第一通孔插入的结构件能够插入所述第一凹槽内；所述外套管自所述第一通孔插入所述第一凹槽内，所述外套管端部位于所述第一凹槽内或者穿过所述第一凹槽并突出于所述套管管壁。根据本实用新型的一个实施例，所述第一槽型连接件上设置有一块或多块第三连接板，所述第三连接板与所述第一槽壁连接；所述多块第三连接板沿所述第一凹槽的长度方向间隔分布。根据本实用新型的一个实施例，所述第一槽型连接件的第一槽壁围绕所述第一通孔与所述套管管壁连接。根据本实用新型的一个实施例，所述连接件包括第二槽型连接件，所述第二槽型连接件具有第二槽壁，所述第二槽壁围成第二凹槽；所述第二槽型连接件设置于所述套管管腔内，所述第二槽型连接件两端与所述套管管壁连接；至少一个所述第一通孔与所述第二槽型连接件的第二凹槽位置相对；所述粱包括主梁和次梁，所述主梁与所述次梁结构相同或不同；所述主梁自一个第一通孔插入所述第一凹槽内，所述主梁端部位于所述第一凹槽内或者穿过所述第一凹槽并突出于所述套管管壁；所述次梁自其中一个所述第一通孔插入所述第二凹槽内，所述次梁端部位于所述第二凹槽内或者穿过所述第二凹槽并突出于所述套管管壁。。根据本实用新型的一个实施例，所述第二槽型连接件上设置有一块或多块第四连接板，所述第四连接板与所述第二槽壁连接；所述多块第四连接板沿所述第二凹槽的长度方向间隔分布。根据本实用新型的一个实施例，所述第二槽型连接件的第二槽壁围绕所述第一通孔并与所述套管管壁连接。根据本实用新型的一个实施例，所述第一槽型连接件贯穿所述第二槽型连接件，所述第一槽型连接件长度方向与所述第二槽型连接件长度方向垂直，所述主梁贯穿所述次梁；或者所述第二槽型连接件贯穿所述第一槽型连接件，所述第一槽型连接件长度方向与所述第二槽型连接件长度方向垂直，所述次梁贯穿所述主梁。根据本实用新型的一个实施例，所述第一槽型连接件的第一槽壁上开设有缺口，所述第一槽型连接件两端分别与套管管壁连接；所述第二槽型连接件数目为一个或多个，每个第二槽型连接件一端与套管管壁连接，另一端与第一槽壁连接；所述第二凹槽一端与第一通孔位置相对，另一端与所述缺口位置相对。根据本实用新型的一个实施例，所述套管为四边形管，所述第一通孔每两个为一组，至少一组所述第一通孔分别自所述第一槽型连接件两端与所述第一凹槽位置相对并相通；至少一组所述第一通孔分别自所述第二槽型连接件两端与所述第二凹槽位置相对并相通。根据本实用新型的一个实施例，所述第一槽型连接件和/或所述第二槽型连接件与所述套管管壁焊接连接。根据本实用新型的一个实施例，所述套管管壁包括套管主体和插接管；所述插接管插置于所述支撑柱管腔内，所述套管主体外壁与所述支撑柱端外壁对齐。本实用新型中的钢结构，其牛腿结构采用阴牛腿结构，阴牛腿外观上可与支撑柱保持一致，外观整齐统一，不杂乱。本实用新型中的牛腿结构采用套管上开设第一通孔，连接件设置在套管的管腔内，既可以支撑自第一通孔插入的结构件、比如梁，还可以补足因套管开设第一通孔而造成的承载能力损失。设置底板，使得本实用新型结构简单，易于生产。空腔牛腿在承载能力有问题时，在底板上设置侧壁板，使得本实用新型承载能力增强。连接件设置为管状，管状连接件围绕第一通孔焊接在套管管壁上，连接件将套管管壁连接为一体，进一步增强套管的承载能力，弥补因套管开设第一通孔而造成的承载能力损失，使得本实用新型更加牢固。本实用新型中的牛腿结构可与支撑柱、梁分别生产为独立的部件再焊接连接，使得本实用新型可以在工厂车间加工、再在施工现场组装，可以为规模化的生产提供标准件，效率高。第一管壁上设置第二通槽，方便焊接装置伸入第一管腔内将伸入第一管腔内的结构件与第一管壁焊接连接。设置第一连接板将第二通槽两侧的第一管壁连接，可避免开设通槽带来的承载力降低问题，使第一连接管更加牢固可靠。在焊接完成后，还可以通过第二通槽灌入混凝土，使钢结构更加牢固。第二管壁上设置第三通槽，方便焊接装置伸入第二管腔内将伸入第二管腔内的结构件与第二管壁焊接连接。设置第二连接板将第三通槽两侧的第二管壁连接，可避免开设通槽带来的承载力降低问题，使第一连接管更加牢固可靠。在焊接完成后，还可以通过第三通槽灌入混凝土，使钢结构更加牢固。使用本实用新型中的牛腿结构，使得支撑柱和梁可以按照标准做成标准件在施工现场方便地施工。而且即使梁的长度超出两根支撑柱之间的距离也不需裁剪，梁可以穿过牛腿结构，仍然可以使用。使用本实用新型中的牛腿结构，可以使得钢结构房有更多的变化结构，比如要设置一个悬空的平台，只要梁穿过本实用新型中的牛腿结构，突出一定的长度即可。现有的钢结构建筑，首先需要设计出图而后工厂加工，根据设计要求按图制造不同构件，供现场安装使用。使用本实用新型中的钢结构，可以先将各组成部件制作为标准构件，进行不同建筑和需求设计。本实用新型中的钢结构中的各组成部件能满足目前钢混体系的任何设计需求，并能降低建筑安装的人工成本。本实用新型的结构原理，运用在钢构中可解决梁的连续、结构的固定、节点的强度的问题，巧妙的利用梁顶混凝土浇灌槽的条件进行焊接，完全解决了钢构难题。相对于现有技术中的阳牛腿结构，本实用新型中的钢结构可节省用钢量30％以上。而且本实用新型中的各组成部件可在工厂车间加工为标准件，再在施工现场组装，现场施工时间短，至少可节省现场施工时间60％以上。附图说明图1为本实用新型中的钢结构示意图。图2为图1中钢结构其中一层结构示意图。图3所示为本实用新型中的立柱结构示意图。图4为本实用新型中的支撑柱局部结构示意图。图5为本实用新型实施例1中的牛腿结构示意图。图6为本实用新型实施例1中的牛腿结构示意图，图5未示出插接管。图7为本实用新型实施例1中的连接件结构示意图。图8为本实用新型实施例1中的第一连接管结构示意图。图9为本实用新型实施例1中的第二连接管结构示意图。图10为本实用新型实施例2中的连接件结构示意图。图11为本实用新型实施例2中的第一槽型连接件结构示意图。图12为本实用新型实施例2中的第二槽型连接件结构示意图。图13为本实用新型实施例3中的牛腿结构局部结构示意图。图14为本实用新型实施例4中的牛腿结构局部结构示意图。具体实施方式下面结合附图对本实用新型进行详细的描述：实施例1如图1、图2所示，钢结构，其包括多根立柱200，多根主梁310和多根次梁320。立柱200包括支撑柱210和牛腿结构100。牛腿结构100设置在支撑柱210端部。多根支撑柱210通过牛腿结构100连接，设置为多层结构。在第三层右侧设置有挑平台400。在如图1所示的示例中，共四层。如图1、图2所示，在每一层钢结构中，主梁310和次梁321穿过牛腿结构100。牛腿结构100将支撑柱210与主梁310、次梁320连接。支撑柱210支撑主梁310和次梁320。每一根主梁310既可以是多段连接而成，也可以是一段整体式结构。每一根次梁320既可以是多段连接而成，也可以是一段整体式结构。如图3、图4所示，支撑柱210为管状结构，其具有支撑柱管腔220。如图3、图5、图6、图7和图8所示，牛腿结构100包括套管10和连接件20。所述套管10具有套管管壁11，所述套管管壁11围成套管管腔12。套管管壁包括套管主体111和插接管112。套管主体111两端分别设置有一个插接管112。插接管112与套管主体111为一体式结构。插接管112外形尺寸小于所述套管主体111。插接管112插置于支撑柱管腔220内。套管主体111外壁与支撑柱200外壁对齐。所述套管管壁11上设置有贯穿所述套管管壁11的第一通孔13。套管管壁11的形状和套管管腔12的形状可以是四边形或者圆形，还可根据实际需要选择为其他的形状。所述四边形既可以是矩形，还可以是正方形或者其他可用的形状。在如图所示的示例中，套管管壁11为矩形，套管管腔12也为矩形。第一通孔13可根据实际需要选择其位置和数量。本实施例中，四边形的套管管壁11的四个面上分别开设有四个第一通孔13。每两个为一组，两两位置对齐，尺寸相同。所述连接件20包括第一连接管30。所述第一连接管30具有第一管壁31，所述第一管壁31围成第一管腔32。所述第一连接管30设置于所述套管管腔12内，所述第一连接管30两端与所述套管管壁11连接。至少一个所述第一通孔13与所述第一连接管30的第一管腔32位置相对，使得自所述第一通孔13插入的结构件能够插入所述第一管腔32内。第一通孔13的尺寸既可以与第一管腔32的尺寸相同，也可以互有差别，比如第一通孔13的尺寸大于第一管腔32的尺寸，也可以第一管腔32的尺寸大于第一通孔13的尺寸。如第一通孔13的尺寸大于第一管腔32的尺寸，则第一管腔32与第一通孔13错开设置，以使第一管壁31能够与套管管壁11相接触而焊接连接，又能使自所述第一通孔13插入的结构件能够插入所述第一管腔32内。在如图所示的本实施例中，第一管腔32的尺寸等于或稍大于第一通孔13的尺寸，第一连接管30围绕第一通孔13设置。第一连接管30与套管管壁11接触并利用焊接连接两者。第一连接管30两端分别围绕在两个第一通孔13周围，使得第一管腔32两端分别与两个第一通孔13连通。所述第一连接管30的第一管壁31上设置有第二通槽33，所述第二通槽33贯穿所述第一连接管的第一管壁31，所述第二通槽33沿所述第一连接管30的长度L1方向延伸选定的长度。所述第一连接管30上设置有一块或多块第一连接板34，所述第一连接板34与所述第二通槽33两侧的第一管壁31连接。所述多块第一连接板34沿所述第一连接管30的长度方向间隔分布。第一连接板34既可以位于第一连接管30的外壁，也可以位于第一管腔32内，还可以位于第二通槽33内，两端均与第一管壁31连接。在如图所示的优选示例中，所述第一连接板34位于第二通槽33内。所述第一连接管30的第一管壁31上还开设有第二通孔35。可以想见，第二通槽33与第二通孔35开设在第一管壁31的不同面上。在如图所示的示例中，第二通孔35数目为两个，位置对齐设置。如图6、图7和图9所示，所述连接件20还包括第二连接管40。所述第二连接管40具有第二管壁41，所述第二管壁41围成第二管腔42；所述第二连接管40设置于所述套管管腔12内，所述第二连接管40两端与所述套管管壁11连接，至少一个所述第一通孔13与所述第二管腔42位置相对以使自所述第一通孔13插入的结构件能够插入所述第二管腔42内。第一通孔13的尺寸既可以与第二管腔42的尺寸相同，也可以互有差别，比如第一通孔13的尺寸大于第二管腔42的尺寸，也可以第二管腔42的尺寸大于第一通孔13的尺寸。如第一通孔13的尺寸大于第二管腔42的尺寸，则第二管腔42与第一通孔13错开设置，以使第二管壁41能够与套管管壁11相接触而焊接连接，又能使自所述第一通孔13插入的结构件能够插入所述第一管腔32内。在如图所示的本实施例中，第二管腔42的尺寸等于或稍大于第一通孔13的尺寸，第二连接管40围绕第一通孔13设置。第二连接管40与套管管壁11接触并利用焊接连接两者。所述第二连接管40的第二管壁41上设置有第三通槽44，所述第三通槽44贯穿所述第二连接管40的第二管壁41，所述第三通槽44沿所述第二连接管40的长度方向L2延伸选定的长度。所述第二连接管40上设置有一块或多块第二连接板44，所述第二连接板44与所述第三通槽44两侧的第二管壁41连接；所述多块第二连接板44沿所述第二连接管40的长度L2方向间隔分布。第二连接板44既可以位于第二连接管40的外壁，也可以位于第二管腔42内，还可以位于第三通槽44内。在如图所示的优选示例中，所述第二连接板44位于第三通槽44内，两端均与第二管壁41连接。在如图所示的示例中，套管管腔12内设置有一个第一连接管30和两个第二连接管40。第一连接管30两端与套管管壁11焊接连接。第一管壁31围绕第一通孔13设置。两个第一通孔13分别自两端与第一管腔12位置相对且连通。每个第二连接管40一端与套管管壁11焊接连接，另一端与第一管壁31焊接连接。第二管壁41一端围绕第一通孔13，另一端围绕第二通孔35。第二管腔32一端与第一通孔13位置相对且连通，另一端与第二通孔35位置相对且连通。本实用新型所述的围绕，既可以是从两面围绕，也可以是三面围绕或者四面围绕。自其中一个第一通孔13插入的主梁310可穿过第一管腔32后从另一个第一通孔32伸出第一管腔32及套管10之外。次梁320自其中一个第一通孔13插入两个第二连接管40的第二管腔42后从另一个第一通孔32伸出第二管腔42及套管10之外。本实施例中，两个第二连接管40可以是一根，两端分别连接在套管管壁11上。第二连接管40自第二通孔35贯穿第一连接管30。主梁310自第一通孔13插入并穿过牛腿结构100的套管10。使用本实用新型中的牛腿结构100，使得主梁310右端可延伸突出于支撑柱210一定的长度，主梁310的右端未设置支撑柱210支撑，也无需设置支撑柱支撑，从而可以作为挑平台使用。因此，使用本实用新型中的牛腿结构100，可使得钢结构房屋的结构更加多样，可根据需要自由搭配设置各种挑平台。实施例2如图10、图11所示，本实施例中的牛腿结构与实施例1不同。牛腿结构100包括套管10和连接件20。套管10结构如图5所示。所述套管10具有套管管壁11，所述套管管壁11围成套管管腔12，所述套管管壁11上设置有贯穿所述套管管壁11的第一通孔13。套管管壁11的形状和套管管腔12的形状可以是四边形或者圆形，还可根据实际需要选择为其他的形状。所述四边形既可以是矩形，还可以是正方形或者其他可用的形状。在如图所示的示例中，套管管壁11为矩形，套管管腔12也为矩形。第一通孔13可根据实际需要选择其位置和数量。本实施例中，矩形的套管管壁11的四个面上分别开设有四个第一通孔13。每两个为一组，两两位置对齐，尺寸相同。所述连接件20包括第一槽型连接件50。所述第一槽型连接件50具有第一槽壁51，所述第一槽壁51围成第一凹槽52。所述第一槽型连接件50设置于所述套管管腔12内，所述第一槽型连接件50两端与所述套管管壁11焊接连接。至少一个所述第一通孔13与所述第一槽型连接件50的第一凹槽52位置相对使得自所述第一通孔13插入的结构件能够插入所述第一凹槽52内。第一通孔13的尺寸既可以与第一凹槽52的尺寸相同，也可以互有差别，比如第一通孔13的尺寸大于第一凹槽52的尺寸，也可以第一凹槽52的尺寸大于第一通孔13的尺寸。如第一通孔13的尺寸大于第一凹槽52的尺寸，则第一凹槽52与第一通孔13错开设置，以使第一管壁51能够与套管管壁11相接触而焊接连接，又能使自所述第一通孔13插入的结构件能够插入所述第一凹槽52内。在如图所示的本实施例中，第一凹槽52的尺寸等于或稍大于第一通孔13的尺寸，第一槽型连接件50从三面围绕第一通孔13设置。第一槽型连接件50与套管管壁11接触并利用焊接连接两者。第一槽型连接件50两端分别围绕两个第一通孔13，使得第一凹槽52两端分别与两个第一通孔13连通。所述第一槽型连接件50的第一槽壁51上开设有缺口54。在如图所示的示例中，所述缺口54数目为两个，相对设置。所述第一槽型连接件50上设置有一块或多块第三连接板55，所述第三连接板55与所述第一槽壁51连接；所述多块第三连接板55沿所述第一凹槽52的长度L3方向间隔分布。如图10、图12所示，所述连接件20还包括第二槽型连接件60。所述第二槽型连接件60具有第二槽壁61，所述第二槽壁61围成第二凹槽62。所述第二槽型连接件60设置于所述套管管腔12内，所述第二槽型连接件60两端与所述套管管壁11焊接连接。至少一个所述第一通孔13与所述第二槽型连接件60的第二凹槽62位置相对使得自所述第一通孔13插入的结构件能够插入所述第二凹槽62内。第一通孔13的尺寸既可以与第二凹槽62的尺寸相同，也可以互有差别，比如第一通孔13的尺寸大于第二凹槽62的尺寸，也可以第二凹槽62的尺寸大于第一通孔13的尺寸。如第一通孔13的尺寸大于第二凹槽62的尺寸，则第二凹槽62与第一通孔13错开设置，以使第二管壁61能够与套管管壁11相接触而焊接连接，又能使自所述第一通孔13插入的结构件能够插入所述第二凹槽62内。在如图所示的本实施例中，第二凹槽62的尺寸等于或稍大于第一通孔13的尺寸，第二槽型连接件60从三面围绕第一通孔13设置。第二槽型连接件60与套管管壁11接触并利用焊接连接两者。第二槽型连接件60两端分别围绕在两个第一通孔13周围，使得第二凹槽62两端分别与两个第一通孔13连通。所述第二槽型连接件60上设置有一块或多块第四连接板64，所述第四连接板64与所述第二槽壁61连接。所述多块第四连接板64沿所述第二凹槽62的长度L4方向间隔分在如图所示的示例中，所述套管10为矩形管，所述第一通孔13每两个为一组，两两对齐且尺寸相同。所述第一槽型连接件50两端分别与套管管壁11连接；所述第二槽型连接件60数目为两个，每个第二槽型连接件60一端与套管管壁11连接，另一端与第一槽壁51连接。每个所述第二凹槽62一端与第一通孔13位置相对，另一端与所述缺口54位置相对。其中一组所述第一通孔13分别自所述第一槽型连接件50两端与所述第一凹槽51位置相对并相通；另一组所述第一通孔13分别自所述第二槽型连接件60两端与所述第二凹槽62位置相对并相通。实施例3图13示出了本实施例中的套管管腔内部结构。本实施例与实施例1的不同之处在于牛腿结构不同。如图13所示，所述牛腿结构包括套管10和连接件20。套管10结构如图5所示。所述套管10具有套管管壁11，所述套管管壁11围成套管管腔12。所述套管管壁11上设置有贯穿所述套管管壁11的第一通孔13。套管管壁11的形状和套管管腔12的形状可以是四边形或者圆形，还可根据实际需要选择为其他的形状。所述四边形既可以是矩形，还可以是正方形或者其他可用的形状。在如图所示的示例中，套管管壁11为矩形，套管管腔12也为矩形。第一通孔13可根据实际需要选择其位置和数量。本实施例中，四边形的套管管壁11的四个面上分别开设有四个第一通孔13。每两个为一组，两两位置对齐，尺寸相同。所述连接件20包括一块或多块底板70，所述底板70用于拖住自所述通孔131插入所述管腔12内的结构件。沿套管10轴向，所述底板70位于所述通孔13下方。所述底板70既可以是与所述管腔12横截面形状、尺寸相同，四面边缘与套管管壁11接触并焊接，也可以是形状和/或尺寸不同，仅两面边缘或三面边缘与套管管壁11接触并焊接。以上各实施例中的结构还可以采用另外的组合，比如采用实施例1中的第二通孔35代替实施例2中的缺口54。实施例4图14示出了套管管腔内部结构。如图14所示，本实施例在实施例3的基础上，增加两块侧壁板71，两块侧壁板71焊接在底板70上，间隔设置。两块侧壁板71两端还焊接在套管管壁11上。底板70、两块侧壁板71围绕第一通孔13设置。本实用新型中的牛腿结构100安装在支撑柱200上。梁300自第一通孔13插入并穿过牛腿结构100。支撑柱200和牛腿结构100支撑梁300。使用本实用新型中的牛腿结构100，使得梁300右端可延伸突出于支撑柱200一定的长度，梁300的右端未设置支撑柱200支撑。因此，使用本实用新型中的牛腿结构100，可使得钢结构房屋的结构更加多样，可根据需要自由搭配设置。本实用新型中的钢结构，其牛腿结构采用阴牛腿结构，阴牛腿外观上可与支撑柱保持一致，外观整齐统一，不杂乱。本实用新型中的牛腿结构采用套管上开设第一通孔，连接件设置在套管的管腔内，既可以支撑自第一通孔插入的结构件、比如梁，还可以补足因套管开设第一通孔而造成的承载能力损失。设置底板，使得本实用新型结构简单，易于生产。空腔牛腿在承载能力有问题时，在底板上设置侧壁板，使得本实用新型承载能力增强。连接件设置为管状，管状连接件围绕第一通孔焊接在套管管壁上，连接件将套管管壁连接为一体，进一步增强套管的承载能力，弥补因套管开设第一通孔而造成的承载能力损失，使得本实用新型更加牢固。本实用新型中的牛腿结构可与支撑柱、梁分别生产为独立的部件再焊接连接，使得本实用新型可以在工厂车间加工、再在施工现场组装，可以为规模化的生产提供标准件，效率高。第一管壁上设置第二通槽，方便焊接装置伸入第一管腔内将伸入第一管腔内的结构件与第一管壁焊接连接。设置第一连接板将第二通槽两侧的第一管壁连接，可避免开设通槽带来的承载力降低问题，使第一连接管更加牢固可靠。在焊接完成后，还可以通过第二通槽灌入混凝土，使钢结构更加牢固。第二管壁上设置第三通槽，方便焊接装置伸入第二管腔内将伸入第二管腔内的结构件与第二管壁焊接连接。设置第二连接板将第三通槽两侧的第二管壁连接，可避免开设通槽带来的承载力降低问题，使第一连接管更加牢固可靠。在焊接完成后，还可以通过第三通槽灌入混凝土，使钢结构更加牢固。使用本实用新型中的牛腿结构，使得支撑柱和梁可以按照标准做成标准件在施工现场方便地施工。而且即使梁的长度超出两根支撑柱之间的距离也不需裁剪，梁可以穿过牛腿结构，仍然可以使用。使用本实用新型中的牛腿结构，可以使得钢结构房有更多的变化结构，比如要设置一个悬空的平台，只要梁穿过本实用新型中的牛腿结构，突出一定的长度即可。现有的钢结构建筑，首先需要设计出图而后工厂加工，根据设计要求按图制造不同构件，供现场安装使用。使用本实用新型中的钢结构，可以先将各组成部件制作为标准构件，进行不同建筑和需求设计。本实用新型中的钢结构中的各组成部件能满足目前钢混体系的任何设计需求，并能降低建筑安装的人工成本。本实用新型的结构原理，运用在钢构中可解决梁的连续、结构的固定、节点的强度的问题，巧妙的利用梁顶混凝土浇灌槽的条件进行焊接，完全解决了钢构难题。相对于现有技术中的阳牛腿结构，本实用新型中的钢结构可节省用钢量30％以上。而且本实用新型中的各组成部件可在工厂车间加工为标准件，再在施工现场组装，现场施工时间短，至少可节省现场施工时间60％以上。本实用新型中的实施例仅用于对本实用新型进行说明，并不构成对权利要求范围的限制，本领域内技术人员可以想到的其他实质上等同的替代，均在本实用新型保护范围内。