本发明属于混凝土预制构件混养护工艺，尤其涉及一种针对高抗压强度、高抗冻性栅栏板快速成型的蒸汽养护方法。
背景技术：
目前，发达国家混凝土工程中预制件的比例占35％-50％，预制件装配技术是国际建筑工业化的一个重要组成部分。面对这些问题，结合国外的住宅产业化成功经验，我国建筑行业开始“建筑工业化”、“住宅产业化”的推广使用，其中预制件的生产是关键之一。在房屋建筑和港口水工建筑结构中，混凝土构件被广泛使用。例如栅栏板生产国内均采用现场搅拌、浇筑的方式，发展明显滞后，工厂化预制是预制栅栏板构件的研究方向。在混凝土构件的制作过程中，构件表面往往会出现一些微小的裂纹，这些裂纹大部分是长度短、宽度小、方向不规则的杂乱裂纹。虽然初期对构件没有什么大的危险，但随着混凝土龄期的增长，在外荷载和外界温度变化的反复作用下，这些表面细小裂纹逐渐发展成较为严重的裂缝状态。特别是在水工建筑物中，大量的氯离子沿着裂缝侵入到构件内部，从而引起钢筋的腐蚀，造成混凝土构件沿钢筋方向胀裂，保护层脱落。进而使构件的抗裂安全度降低，截面有效高度减小，构件的强度下降。产生这种表面裂纹的最主要原因就是在混凝土浇筑后因固化反应产生的水化热在混凝土构件中不断聚集，导致一定时间的内部温度高、外表面温度低。混凝土内部与表面温度梯度引起的拉应力最终造成表面裂纹。传统港口工程中使用的挡水混凝土构配件一般为在施工现场周边选取合理位置建设预制场，提高生产运输效率。随着国家工业的不断深化，提高产品生产速度和质量成为必然趋势。现场生产预制面临的不可避免的问题就是需要等待预制构件的养护期(一般为14天-28天)后方可拆模生产下一组，极大的影响了施工效率。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述技术的不足，而提供一种针对高抗压强度高抗冻性栅栏板快速成型的蒸汽养护方法，可以克服预制栅栏板成型养护过程中出现的表面裂纹和堆放运输磨耗产生的技术缺陷，充分利用环境温度对栅栏板蒸养后的作用，实现了一次蒸汽养护即可预制出成品出厂。
本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：一种高抗冻性栅栏板快速成型的蒸汽养护方法，其特征是：具体工艺步骤如下：
1)按常规工艺制备钢筋骨架笼，装模；
2)按配合比制备混凝土拌合料，将搅拌好的混凝土装入模中，通过模底面离心电机振动，栅栏板成型；
3)将模具连带栅栏板同时吊入蒸养池内进行蒸汽养护，初始温度20℃—30℃，蒸养池中静置5.0小时；升温0.5小时到50℃；在50℃环境下保持恒温5.0小时；停止蒸汽，降温0.5小时，温度降至20-30℃，蒸养池揭盖，将模具连带栅栏板一起吊出，拆除模板，将栅栏板成品吊出并堆放。
所述混凝土拌合料采用抗冻混凝土。
有益效果：与现有技术相比，本发明通过调整成型后预制构件的养护工艺，提高了栅栏板产品的成品速度、成品质量与成品产量；有效降低了了生产、技术和环境等各方面对产品造成的影响，避免了各种不利因素变化造成大批量废次品的产生提升了优良品的产量，节约资源和能源。蒸养栅栏板的抗压强度满足规定要求，抗冻融性能达到f350以上。
附图说明
图1是本发明的工艺流程简图。
具体实施方式
下面结合较佳实施例详细说明本发明的具体实施方式。
详见附图，本发明提供了一种高抗冻性栅栏板快速成型的蒸汽养护方法，其特征是：具体工艺步骤如下：
1)按常规工艺制备钢筋骨架笼，装模；
2)按配合比制备混凝土拌合料，将搅拌好的混凝土装入模中，通过模底面离心电机振动，栅栏板成型；
3)将模具连带栅栏板同时吊入蒸养池内进行蒸汽养护，初始温度20℃—30℃，蒸养池中静置5.0小时；升温0.5小时到50℃；在50℃环境下保持恒温5小时；停止蒸汽，降温0.5小时，温度降至20-30℃，蒸养池揭盖，将模具连带栅栏板一起吊出，拆除模板，将栅栏板成品吊出并堆放。
所述混凝土拌合料采用抗冻混凝土。
实施例1
混凝土拌合料组分为：
实施例2
混凝土拌合料组分为：
实施例3
混凝土拌合料组分为：
实施例4
混凝土拌合料组分为：
所述微硅粉的最佳掺入量，按重量百分比，是混凝土拌合料总量的3％～4％。
所述水泥为普通硅酸盐水泥，强度等级为42.5；微硅粉比表面积≥20000㎡/㎏，二氧化硅含量≥94％；矿粉为s95级；细骨料选取河砂，级配区为ⅱ区，细度为中砂；粗骨料选用粒径为5～25mm碎石，颗粒级配为连续粒级，最大公称粒径为26.5mm；其聚羧酸减水剂减水率≥18％。
所述栅栏板混凝土的最大水胶比为0.29，坍落度为140±20mm。
本发明的原理：
1)掺入微硅粉时，微硅粉比表面积特别大(大于20000m2/kg)。水化反应时需水量大，且水化前水占的体积，在水化后形成空隙使表面气孔明显增多。掺入微硅粉后混凝土的水化速度加快，导致早期水化热产生的温升较大，使用蒸养工艺可快速满足温度需求。因此选用本发明的蒸养工艺对预制栅栏板构件的质量控制和热能节约起到重要作用。微硅粉掺入量按重量百分比控制在混凝土拌合料总量的3％～4％。且生产时应先加入砂石和粉料搅拌20～30s以保证硅灰分散均匀后再加水搅拌。使用蒸汽养护工艺可以大幅提升混凝土构配件外部环境温度。当外部环境温度稳定在50℃后，与构配件内部因水化热而升高的温度差距较小，有效降低了由于构配件混凝土内部与表面温度梯度引起的拉应力。
2)详见附表，本发明预制构件使用于高纬度港口护岸，要求冻融循环使用次数达350次。生产工艺为掺入微硅粉的预制栅栏板构件入池蒸养，试验得出每方混凝土硅灰掺入10kg每方胶凝材料用量为400kg左右并在合适的砂率和用水量下，生产出的混凝土即能够满足工作性又满足强度和冻融次数的要求。设计的构件养护制度实现养护能耗的大幅度下降，生产效率明显提高，使得工厂可以在较短时间内完成模具的拆除，将拆除下来的模具迅速投入到下一批构配件的预制。
3)砂、石含泥量必须控制在一定范围内，否则将造成混凝土坍落度损失大硬化后强度降低，并使构件的冻融性能也受到一定的影响。必须根据砂子细度模数和石子级配同步调整配比中大小石用量和砂率，根据砂中含水率及时调整用水量严格控制出机坍落度以免影响混凝土的冻融性能。
4)当水泥标准稠度用水量、矿粉流动度比和减水剂减水率变化时及时调整用水量严格控制水胶比，以确保构件的强度和耐久性。设计的构件养护制度实现养护能耗的大幅度下降，生产效率明显提高。通过掺入一定量的硅灰提高混凝土密实度，提高混凝土抗冻融性能，促进混凝土凝结和硬化的速度，养护能耗的大幅度下降，使构件仅仅经过较短的蒸汽养护期自然停放就能达到使用要求，能耗得到有效控制。同时，减少烟气排放，保护环境。
试验数据结果见下表所示
1、蒸养栅栏板混凝土性能
上述参照实施例对该一种高抗冻性栅栏板快速成型的蒸汽养护方法进行的详细描述，是说明性的而不是限定性的，可按照所限定范围列举出若干个实施例，因此在不脱离本发明总体构思下的变化和修改，应属本发明的保护范围之内。