一种胎架的制作方法

本实用新型涉及建筑领域，更具体地，涉及一种胎架。

背景技术：

近年来,我国各类桥梁建造数量在逐年增加，多数工程要求工期短,加之受到桥梁钢筋骨架节段重量和外形尺寸等条件限制，制作桥梁的钢筋骨架无法全部在工地现场完成,桥梁的钢筋骨架需要在工程桥址附近便于钢筋骨架运输的临时场地内完成，钢筋骨架的制作质量是工程质量的关键，特别是钢筋间距的精确控制是工程质量的重中之重。

现有技术中，胎架的设计比较死板，在一个钢筋骨架绑扎完成后，无法很容易地将绑扎完成的钢筋骨架从胎架上取下，从而会耽误下一个钢筋骨架的绑扎工作。

本领域需要一种能够将绑扎完成的钢筋骨架容易取下的胎架。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种胎架，形成于所述的胎架内的钢筋骨架能够被容易取出。

为实现所述目的的胎架，用于形成钢筋骨架，所述胎架包括胎架主体和底架，所述胎架主体包括多根向下延伸的支撑柱，所述支撑柱与所述底架连接；所述钢筋骨架包括侧面主筋、顶面主筋、底面主筋和箍筋，所述胎架主体用于放置所述侧面主筋和所述顶面主筋，所述底架用于放置所述底面主筋；所述箍筋用于将所述侧面主筋、所述顶面主筋和所述底面主筋箍紧以形成所述钢筋骨架；所述钢筋骨架悬挂在所述胎架主体上；

所述支撑柱包括第一连接端，所述第一连接端以竖直方向的可分离的轴孔配合的连接方式与所述底架连接；

所述胎架主体用于被起吊，以使得所述第一连接端与所述底架之间的所述轴孔配合分离，以使得所述钢筋骨架能够跟随所述胎架主体远离所述底架，从而容易被取出。

所述的胎架，其进一步的特点是，所述第一连接端包括竖直设置的连接轴，所述底架包括竖直设置的连接套筒，所述连接轴用于伸入到所述连接套筒中，以使得所述第一连接端与所述底架轴孔配合，所述连接轴还用于在所述胎架主体被起吊时从所述连接套筒中退出，以使得所述轴孔配合分离。

所述的胎架，其进一步的特点是，所述第一连接端包括竖直设置的连接轴，所述底架包括竖直设置的连接套筒，所述连接轴用于伸入到所述连接套筒中，以使得所述第一连接端与所述底架轴孔配合，所述连接轴还用于在所述胎架主体被起吊时从所述连接套筒中退出，以使得所述轴孔配合分离。

所述的胎架，其进一步的特点是，所述支撑柱还包括支撑柱主体，所述支撑柱主体上设置有多根水平设置的定位杆，所述定位杆自所述支撑柱主体向同一侧延伸并凸出于所述支撑柱主体；多根所述定位杆沿所述支撑柱主体上下间隔分布；

所述定位杆的上表面用于放置所述侧面主筋，以使得所述侧面主筋被所述箍筋箍紧连接时保持稳定，并且位置精确。

所述的胎架，其进一步的特点是，所述胎架主体还包括顶架，所述顶架包括支撑杆，所述支撑柱还包括第二连接端，所述第二连接端可分离地与所述支撑杆连接；

所述支撑杆的上表面用于放置所述顶面主筋，以使所述钢筋骨架悬挂在所述支撑杆上；所述支撑杆用于被起吊，以使所述钢筋骨架能够跟随所述胎架主体上升并远离所述底架。

所述的胎架，其进一步的特点是，所述第二连接端包括连接环，所述连接环套设在所述支撑杆上，以使得所述第二连接端可分离地与所述支撑杆连接。

所述的胎架，其进一步的特点是，所述第二连接端包括开口向上的凹槽，所述支撑杆自上而下放置在所述凹槽中，以使得所述第二连接端可分离地与所述支撑杆连接；

所述定位杆包括上下相邻设置的第一定位杆和第二定位杆，所述第一定位杆位于所述第二定位杆上方；所述第二定位杆的上表面用于放置所述侧面主筋；所述第一定位杆的下表面能够在所述支撑杆被起吊时挂在所述侧面主筋上，从而使得所述支撑柱能够被起吊。

所述的胎架，其进一步的特点是，所述凹槽由半圆形短钢筋形成。

所述的胎架，其进一步的特点是，所述底架包括底架主体和支撑架，所述支撑架设置在所述底架主体上方，所述支撑架用于放置所述底面主筋。

所述的胎架，其进一步的特点是，所述连接套筒设置在所述底架主体上并且数量为两个，所述连接轴的数量为两个。

所述的胎架，其进一步的特点是，所述底架水平放置，所述支撑柱竖直向下延伸并与所述底架连接。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型提供的胎架，包括胎架主体和底架，胎架主体包括多根向下延伸的支撑柱，支撑柱与底架连接；钢筋骨架悬挂在胎架主体上；支撑柱包括第一连接端，第一连接端以竖直方向的可分离的轴孔配合的连接方式与底架连接；胎架主体用于被起吊，以使得第一连接端与底架之间的轴孔配合分离，以使得钢筋骨架能够跟随胎架主体远离底架。由于胎架主体与底架之间的连接方式是竖直方向上的轴孔连接，所以在起吊过程中，胎架主体和钢筋骨架能够与底架发生分离，使得钢筋骨架能够从底架所在的方向被取出，使得钢筋骨架的取出过程变得容易。

附图说明

本实用新型的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中：

图1为本实用新型中的钢筋骨架的示意图；

图2为本实用新型中的钢筋骨架在胎架上箍紧时的示意图；

图3为本实用新型中胎架主体起吊时的示意图；

图4为本实用新型中支撑柱从顶架上分离时的示意图；

图5为本实用新型中胎架背面的示意图；

图6为本实用新型中胎架正面的示意图；

图7为图6中A处的放大图；

图8为本实用新型中胎架侧面的示意图；

图9为图8中B处的放大图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本实用新型的保护范围。

需要注意的是，图1至图9仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本实用新型实际要求的保护范围构成限制。

图1示出了一种钢筋骨架1，钢筋骨架1通常预埋在柱、梁等水泥构件中，能够显著增加水泥构件的结构强度，在建筑工程领域应用广泛。如图1所示，钢筋骨架1包括侧面主筋11、顶面主筋12、底面主筋13和箍筋14。侧面主筋11、顶面主筋12和底面主筋13平行设置，箍筋14环绕主筋设置。侧面主筋11、顶面主筋12和底面主筋13可选用螺纹钢，箍筋14的直径小于主筋。箍筋14将侧面主筋11、顶面主筋12和底面主筋13箍紧后形成钢筋骨架1。

图2示出了钢筋骨架1在胎架2上形成的情景。胎架2包括胎架主体20和底架21，其中，胎架主体20包括多根向下延伸的支撑柱201和顶架202，底架21水平放置，包括底架主体212和支撑架211，支撑架211设置在底架主体212上方，支撑架211用于放置底面主筋13。顶架202包括支撑杆202a，支撑杆202a的上表面用于放置顶面主筋12，以使钢筋骨架1悬挂在支撑杆202a上。可选地，支撑杆202a为钢管。

支撑柱201包括第一连接端201a、支撑柱主体201b和第二连接端201c。第一连接端201a与底架21可分离地连接，第二连接端201c与顶架202的支撑杆202a可分离地连接。

第一连接端201a与底架21可分离地连接的连接方式为竖直方向的可分离的轴孔配合。具体地，参考图3、4、6、7，第一连接端201a包括竖直设置的连接轴201a-1，底架21包括竖直设置的连接套筒212a，连接轴201a-1用于伸入到连接套筒212a中，以使得第一连接端201a与底架21轴孔配合，连接轴201a-1还用于在胎架主体20被吊绳3起吊时从连接套筒212a中退出，以使得轴孔配合分离。此外，在本实用新型的另一个实施例中，连接轴位于底架21上，与连接轴形成轴孔配合的连接套筒设置在支撑柱201上。

支撑杆202a被起吊，使得第一连接端201a与底架21之间的轴孔配合分离，以使得钢筋骨架1能够跟随胎架主体20远离底架21，从而容易被取出。

可选地，支撑柱主体201b为槽钢，连接轴201a-1为钢管，并且焊接在槽钢腹板的内侧面上。底架主体212为工字钢，连接套筒212a为内径大于连接轴201a-1的钢管，并且焊接在工字钢腹板的一个侧面上。连接套筒212a的下端直接搁置在工字钢的下翼缘板上，连接套筒212a的上端穿过工字钢的上翼缘板，并且连接套筒212a的上端的上端面与工字钢的上翼缘板的上表面相平。连接轴201a-1的数量可以为两个，相应地，连接套筒212a的数量为两个。

支撑柱主体201b上设置有多根水平设置的定位杆201b-1，定位杆201b-1自支撑柱主体201b向同一侧延伸并凸出于支撑柱主体201b；多根定位杆201b-1沿支撑柱主体201b上下间隔分布；定位杆201b-1的上表面用于放置侧面主筋11，以使得侧面主筋11被箍筋14箍紧连接时保持稳定，并且位置精确。定位杆201b-1可以是短钢筋。侧面主筋11放置在定位杆201b-1于支撑柱主体201b的夹角处。相邻两根定位杆201b-1之间的距离是相等的，并且该距离也是相邻两根侧面主筋11之间的距离，因此在胎架2的制造过程中保证相邻两根定位杆201b-1之间的距离准确就可以保证相邻两根侧面主筋11之间的距离准确。

第二连接端201c与顶架202的支撑杆202a可分离地连接方式包括多种，例如：第二连接端201c包括连接环(附图未示出)，连接环套设在支撑杆202a上，起吊后，连接环可从支撑杆202a上取下。

如图2、3、4、8所示，第二连接端201c包括开口向上的凹槽201c-1，支撑杆202a自上而下放置在凹槽201c-1中，以使得第二连接端201c可分离地与支撑杆202a连接，凹槽201c-1由半圆形短钢筋形成。定位杆201b-1包括上下相邻设置的第一定位杆和第二定位杆，第一定位杆位于第二定位杆上方；第二定位杆的上表面用于放置侧面主筋11；第一定位杆的下表面能够在支撑杆202a被起吊时挂在侧面主筋11上，从而使得支撑柱201虽然与支撑杆202a分离，但在侧面主筋11的作用下，还是能够跟随支撑杆202a的向上运动而被起吊。支撑柱201与支撑杆202a分离后，可由人工将支撑柱201从侧面主筋11上取下。

在本实用新型的一个实施例中，起吊的过程如下：

a.胎架2初始状态如图2所示。连接轴201a-1位于连接套筒212a内，侧面主筋11位于第二定位杆的上表面上，支撑杆202a被支撑柱201的第二连接端201c支撑。

b.钢筋骨架1箍紧成形后，如图3所示，起吊支撑杆202a，支撑杆202a与支撑柱201的第二连接端201c分离，钢筋骨架1跟随支撑杆202a向上运动；侧面主筋11向上运动至第一定位杆的下表面，并带动支撑柱201向上运动，导致连接轴201a-1与连接套筒212a的轴孔配合分离。

c.如图4所示，由人工或者其他方式将支撑柱201从侧面主筋11上取下，并将连接轴201a-1插回到相应的连接套筒212a。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型提供的胎架，包括胎架主体和底架，胎架主体包括多根向下延伸的支撑柱，支撑柱与底架连接；钢筋骨架悬挂在胎架主体上；支撑柱包括第一连接端，第一连接端以竖直方向的可分离的轴孔配合的连接方式与底架连接；胎架主体用于被起吊，以使得第一连接端与底架之间的轴孔配合分离，以使得钢筋骨架能够跟随胎架主体远离底架。由于胎架主体与底架之间的连接方式是竖直方向上的轴孔连接，所以在起吊过程中，胎架主体和钢筋骨架能够与底架发生分离，使得钢筋骨架能够从底架所在的方向被取出，使得钢筋骨架的取出过程变得容易。

本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本实用新型权利要求所界定的保护范围之内。