本发明属于磷石膏加工应用领域，特别涉及一种用于将磷石膏煅烧转化为建筑石膏制作的盲孔石膏砌块。
背景技术：
磷石膏是磷化工企业为了中和在生产过程中使用的酸液排出造成污染，从而产生的废弃物，磷石膏本身无污染，但是，经过长期积累，磷石膏的产出量大大高于能够应用的量，因此就造成磷石膏的大量堆积，变相造成环境污染，占用场地；由于磷石膏是由磷化工的生产过程中产生的，因此，磷石膏与矿石石膏相比，具有以下特点；首先，磷石膏在进行中和前是由消石灰与硫酸根进行反应产生的石膏，因此磷石膏的颗粒细腻，加上石膏本身的特点，磷石膏具有较强的粘性；第二，磷石膏是通过溶液反应产生的，因此排出的磷石膏含有大量的自由水，也就是含水率高；第三，磷石膏是在磷化工生产过程中的副产品，因此，磷石膏内含有在磷化工生产过程中的各种离子，其中有些是有害离子；所以，磷石膏的大部分成分为二水石膏，而建筑行业使用的建筑石膏大多为半水石膏，因此磷石膏不能够为建筑行业直接使用；为了减少磷石膏的积存，将磷石膏转化为建筑石膏，人们发明了磷石膏通过煅烧将其转化成建筑石膏的方法，常用的煅烧方法，是将磷石膏进行煅烧到一定温度，除去磷石膏中的自由水后，再继续加温，将其转化为半水石膏，部分剩余石膏继续加温，将其转化为无水石膏，将无水石膏和半水石膏的混合物进行雾化还原，将其大部分转化为能够为建筑工程使用的半水石膏；经过这种方法煅烧的磷石膏，强度高，流动性好，因此，本申请人在先提出了采用磷石膏煅烧出的高强度石膏座原料制成的一种盲孔石膏砌块，这种砌块具有方便砌筑，相互结合牢固，砌墙时节省粘接剂等特点，值得大批量推广应用。
技术实现要素：
针对现有的磷石膏煅烧后形成的高强度石膏制作带有盲孔的石膏砌块具有的上述特点，根据国家相关建筑标准，本发明将其更进一步优化，提出一种盲孔石膏砌块，其特征在于：包括主体，盲孔，底部；所述的砌块的主体外形尺寸为长390毫米，宽度190毫米，高度190毫米；所述的盲孔位于主体的高度方向的一端，包括四角孔，边孔，中间孔；所述的四角孔位于主体截面的四角，对称分布有四个，其四角孔的外边缘为直线，其外边缘到主体外边缘的距离为20-22毫米；所述的四角孔的内边缘为圆弧结构，其圆弧的圆心与对应的中间孔的圆形同心，其圆弧半径为45-46毫米，其内边缘与外边缘交接处采用圆弧过渡，其过渡圆弧的半径为10毫米；所述的边孔设置在中间孔的两侧，并位于四角孔的中间；所述的两边孔外边缘距离主体外边缘的距离为20-22毫米；其内边缘为弧形，其弧形中心与对应的中间孔的圆心同心，其弧形半径为45-46毫米，其内边缘与外边缘交接采用圆弧过渡，其侧边与四角孔的距离最近的边缘的距离为20-22毫米，其与相邻的边孔的最近的边缘距离为20-22毫米；所述的边孔单边有3个；所述的中间孔设置在主体高度截面的长度方向的中轴线上，有4个，为圆形孔，相对与宽度方向中轴线对称分布，每两个相邻中间孔间距88毫米，每个中间孔的直径为80毫米；所述的底部位于主体的高度一端位于盲孔的底部，所述的底部的厚度为3-4毫米；这样具有符合国家现行标准和现有建筑工艺习惯，壁厚均匀，质量轻的特点。
针对上述的石膏砌块，本发明提出一种石膏砌块生产设备，其特征在于：包括轨道，载体，浇注系统，输出装置，脱模装置，液压系统，动力及控制系统；所述的轨道为封闭形轨道，保证载体能够在轨道上按照设定的模式一次间歇运动一定的距离；所述的载体包括载体座，模具组；所述的载体与轨道连接并与动力及控制系统连接，能够在轨道上每次间歇运动相同的距离；所述的组合模具安装在载体座上，与载体座连接；所述的载体有多个，均匀分布在轨道上；所述的浇注系统安装在轨道上方，其石膏浆料出口与轨道上载体定位时的组合模具的位置相对应；所述的输出装置安装在轨道附近与脱模装置相对应，能够将脱模装置输出的石膏砌块转移及输送到下道工序；所述的脱模装置安装在轨道附近与输出装置位置相对应；所述的脱模装置与动力及控制系统和液压系统连接，能够将模具组内的凝固后的石膏砌块从模具组内脱出；所述的液压系统安装在轨道附近，与各个功能部件的液压执行元件连接；所述的动力及控制系统安装在轨道附近，与各个功能部件动力驱动及传感器连接，能够驱动载体在轨道上间歇运动。
进一步的，所述的载体座包括行走装置，模具安装座，定位装置；所述的行走装置与轨道接触，并与动力及控制系统连接；所述的模具安装在安装在行走装置上，并与模具组连接；所述的定位装置安装在行走装置上，能够与轨道上的定位机构结合，保证载体在轨道上的准确定位。
所述的模具组包括多个模具组成，并连接一起，所述的模具包括模腔，模芯，脱模装置；所述的模腔安装在载体座上，由侧壁围挡成模具内腔，其大小与石膏砌块外形及尺寸相同，其深度等于脱模装置的脱模板的厚度加上190毫米；所述的模芯安装在模腔内，与模腔底部固定连接；所述的脱模装置安装在模腔下部，与液压动力装置连接；所述的液压动力装置为液压油缸。
更进一步，所述的模芯包括四角模芯，两边模芯，中间模芯；所述的四角模芯有四个，分布在模腔底部的四个角部，其截面形状和尺寸与所述的石膏砌块的四角孔相同，其高度等于模腔的深度；所述的两边模芯位于模腔内部，并位于中间模芯的两侧，其截面形状和尺寸与所述的石膏砌块的边孔截面相同，其高度等于模腔的深度，在模腔内的位置与边孔在所述的石膏砌块截面上的位置相同；所述的中间模芯位于模腔截面的长度方向的中轴线线上，其截面为圆形与所述的石膏砌块中间孔的数量和位置及截面尺寸相同。
进一步的所述的四角模芯、两边模芯、中间模芯的下部与模腔底部垂直固定连接，其顶部端面几何中心设置有锥形凸台；所述的锥形凸台的底部直径为10毫米，高度为3-4毫米，凸台顶部为尖端。
更进一步的，所述的四角模芯、两边模芯、中间模芯为壁厚2-3毫米的空腔体。
所述的脱模装置安装在模腔底部，包括脱模板，导向柱，推动座；所述的脱模板为平板结构，其上表面平整，设置有与四角模芯、两边模芯、中间模芯截面形状尺寸相同，位置布局相同的孔，并分别套装在模芯上；所述的脱模板的厚度等于模腔深度减去190毫米；所述的导向柱设置在脱模板的下面，与脱模板垂直固定连接；所述的导向柱有多个，均匀分布在脱模板的下表面；所述的导向柱的下端与推动座连接，能够在推动座的推动下同步运动；所述的导向柱为圆柱体；所述的推动座安装在导向柱的下端，其上表面与多个导向柱垂直连接，其下表面与液压动力装置连接，能够在液压动力装置的推动下带动所有的导向柱同步运动。
有益效果
本发明的有益效果在于，能够在实现盲孔石膏砌块的自动化生产，其生产效率高，工艺简单。
附图说明
图1是盲孔石膏砌块的结构示意图
a.主体，b.盲孔，c.底部。
图2是砌块生产设备的结构示意图
1.轨道，2.载体，3.浇注系统，4.输出装置，5.脱模装置，6.液压系统，7.动力及控制系统。
图3是载体的模具组合的结构示意图
21.模具。
图4是模具的结构示意图
211.模腔，212.脱模装置，213.模芯。
图5是模腔的结构示意图
2111.模腔底部，2112.导向孔，2113.侧壁。
图6是模芯的结构示意图
2111.模腔底部，2131.四角模芯，2132.两边模芯，2133.中间模芯，2134.顶尖。
图7是脱模装置的结构示意图
2121.脱模板，2122.导向柱，2123.推动座，2124.液压动力装置。
具体实施方式
为了进一步说明本发明的技术方案，现结合附图说明本发明的具体实施方式，如图1，图2，图3，图4，图5，图6，图7，本例中选用砌块的主体a外形尺寸为长390毫米，宽度190毫米，高度190毫米；将盲孔b设置位于主体的高度方向的一端，包括四角孔，边孔，中间孔；所述的四角孔位于主体a的横截面的四角，对称分布有四个，其四角孔的外边缘为直线，其外边缘到主体a外边缘的距离为22毫米；所述的四角孔的内边缘为圆弧结构，其圆弧的圆心与对应的中间孔的圆形同心，其圆弧半径为45-46毫米，其内边缘与外边缘交接处采用圆弧过渡，其过渡圆弧的半径为10毫米；将所述的边孔设置在中间孔的两侧，并位于四角孔的中间；将所述的两边孔外边缘距离主体a外边缘的距离设定为22毫米；其内边缘为弧形，其弧形中心与对应的中间孔的圆心同心，其弧形半径为46毫米，其内边缘与外边缘交接采用圆弧过渡，其侧边与四角孔的距离最近的边缘的距离为20-22毫米，其与相邻的边孔的最近的边缘距离为20-22毫米；所述的边孔单边有3个；所述的中间孔设置在主体高度截面的长度方向的中轴线上，有4个，为圆形孔，相对与宽度方向中轴线对称分布，每两个相邻中间孔间距88毫米，每个中间孔的直径为80毫米；所述的底部c位于主体a的高度一端位于盲孔b的底部，所述的底部c的厚度为3毫米；这样具有符合国家现行标准和现有建筑工艺习惯，壁厚均匀，质量轻的特点。
本例中选用钢板作为脱模板2121的材料，本例中选用其钢板厚度10毫米，长度390毫米，宽度190毫米，在钢板的平面制作与模芯213水平截面形状和尺寸以及布局方式相同的通孔，并垂直脱模板2121，将各个孔分别与相应的模芯套装，保证能够在模芯213上沿模芯高度顺利滑动；本例中选用导向柱2122的直径为16毫米，长度220毫米，公选用6个，沿脱模板2121的长度方向两侧边均匀布置，一端与脱模板2121固定连接，另一端与推动座2123固定连接，中部穿过模腔底部2111上的导向孔2112；本例中选用钢板作为推动座2123的材料，将其一端面与导向柱2122固定连接，其面积覆盖所有的导向柱2122；本例中选用市售的本行业通用的液压油缸作为液压动力装置2124，将其安装在推动座2123上，并在载体2上固定，这样就完成了脱模装置212的实施。
本例中选用4个四角模芯2131，按照石膏砌块上盲孔b的四角孔相同的截面尺寸和分布方式布置在模腔底部2111上，并与模腔底部2111垂直连接，本例中选用其高度等于模腔211的内部深度；本例中选用6个两边模芯2132，对称位于中间模芯2133的两侧，其横截面形状和尺寸与石膏砌块的盲孔b的边孔横截面相同，其高度等于模腔211内的深度，在模腔211内的位置与边孔在石膏砌块截面上的位置相同；本例中选用4个中间模芯2133，将其设置在模腔截面的长度方向的中轴线线上，其截面为圆形，直径80毫米与石膏砌块盲孔b的中间孔的数量和位置及截面尺寸相同，将其下端与模腔底部2111垂直固定连接；本例中，选用在每个模芯顶部几何中心设置底部直径10毫米，高度3.5毫米的锥形凸起，作为顶尖2134，其目的是在脱模时避免将石膏砌块由于内部真空而损坏；这样就完成了模芯213的实施。
本例中选用厚度10毫米的钢板制成截面内侧为长度390毫米宽度190毫米深度200毫米的矩形的空腔体作为侧壁2113；选用厚度10毫米的钢板长度410毫米，宽度210毫米，作为模腔底部2111，在其表面制作直径以及数量和布局位置与导向柱2122相同的导向孔2112，这样就完成了模腔211的实施，这样能保证石膏砌块的外形尺寸和形状。
将所述的模腔211安装在载体座上，将所述的模芯213安装在模腔211内，与模腔底部2111固定连接；将所述的脱模装置212安装在模腔211的下部，并与液压系统6连接；就完成了模具的实施，本例中选用横向6个，纵向2个模具组合成由12个模具组成的模具组合，所述的横向是指模具的宽度方向，所述的纵向是指模具的长度方向，这样布局有利于载体的整体平衡，以及脱模后石膏砌块的抓取和移送，提高单载体的生产效率。
本例中选用本行业通用的闭环轨道作为轨道1，将其安装在工作场地，将载体2安装在轨道1上并与动力及控制系统7连接；选用本行业通用的连续搅拌装置及注浆装置作为浇注系统3，将其安装在载体定位浇注的工作位置，其浇注口与载体2上的模具组合相对应；选用本行业通用的输送带结合机械手移送装置作为输出装置4，将其安装在轨道1的载体2出料位置；选用本行业通用的砌块脱模装置作为脱模装置5，将其与载体2上模具组合上的脱模装置连接；选用本行业通用的液压系统作为液压系统6，并与各个功能部件的液压元件和动力及控制系统7连接；选用本行业通用的砌块生产线的动力及控制系统作为本例中的动力及控制系统7，将其与各个功能部件连接，并与输入电源连接，这样就完成了石膏砌块生产设备的实施。
应用时，启动电源，在动力及控制系统7上设定好各个运行参数，将高强度石膏粉加水及相应添加剂自动定量送入搅拌机中，将其搅拌成浆，通过浇注口注入载体1上的模具组合内，并充满模腔211，动力及控制系统7定时驱动载体2在轨道1上运行一定距离，下一个载体2进入到浇注工位进行浇注，浇注后的载体2在轨道1上间歇运动，载体2上的模腔211内的石膏浆逐渐凝固，经过计算，载体2运动到出模工位时，石膏浆凝固程度刚好适合出模，动力及控制系统7，指令脱模装置5启动，液压系统6也同时启动，将模腔211内凝固的石膏浆推出模腔211外，由输出装置4将其抓取并送到输送带上，由输送带输送到下一道工序进行晾干等处理，如此循环，就形成了石膏砌块的自动化生产，由于采用了多模组合，是的生产效率提高，充分利用了石膏浆的凝固时间，由于采用了多载体连续工作，减少了空闲时间，由于采用了自动控制，保证了产品质量的稳定，由于采用了液压脱模，能够适应多模同时工作。