一种混凝土圆柱充气式模板的制作方法

本实用新型涉及一种混凝土圆柱充气式模板，属于土木工程学科施工技术领域。

背景技术：
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目前，在我国小型民用建筑中，施工常用模板为钢质模板、木胶合板模板和竹胶合板模板。钢质模板造价高，自重大，耗材多，施工复杂；木胶合板和竹胶合板模板重复利用率低，需砍伐大量木材和竹材，破坏生态平衡，不环保，且施工过程需配以脚手架，施工工作面大。

技术实现要素：
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本实用新型的目的在于提供一种混凝土圆柱充气式模板，主要适用于小型民用建筑工程。本实用新型通过调节主体气囊气压的方式使气囊产生足够的强度和刚度，脱模时从主体气囊气孔直接放气脱离。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种混凝土圆柱充气式模板，其特征在于，包括主体气囊、加固带、钢筒，底座，其中：主体气囊可拆卸地套装于底座上，钢筒设置于主体气囊内，加固带套装于主体气囊上。

进一步的设置在于：

在主体气囊的中部设置有气孔，气囊展开为方形，拼接后为圆柱形，气囊的拼接接缝采用凹凸形结构，在每个凹凸形接缝处皆设置有方形橡胶磁片。

主体气囊气囊壁厚为2mm，主体气囊的中部气孔直径设置为20mm，每个凹凸形接缝的凸起为边长100mm的正方形，在凹凸形接缝处设置的方形橡胶磁片设置为边长100mm×100mm、厚3mm，在凹凸形接缝处的一侧边缘设有宽200mm的条形内衬。

当主体气囊需要使用时，通过凹凸形接缝将气囊拼接为圆柱形，并通过凹凸形接缝处的方形橡胶磁片的磁性作用相互吸附而固定，主体气囊即可通过气孔进行充气，充气后，主体气囊成为内直径400mm，外直径600mm的圆柱形，气囊高度为2100mm，充气层厚100mm，主体气囊的上下表面为平面，主体气囊的外表面下部分500mm为波浪形曲面，其余外表面部分为圆弧面；

当主体气囊不使用时，先对气囊进行放气，放气完成后，用消磁器使主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片消磁，这样，凹凸形接缝的方形橡胶磁片自动分离，这样，即可解开主体气囊。

主体气囊充气后，沿主体气囊从上至下每隔400mm高度设置一排固定扣，在每排固定扣上套装有加固带，对主体气囊沿周向进行紧固。

所述固定扣共设置3排，加固带长度比主体气囊外周长长500mm，以保证加固带穿过固定扣并进行打结绑扎。

钢筒的直径与主体气囊内直径相同，钢筒的筒高为300mm、筒壁厚15mm，钢筒主要用于主体气囊定位。

底座由两个半圆、截面为L形的玻璃钢筒拼接而成，拼接后的底座，底座内直径与主体气囊的外直径相同，底座的上部为圆柱形筒，筒内直径600mm、筒高500mm、筒壁厚150mm；底座的下部为厚100mm的圆盘，圆盘外直径1300mm，内直径600mm；在圆盘上平均每1/6处设置一个铆钉口，铆钉打入圆盘上的铆钉口可以使底座与地面牢牢固定。

底座的内表面为波浪形曲面，与主体气囊的下部波浪形曲面相适配；底座的拼接接缝处为凹凸形结构，其中：凸起为边长100mm的正方形，在底座接缝处的每个凸起的中部设置一个螺栓口，用于将螺栓插入以对拼接底座的两玻璃钢筒进行固定。

本实用新型的一种混凝土圆柱充气式模板的使用方法，包括如下步骤：

第一步，根据柱子图纸设计要求绑扎钢筋，钢筋与定位钢筒连接；

第二步，将主体气囊套上定位钢筒外部的钢筋骨架，主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片相互吸附牢固，整理好主体气囊上的条形内衬；

第三步，从主体气囊的中部气孔缓慢充气，根据主体气囊强度要求加至所需气压，充气过程中不断调整好主体气囊；

第四步，分别从主体气囊上的每排固定扣穿过加固带，调整好加固带并打结绑扎；

第五步，将组成底座的两个半圆玻璃钢筒进行拼接，通过底座上的波浪形曲面，与主体气囊的下部波浪形曲面相适配，将底座套装于主体气囊的下部，将底座的螺栓孔插入螺栓固定底座，然后将铆钉打入底座上的铆钉口，使底座与地面牢牢固定；

第六步，进行混凝土浇筑；

第七步，当柱子混凝土达龄期后拆模，先解开主体气囊上的加固带，然后拔除底座上的铆钉，抽掉底座上的螺栓，卸掉外部底座；

第八步，从主体气囊的中部气孔放气，放气完成用消磁器使主体气囊凹凸形接缝处的方形橡胶磁片消磁，使其自动分离，解开并拆除主体气囊。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型的混凝土圆柱充气式模板，通过充气放气的方式使主体气囊成为可以快速支模拆模的建筑模板，较传统钢质模板造价低，自重小，耗材少，支模和拆模快速，施工简便；与木胶合板和竹胶合板模板相比，混凝土圆柱充气式模板具有整体性好，重复利用率高，组成材料绿色环保，所需工作人数少，施工工作面小等特点。

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

附图说明：

图1是本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例的剖面结构示意图；

图3是本实用新型实施例的主体气囊上凹凸接缝处的示意图；

图4是本实用新型实施例的组成底座的半圆玻璃钢筒的示意图。

图中标号：1-气囊，2-加固带，3-定位钢筒，4-底座，11-凹凸形接缝，12-固定扣，13-气孔，14-条形内衬，15-方形橡胶磁片，41-螺栓口，42-螺栓，43-铆钉口，44-铆钉。

具体实施方式：

本实施例的一种混凝土圆柱充气式模板，如图1、图2、图3、图4所示，包括：主体气囊1、加固带2、定位钢筒3，底座4，其中：主体气囊1套装于底座4上，定位钢筒3设置于主体气囊1内，加固带2套装于主体气囊1上。

主体气囊1优选采用橡胶材料，气囊的壁厚为2mm，在气囊的中部设置有气孔13；气囊展开为方形，拼接后为圆柱形，气囊的拼接接缝采用凹凸形结构，每个凹凸形接缝11的凸起为边长100mm的正方形，每个凹凸形接缝11处皆设置有方形橡胶磁片15，在凹凸形接缝11处的一侧边缘设有宽200mm的条形内衬14。

当主体气囊1需要使用时，通过凹凸形接缝11将气囊拼接为圆柱形，并通过凹凸形接缝11处的方形橡胶磁片15的磁性作用相互吸附而固定，主体气囊1即可通过气孔13进行充气，充气后，主体气囊1成为内直径400mm，外直径600mm的圆柱形，气囊高度为2100mm，充气层厚100mm，主体气囊的上下表面为平面，主体气囊的外表面下部分500mm为波浪形曲面，其余外表面部分为圆弧面；

当主体气囊1不使用时，先对气囊进行放气，放气完成后，用消磁器使主体气囊凹凸形接缝11处的方形橡胶磁片15消磁，这样，凹凸形接缝11的方形橡胶磁片15自动分离，这样，即可解开主体气囊1。

在凹凸形接缝11处设置的方形橡胶磁片15优选设置为边长100mm×100mm、厚3mm。

主体气囊1凹凸接缝11处一侧边缘设置的条形内衬14宽度设置为200mm。

主体气囊1的中部气孔13直径设置为20mm。

主体气囊1充气后，沿主体气囊1从上至下每隔400mm高度设置一排固定扣12，在每排固定扣12上套装有加固带2，对主体气囊1沿周向进行紧固，优选的，固定扣12共设置3排。

加固带2设置为长1800mm、宽50mm、厚2mm，材质与主体气囊1相同，所述的加固带长度比主体气囊外周长长500mm，以保证加固带2穿过固定扣12并进行打结绑扎。

钢筒3的直径与主体气囊内直径相同，钢筒3的筒高为300mm、筒壁厚15mm，钢筒3与柱子钢筋连接，起到定位的作用。

底座4由两个半圆、截面为L形的玻璃钢筒拼接而成，拼接后的底座4，底座4的内直径与主体气囊1的外直径相同，底座4的上部为圆柱形筒，筒内直径600mm、筒高500mm、筒壁厚150mm；底座4的下部为厚100mm的圆盘，圆盘外直径1300mm，内直径600mm；在圆盘上平均每1/6处设置一个铆钉口43，铆钉44打入圆盘上的铆钉口43可以使底座4与地面牢牢固定。

底座4的内表面为波浪形曲面，与主体气囊1的下部波浪形曲面相适配；底座4的拼接接缝处为凹凸形结构，其中：凸起为边长100mm的正方形，在底座4接缝处的每个凸起的中部设置一个螺栓口41，用于将螺栓42插入以对拼接底座4的两玻璃钢筒进行固定。

本实用新型的一种混凝土圆柱充气式模板的使用方法，包括如下步骤：

第一步，根据柱子图纸设计要求绑扎钢筋，钢筋与定位钢筒3连接；

第二步，将主体气囊1套上定位钢筒3外部的钢筋骨架，主体气囊1凹凸形接缝11处的方形橡胶磁片15相互吸附牢固，整理好主体气囊1上的条形内衬14；

第三步，从主体气囊1的中部气孔13缓慢充气，根据主体气囊1强度要求加至所需气压，充气过程中不断调整好主体气囊1；

第四步，分别从主体气囊1上的每排固定扣12穿过加固带2，调整好加固带2并打结绑扎；

第五步，将组成底座4的两个半圆玻璃钢筒进行拼接，通过底座4上的波浪形曲面，与主体气囊1的下部波浪形曲面相适配，将底座4套装于主体气囊1的下部，将底座4的螺栓孔41插入螺栓42固定底座4，然后将铆钉44打入底座4上的铆钉口43，使底座4与地面牢牢固定；

第六步，进行混凝土浇筑；

第七步，当柱子混凝土达龄期后拆模，先解开主体气囊1上的加固带2，然后拔除底座4上的铆钉44，抽掉底座4上的螺栓42，卸掉外部底座；

第八步，从主体气囊1的中部气孔13放气，放气完成用消磁器使主体气囊1凹凸形接缝11处的方形橡胶磁片15消磁，使其自动分离，解开并拆除主体气囊1。

本实用新型的混凝土圆柱充气式模板，通过充气放气的方式使主体气囊成为可以快速支模拆模的建筑模板，较传统钢质模板造价低，自重小，耗材少，支模和拆模快速，施工简便；与木胶合板和竹胶合板模板相比，混凝土圆柱充气式模板具有整体性好，重复利用率高，组成材料绿色环保，所需工作人数少，施工工作面小等特点。