液压式立杆装置的制作方法

本实用新型涉及一种液压式立杆装置。

背景技术：

近年来，由于厄尔尼诺现象等原因，各种覆冰、积雪、泥石流、超强台风等自然灾害频繁出现，对人们的生产生活产生了极大的影响。对于电力系统来说，这些严重的自然灾害常常造成输电线路倒塔（杆）、断线等严重事故，严重威胁电网的安全运行。近50多年国内外电网发生的各类自然灾害事故几千次，造成巨大的损失，以2008年的南方冰雪冻雨灾为典型。当时在长江中下游的大雪灾引起了输电线路大面积灾害性事故，给国计民生带来巨大损失，169个县停电，因冰灾、雪灾导致输电线路大范围主网架相继发生倒塔事件，故障累计停运线路6767条，造成变电站停运831座。

电网抢修工程刻不容缓，但杆塔等抢修物质的搬运成了抢修的瓶颈。因此寻求一种质量小、强度高、运输方便、耐候性好、适应山区电力建设的新型电杆尤为重要，从而来弥补钢筋混凝土电杆体型笨重、运输困难、塔材腐蚀、杆身裂缝、跳闸率高等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种安装快速便捷，节约人力的液压式立杆装置。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种液压式立杆装置，其特征在于：它包括底板、两块支架板、预埋杆塔夹具、两个水平推移液压缸、两个提升液压千斤顶、两个活动支架、至少两个标准杆塔抱箍以及液压站；底板上前后各设置有一块竖向布置的支架板，两块支架板之间设置有预埋杆塔夹具，所述支架板外侧的底板上设置有向左的水平推移液压缸，所述水平推移液压缸的伸缩端铰接有向上的提升液压千斤顶，所述支架板的顶部连接有活动支架，所述活动支架上设置有导向槽，导向槽.位于活动支架与支架板接近的半段上，所述支架板与活动支架的导向槽.铰接，所述提升液压千斤顶的伸缩端与活动支架远离支架板的一端铰接，前后两个活动支架之间设置有至少两个标准杆塔抱箍。

所述底板上设置有折叠的小车轮。

底板的右段中部向右设置有一个底板缺口，底板缺口的左边缘形状为与预埋杆塔外形吻合的半圆形，底板缺口向右延伸至底板的右端。

预埋杆塔夹具包括左侧的半环形的固定夹具.以及右侧的两个1/4环形的活动夹具，活动夹具与固定夹具铰接，两个固定夹具之间通过螺栓锁紧。

所述支架板的顶部设置有一个导向轮，导向轮滑动连接于活动支架的导向槽内。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型聚氨酯复合材料电杆质量小、强度高、能上高山、能跨峡谷、适应山区电力建设的需要，聚氨酯复合材料电杆，12米的重量仅为200公斤左右，而其断裂弯矩超过280KNm，因此即使在60m/s超强台风、导线覆冰厚度超过70mm的大附冰工况下，也能应付自如，毫不惧色。聚氨酯复合材料电杆容易安装，适合于山区地带使用；聚氨酯复合材料电杆即使在山区，也只要6人就可实现搬运和安装，大幅节约成本和时间。聚氨酯复合材料电杆的优异综合性能，能有效的对抗超强台风、大厚度覆冰、积雪、泥石流等自然灾害，可有效提高电网正常运行保障系数。本实用新型液压式立杆装置具有安装快速便捷，节约人力的优点。

附图说明

图1为聚氨酯复合材料电杆的结构示意图。

图2为液压式立杆装置的正视图。

图3为液压式立杆装置底板的预埋杆塔夹具打开时的俯视图。

图4为液压式立杆装置底板的预埋杆塔夹具闭合时的俯视图。

图5为液压式立杆装置作业时标准杆塔与标准杆塔抱箍连接时示意图。

图6为液压式立杆装置作业时标准杆塔横向状态的示意图。

图7为液压式立杆装置作业时标准杆塔斜向抬起的示意图。

图8为液压式立杆装置作业时标准杆塔竖直状态的示意图。

图9为液压式立杆装置作业时初始状态示意图。

图10为图9的基础上水平推移液压缸伸出的示意图。

图11为图10的基础上提升液压千斤顶伸出的示意图。

图12为图11的基础上提升液压千斤顶伸出使得活动支架竖直的示意图。

图13为图12的基础上提升液压千斤顶回收使得活动支架下降的示意图。

图14为图13的基础上提升液压千斤顶回收至最小行程处的示意图。

图15为图14的基础上水平推移液压缸回收的示意图。

图16为图15的基础上提升液压千斤顶伸出的示意图。

其中：

聚氨酯复合材料电杆1、预埋杆塔1.1、标准杆塔1.2、基础1.3、螺栓1.4

液压式立杆装置2、底板2.1、底板缺口2.2、支架板2.3、预埋杆塔夹具2.4、固定夹具2.4.1、活动夹具2.4.2、水平推移液压缸2.5、提升液压千斤顶2.6、活动支架2.7、标准杆塔抱箍2.8、液压站2.9。

具体实施方式

参见图1，本实用新型涉及的一种聚氨酯复合材料电杆1，它包括预埋杆塔1.1以及标准杆塔1.2，所述预埋杆塔1.1以及标准杆塔1.2均为下大上小的锥管型结构，所述预埋杆塔1.1的下半段埋设于基础1.3内，所述标准杆塔1.2的下端套设于预埋杆塔1.1的上端，标准杆塔1.2与预埋杆塔1.1在两者的套接处通过多个螺栓1.4将两者紧固，标准杆塔1.2的内壁与预埋杆塔1.1的外壁在两者的套接处填充有粘接剂。预埋杆塔1.1的上口空心处设置有万向水平仪，万向水平仪用于检测预埋杆塔1.1的垂直度。

一种聚氨酯复合材料电杆的安装结构，在安装处的地表挖深2000mm的坑，在坑内浇筑基础1.3，基础1.3上设置有1500mm深的插装孔，插装孔的口径与预埋杆塔1.1的下口尺寸一致，插装孔内插设预埋杆塔1.1，所述预埋杆塔1.1的下半段埋设于基础1.3内，所述预埋杆塔1.1上下半段伸出基础1.3上方，所述标准杆塔1.2的下端套设于预埋杆塔1.1的上端，标准杆塔1.2与预埋杆塔1.1的套接处高度为500mm，作为一种优选预埋杆塔1.1高度为3000mm，标准杆塔1.2高度为12000~15000mm。

一种聚氨酯复合材料电杆的液压立杆式安装方法：

步骤一、挖坑浇筑基础

步骤二、在基础内插设预埋杆塔

将预埋杆塔插设于基础内，通过预埋杆塔上的万向水平仪进行垂直度的调节，采用填充料将预埋杆塔与基础之间的间隙进行填充，保证预埋杆塔的垂直度；

步骤三、在预埋杆塔上端套设标准杆塔

将标准杆塔采用液压式立杆装置2竖向抬起，然后将标准杆塔的下端套设于预埋杆塔上端，套设前先在预埋杆塔上端外壁涂覆粘接剂，然后将标准杆塔放下，直至标准杆塔与预埋杆塔接触紧实，最后通过多个螺栓将预埋杆塔和标准杆塔紧固。

参见图2~图4，所述液压式立杆装置2包括底板2.1、两块支架板2.3、预埋杆塔夹具2.4、两个水平推移液压缸2.5、两个提升液压千斤顶2.6、两个活动支架2.7、至少两个标准杆塔抱箍2.8以及液压站2.9。所述底板2.1为矩形结构，所述底板2.1上设置有可以折叠的小车轮，底板2.1的右段中部向右设置有一个底板缺口2.2，底板缺口2.2的左边缘形状为与预埋杆塔外形吻合的半圆形，底板缺口2.2向右延伸至底板2.1的右端，底板2.1的右段上前后各设置有一块竖向布置的支架板2.3，两块支架板2.3分别位于底板缺口2.2的前方和后方，两块支架板2.3之间设置有预埋杆塔夹具2.4，预埋杆塔夹具2.4包括左侧的半环形的固定夹具2.4.1以及右侧的两个可开合的1/4环形的活动夹具2.4.2，活动夹具2.4.2与固定夹具2.4.1铰接，两个固定夹具2.4.1之间通过螺栓锁紧。所述支架板2.3外侧的底板2.1上设置有向左水平推移液压缸2.5，所述水平推移液压缸2.5的伸缩端铰接有向上的提升液压千斤顶2.6，所述支架板2.3的顶部连接有活动支架2.7，所述活动支架2.7上设置有导向槽2.7.1，导向槽2.7.1位于活动支架2.7与支架板2.3接近的半段上，所述支架板2.3与活动支架2.7的导向槽2.7.1铰接。作为一种优选，所述支架板2.3的顶部设置有一个导向轮2.3.1，导向轮2.3.1滑动连接于活动支架2.7的导向槽2.7.1内。所述提升液压千斤顶2.6的伸缩端与活动支架2.7远离支架板2.3的一端铰接，前后两个活动支架2.7之间设置有至少两个标准杆塔抱箍2.8，标准杆塔抱箍2.8可以活动开合。

参见图5~图16，步骤三采用液压式立杆装置2的作业步骤如下：

1、打开折叠的小车轮，将液压式立杆装置2移动至预埋杆塔1.1处，底板2.1的底板缺口2.2与预埋杆塔1.1的外壁对位，然后预埋杆塔夹具2.4将预埋杆塔1.1抱紧，通过底板2.1上预制定位孔打入钢钎从而固定底板2.1；

2、参见图9，两个水平推移液压缸2.5以及两个提升液压千斤顶2.6均处于收缩状态，活动支架2.7处于倒伏状态，活动支架2.7的导向槽2.7.1外端与支架板2.3铰接，把待安装的标准杆塔1.2的下端通过标准杆塔抱箍2.8固定在两个活动支架2.7上；

3、参见图10，启动水平推移液压缸2.5，使得水平推移液压缸2.5的伸缩端至最大行程处，参见图11和图12，然后启动提升液压千斤顶2.6，使得提升液压千斤顶2.6的伸缩端至最大行程处，此时活动支架2.7以及标准杆塔1.2处于竖直状态，标准杆塔1.2位于预埋杆塔1.1正上方，在预埋杆塔上端外壁涂覆粘接剂，参见图13，然后缓慢回收提升液压千斤顶2.6，由于导向槽2.7.1的导向作用，活动支架2.7竖直下降，使得标准杆塔1.2下端套设于预埋杆塔1.1上端，此时活动支架2.7的导向槽2.7.1内端与支架板2.3铰接，解除标准杆塔1.2上的标准杆塔抱箍2.8约束，标准杆塔1.2下落依靠自重与预埋杆塔2.1紧密套接，最后通过多个螺栓将预埋杆塔和标准杆塔紧固；

4、参见图14，继续回收提升液压千斤顶2.6，活动支架2.7开始旋转，参见图15，然后回收水平推移液压缸2.5，参见图16，然后伸出提升液压千斤顶2.6至最大行程处，此时活动支架2.7的导向槽2.7.1外端与支架板2.3铰接，最后再回收水平推移液压缸2.5使得活动支架2.7处于倒伏状态，拆除预埋杆塔夹具的约束，起出底板的固定钢钎，收起底板。