本发明属于装配式结构技术领域，具体涉及一种装配整体式耗能框架的连接节点及施工方法。
背景技术：
伴随建筑工业化进程的推进，装配整体式混凝土结构已成为全国建筑市场的热点，其规模和预制率均不断攀升。随着环保意识的增强，部分省市已推出绿色建筑计划，必然会有越来越多承重构件的制作采用预制装配工艺。
装配整体式混凝土结构，是指混凝土预制构件通过现场后浇形成刚性连接的混凝土结构，如刚性框架结构。常采用的方式为，在预制梁上留负弯矩钢筋，现场浇筑负弯矩区域，使装配式混凝土结构具有与现浇混凝土结构基本等同的特性。
而我国大部分地区都处在抗震设防区，装配整体式结构的实际防震减灾能力还有待于商榷。
技术实现要素：
针对现有的装配整体式结构的实际防震减灾能力无法消除人们顾虑的问题，本发明提供了一种装配整体式耗能框架的连接节点及施工方法，在预制梁与预制柱连接部位附近设置一对阻尼器预埋件，并安装黏滞阻尼器，借助黏滞阻尼器提供的阻尼力来实现耗散能量，降低预制梁和预制柱的连接节点的震动幅度和频次，避免装配整体式框架结构在地震作用时过早破坏，从而具有更好的防震减灾能力。
为解决以上技术问题，本发明包括如下技术方案：
一种装配整体式耗能框架的连接节点，包括：
竖向设置的预制柱；
水平设置的预制梁，且所述预制梁的一端与所述预制柱的顶部通过现浇混凝土形成整体；
一对阻尼器预埋件，一个设置于所述预制柱的顶部内侧，另一个设置于所述预制梁的端部下方；以及，
黏滞阻尼器，两端分别固定在所述阻尼器预埋件上。
优选为，所述阻尼器预埋件包括承插板、固定设置于所述承插板一端的连接板、设置于所述承插板上的栓钉，以及设置于所述连接板另一端的悬挂耳板，所述承插板埋设于所述预制梁或预制柱的内部。
优选为，所述连接板的外表面与所述预制梁或预制柱的表面平齐。
优选为，所述承插板为h型或十字型，并设置有供所述预制柱或预制梁的纵向钢筋穿过的钢筋连接孔。
优选为，所述悬挂耳板上设置有耳孔，所述黏滞阻尼器的端部设置有连接孔，所述黏滞阻尼器通过穿过所述连接孔、耳孔的销轴固定在所述悬挂耳板上。
优选为，所述预制柱为钢筋混凝土结构，所述预制柱的纵向钢筋顶部伸出混凝土顶部并设置有套筒，所述套筒与所述预制柱的纵向钢筋的缝隙中设置有灌浆液。
相应地，本发明还提供了一种所述的连接节点的施工方法，包括如下步骤：
s1.吊装预制柱至设计位置，然后将套筒固定在所述预制柱的纵向钢筋上，并向所述套筒中注入灌浆料；
s2.吊装预制梁至所述预制柱的顶部，使所述预制梁、预制柱上的阻尼器预埋件相对设置，然后调整所述预制梁的标高至设计位置；
s3.立模并浇筑所述预制梁与预制柱的连接部位，待混凝土强度达到拆模强度后，拆除模板；
s4.将黏滞阻尼器的两端分别固定在所述阻尼器预埋件上。
由于采用以上技术方案，本发明提供的装配整体式耗能框架的连接节点具有如下优点：(1)预制梁、预制柱等构件均在工厂预制，且阻尼器预埋件预制在预制梁、预制柱内，只需将预制梁、预制柱运至现场拼装，将连接部位现浇后安装黏滞阻尼器即可，极大提高现场施工效率；(2)在有地震能量输入时，借助黏滞阻尼器提供的阻尼力来实现耗散能量，达到降低结构的振动响应，降低预制梁和预制柱的连接节点的震动幅度和频次，避免装配整体式框架结构在地震作用时过早破坏，从而具有更好的防震减灾能力；(3)黏滞阻尼器固定在阻尼器预埋件上，阻尼器预埋件的承插板承插板上设置有栓钉和钢筋连接孔，从而使阻尼器预埋件与预制梁形成整体结构。
另外，本实施例提供的装配整体式耗能框架的连接节点的施工方法，步骤简单、工序合理，并且能保证施工完成的装配整体式耗能框架的连接节点具有较好的防震减灾能力。
附图说明
图1为本发明一实施例中的装配整体式耗能框架的连接节点的结构示意图；
图2为本发明一实施例中的黏滞阻尼器和阻尼器预埋件的连接示意图；
图3为本发明一实施例提供的一种阻尼器预埋件的结构示意图；
图4为本发明一实施例提供的另一种阻尼器预埋件的结构示意图。
图中标号如下：
1-预制柱；11-纵向钢筋；12-套筒；2-预制梁；3-阻尼器预埋件；31-承插板；31a-钢筋连接孔；32-连接板；33-栓钉；34-悬挂耳板；34a-耳孔；4-黏滞阻尼器。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明提供的装配整体式耗能框架的连接节点及施工方法作进一步详细说明。结合下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
实施例一
如图1和图2所示，本实施例提供的装配整体式耗能框架的连接节点，包括预制柱1、预制梁2、一对阻尼器预埋件3和一个黏滞阻尼器4。其中，预制柱1竖向设置，预制梁2水平设置，且预制梁2的一端与所述预制柱1的顶部通过现浇混凝土形成整体。其中一个阻尼器预埋件3设置于所述预制柱1的顶部内侧(预制柱1与预制梁2的向对面为内侧)，另一个设置于所述预制梁2的端部下方，黏滞阻尼器4的两端分别固定在两个所述阻尼器预埋件3上。
本发明的装配整体式耗能框架的连接节点，将阻尼器预埋件3预制在预制梁2和预制柱1中，在施工现场将预制梁2与预制柱1的连接部位现浇形成装配整体式框架结构，并将黏滞阻尼器4固定在阻尼器预埋件3上，借助黏滞阻尼器4提供的阻尼力来实现耗散能量，避免装配整体式框架结构破坏。因此，本发明提供的装配整体式耗能框架的连接节点具有如下优点：(1)预制梁2、预制柱1等构件均在工厂预制，且阻尼器预埋件3预制在预制梁2、预制柱1内，只需将预制梁2、预制柱1运至现场拼装，将连接部位现浇后安装黏滞阻尼器4即可，极大提高现场施工效率；(2)在有地震能量输入时，借助黏滞阻尼器4提供的阻尼力来实现耗散能量，达到降低结构的振动响应，降低预制梁2和预制柱1的连接节点的震动幅度和频次，避免装配整体式框架结构在地震作用时过早破坏，从而具有更好的防震减灾能力。
图3和图4展示了两种阻尼器预埋件3的结构形式，这两种形式的阻尼器预埋件3都包括承插板31、固定设置于所述承插板31一端的连接板32、设置于所述承插板31上的栓钉33，以及设置于所述连接板32另一端的悬挂耳板34，所述承插板31埋设于所述预制梁2或预制柱1的内部。区别在于，图3中，承插板31为h型，图4中承插板31为十字形。设置有栓钉33的承插板31预埋在预制构件中，使阻尼器预埋件3牢牢固定于预制构件中，其中，栓钉33的数量及间距可以根据阻尼器预埋件3、预制梁2的实际尺寸以及黏滞阻尼器的设计的最大阻尼力等进行调整。优选为，预制柱1、预制梁2采用钢筋混凝土结构，承插板31上设置有供预制柱1、预制梁2的纵向钢筋穿过的钢筋连接孔31a，从而将承插板31固定在预制柱1或预制梁2的纵向钢筋上，使阻尼器预埋件3与预制柱1或预制梁2形成整体结构，其中，钢筋连接孔31a的数量和间距与预制柱1、或预制梁2的纵向钢筋的数量和间距相匹配。其中连接板32和承插板31的材料规格(包括材质、具体尺寸)应根据设计的阻尼力数值进行确定。进一步，所述连接板32的外表面与所述预制梁2或预制柱1的表面平齐。
如图3和图4所示，悬挂耳板34上设置有耳孔34a，所述黏滞阻尼器4的端部设置有连接孔，所述黏滞阻尼器4通过穿过所述连接孔、耳孔34a的销轴固定在所述悬挂耳板34上。黏滞阻尼器4与阻尼器预埋件3之间通过销轴连接，连接方式简单，拼接方便。
优选为，如图1所示，所述预制柱1为钢筋混凝土结构，所述预制柱1的纵向钢筋11顶部伸出混凝土顶部，且设置有套筒12，所述套筒12与所述预制柱1的纵向钢筋11的缝隙中设置有灌浆液。预制柱1的纵向钢筋11上设置套筒12，方便与上层预制柱1的纵向钢筋11对接，用套筒12连接预制构件的纵向钢筋为现有技术，此处不作赘述。
实施例二
本实施例提供了一种实施例一中的装配整体式耗能框架的连接节点的施工方法，下面结合图1至图4所示，对该施工方法作进一步描述，具体包括如下步骤：
s1.吊装预制柱1至设计位置，然后将套筒12固定在所述预制柱1的纵向钢筋上，并向所述套筒12中注入灌浆料。预制柱1竖直设置，预制柱1的纵向钢筋上设置套筒12，方便与上层预制柱1的纵向钢筋对接。
s2.吊装预制梁2至所述预制柱1的顶部，使所述预制梁2、预制柱1上的阻尼器预埋件3相对设置，然后调整所述预制梁2的标高至设计位置。
s3.立模并浇筑所述预制梁2与预制柱1的连接部位，待混凝土强度达到拆模强度后，拆除模板。预制梁2与预制柱1的连接节点处通过现浇形成装配整体式框架。
s4.将黏滞阻尼器4的两端分别固定在所述阻尼器预埋件3上。作为举例，阻尼器预埋件3包括悬挂耳板34，悬挂耳板34上设置有耳孔34a，黏滞阻尼器4的两端设置有销孔，将销孔与耳孔34a对齐后，用销轴固定。
本实施例提供的装配整体式耗能框架的连接节点的施工方法，步骤简单、工序合理，并且能保证施工完成的装配整体式耗能框架的连接节点具有较好的防震减灾能力。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。