本发明属于建筑施工技术领域，具体是涉及一种对拉螺杆用双壁型组合套管及施工方法。
背景技术：
目前随着建筑物使用功能的多样化、全面化发展及某种特殊要求，混凝土结构设计中普遍存在大截面的柱、剪力墙、结构梁及设备基础等，结构施工模板加固过程中，传统及目前通用的做法是在模板对拉螺杆外套单层管。模板对拉螺杆外套单层管施工时，多出现以下几点缺陷：1、结构混凝土浇筑过程中，单层管刚度和强度不够，无法承受混凝土的冲击力、压力及其他外力的作用，容易发生变形、破坏，导致模板对拉螺杆无法回收。2、模板加固过程中需设置模板定位筋，模板拆除后需人工切割伸出结构面的单层管，混凝土浇筑过程中单层管四周容易出现漏浆、振捣不实及麻面等质量通病，影响混凝土的观感质量。3、施工过程中产生一些不可避免的安全防护等措施费用，对成本造成一定影响。因此，为了克服以上缺陷，应该提出一种对拉螺杆用双壁型组合套管及施工方法。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种对拉螺杆用双壁型组合套管及施工方法，其结构简单、设计合理，抗变形能力强，拆除第一模板和第二模板后，对拉螺杆能够全部从混凝土墙中取出，能够实现对拉螺杆的重复使用，节约能源，有效降低了生产成本。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种对拉螺杆用双壁型组合套管，采用的技术方案是：一种对拉螺杆用双壁型组合套管，其特征在于：包括套装在对拉螺杆上的内套管和套装在所述内套管上的外套管，所述内套管两端均套装有第一环形橡胶垫圈，所述内套管的外壁与外套管的内壁之间形成第一环形腔，所述对拉螺杆两端均套装有第二环形橡胶垫圈，所述对拉螺杆的圆柱面与所述内套管的内壁之间形成第二环形腔，所述外套管的两端均设置有防水堵头。
上述的一种对拉螺杆用双壁型组合套管，其特征在于：所述对拉螺杆的两端均安装有锁紧螺母和弹性垫片。
本发明还提供了一种混凝土墙体内的对拉螺杆能够实现全数回收的施工方法，该施工方法不需要在第一模板和所述第二模板之间支设多个定位筋，不需要利用切割设备将裸露在混凝土墙体以外的对拉螺杆和单层套管进行切割，简化了施工工序，其特征在于：该方法包括以下步骤：
步骤一、组装n组对拉件：
每组所述对拉件包括一个对拉螺杆和一个套装在所述对拉螺杆上的所述双壁型组合套管,其中，n为大于2的正整数；
步骤二、支设第一模板和第二模板：
首先，支设第一模板，在第一模板的内侧水平安装n组所述对拉件，n组所述对拉件呈多排多列布设，使n组所述对拉件中对拉螺杆的一端穿过第一模板，再支设第二模板，使n组所述对拉件中对拉螺杆的另一端穿过第二模板，且第一模板和第二模板的内侧面紧贴在外套管的两个端面上；
步骤三、加固第一模板和第二模板：
在第一模板和第二模板的外侧设置竖向的主龙骨和横向的次龙骨，并利用螺栓和弹性垫片将每组所述对拉件的对拉螺杆紧固在主龙骨的端面上，实现对第一模板和第二模板的加固；
步骤四、浇筑混凝土，成型混凝土墙体；
步骤五、拆除第一模板和第二模板，并取出对拉螺杆：
首先，将混凝土墙体两侧的第一模板和第二模板拆除，接着，将混凝土墙体内每组所述对拉件的对拉螺杆一一取出，每组所述对拉件的内套管随着所述对拉件的对拉螺杆被同时取出，每组所述对拉件的外套管和防水堵头镶嵌在所述混凝土墙体内；
步骤六、养护所述混凝土墙体。
上述的一种施工方法，其特征在于：步骤一中，组装n组所述对拉件，其中，组装每组所述对拉件的具体过程包括：
步骤101、在对拉螺杆的外表面涂抹润滑油；
步骤102、将对拉螺杆穿入内套管，在对拉螺杆两端均套装第二环形橡胶垫圈，使对拉螺杆的圆柱面与内套管的内壁之间形成第二环形腔。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明所提供的双壁型组合套管通过在内套管上套装外套管，所述内套管的两端均套装有第一环形橡胶垫圈，使内套管的外壁与外套管的内壁之间形成第一环形腔，实际使用时，将内套管套装在对拉螺杆上，在对拉螺杆的两端均套装有第二环形橡胶垫圈，使对拉螺杆的圆柱面与所述内套管的内壁之间形成第二环形腔，因此，在浇筑混凝土和成型混凝土墙体的过程中，外套管由于受到混凝土挤压而产生弹性变形，当外套管的最大径向变形量大于第一环形腔的环宽时，内套管开始起到支撑外套管的作用，此时，内套管和外套管形成一个共同受力体，因此，混凝土作用在外套管的外表面上的压力由内套管和外套管共同对抗，与现有技术中的单层套管相比较，具有较好的抗变形能力，拆除第一模板和第二模板后，对拉螺杆能够全部从混凝土墙中取出，能够实现对拉螺杆的重复使用，节约能源，有效降低了生产成本。
2、本发明所提供的双壁型组合套管中的外套管能够作为第一模板和第二模板之间的定位筋，在实际施工过程中，不需要在第一模板和第二模板之间支设定位筋，不仅能够节约材料，而且能够提高混凝土墙的观感质量。
3、本发明所提供的双壁型组合套管通过在外套管的两端均设置防水堵头，防水堵头为遇水膨胀橡胶堵头，在混凝土浇筑过程中，遇水膨胀橡胶堵头能够防止外套管的两端漏浆现象的发生，能够避免外套管四周出现振捣不实、麻面等质量问题，使用效果好。
4、本发明所提供的一种施工方法，通过利用双壁型组合套管套装在对拉螺杆上，双壁型组合套管具有较好的抗变形能力，便于混凝土墙体内的对拉螺杆和内套管取出，不需要利用切割设备将裸露在混凝土墙体以外的对拉螺杆和单层套管进行切割，节省了人力物力，简化了施工工序，使对拉螺杆能够实现全数回收，反复使用，使用效果好。
综上所述，本发明的双壁型组合套管，结构简单、设计合理，抗变形能力强，拆除第一模板和第二模板后，对拉螺杆能够全部从混凝土墙中取出，能够实现对拉螺杆的重复使用，节约能源，有效降低了生产成本，本发明的施工方法，不需要在第一模板和所述第二模板之间支设多个定位筋，不需要利用切割设备将裸露在混凝土墙体以外的对拉螺杆和单层套管进行切割，混凝土墙体内的对拉螺杆能够实现全数回收，简化了施工工序，节省了人工和材料成本，提高了施工效率。
下面通过附图和实施例，对本发明做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明双壁型组合套管和对拉螺杆的连接关系示意图。
图2为本发明双壁型组合套管的使用状态示意图。
图3为本发明施工方法的流程图。
附图标记说明:
1—对拉螺杆；2—内套管；3—外套管；
4—第一环形腔；5—第二环形腔；6—第一环形橡胶垫圈；
7—第二环形橡胶垫圈；8—防水堵头；9—弹性垫片；
10—螺母；11—第一模板；12—第二模板；
13—主龙骨；14—次龙骨；15—混凝土墙体。
具体实施方式
如图1所示，本发明提供的一种对拉螺杆用双壁型组合套管，包括套装在对拉螺杆1上的内套管2和套装在所述内套管2上的外套管3，所述内套管2两端均套装有第一环形橡胶垫圈6，所述内套管2的外壁与外套管3的内壁之间形成第一环形腔4，所述对拉螺杆1两端均套装有第二环形橡胶垫圈7，所述对拉螺杆1的圆柱面与所述内套管2的内壁之间形成第二环形腔5，所述外套管3的两端均设置有防水堵头8。
如图1和图2所示，本实施例中，通过在内套管2上套装外套管3，所述内套管2的两端均套装有第一环形橡胶垫圈6，使内套管2的外壁与外套管3的内壁之间形成第一环形腔4，实际使用时，将内套管2套装在对拉螺杆1上，在对拉螺杆1的两端均套装有第二环形橡胶垫圈7，使对拉螺杆1的圆柱面与所述内套管2的内壁之间形成第二环形腔5，在浇筑混凝土和成型混凝土墙体15的过程中，外套管3由于受到混凝土挤压而沿着径向方向产生弹性变形，当外套管3的最大径向变形量大于第一环形腔4的环宽时，内套管2开始起到支撑外套管3的作用，此时，内套管2和外套管3形成一个共同受力体，因此，混凝土作用在外套管3上的挤压力由内套管2和外套管3共同对抗，与现有技术中的单层套管相比较，双壁型组合套管具有较好的抗变形能力。
本实施例中，内套管2在外套管3的挤压作用下，内套管2沿着径向方向发生弹性变形，第二环形腔5为内套管2的弹性变形提供了变形空间，而第二环形橡胶垫圈7能够吸收和缓解内套管2传递给对拉螺杆1的挤压力和冲击力，当内套管2的最大径向变形量小于第二环形腔5的环宽时，内套管2所受到的挤压力和冲击力不会传递至对拉螺杆1上，能够保护对拉螺杆1，使对拉螺杆1不会发生变形，从而能够保证对拉螺杆1从混凝土墙体15中取出；需要注意的是：当内套管2的最大径向变形量大于或等于第二环形腔5的环宽时，内套管2的内表面与对拉螺杆1的外表面紧贴，使对拉螺杆1被紧紧的包裹在混凝土中，不能够从混凝土墙体15中取出。
本实施例中，外套管3同时能够作为第一模板11和第二模板12之间的定位筋，在实际施工过程中，不需要在第一模板11和第二模板12之间支设定位筋，不仅能够节约材料，而且能够提高混凝土墙体15的观感质量。
本实施例中，通过在外套管3的两端均设置防水堵头8，防水堵头8为遇水膨胀橡胶堵头，在混凝土浇筑过程中，遇水膨胀橡胶堵头能够防止外套管3的两端漏浆现象的发生，能够避免外套管3四周出现振捣不实、麻面等质量问题，使用效果好。
本实施例中，所述对拉螺杆1的两端均安装有锁紧螺母9和弹性垫片10。
如图3所示，一种施工方法，该方法包括以下步骤：
步骤一、组装n组对拉件：
每组所述对拉件包括一个对拉螺杆1和一个套装在所述对拉螺杆1上的所述双壁型组合套管,其中，n为大于2的正整数；
本实施例中，通过在对拉螺杆1上套装所述双壁型组合套管形成对拉件，成型每一面混凝土墙体15时，所需要的对拉件的数量为n组，因此需要在支设第一模板11和第二模板12之前，组装n个对拉件，为步骤二中支设第一模板11和第二模板12提供了准备工作，能够节约时间成本，提高施工效率。
步骤二、支设第一模板和第二模板：
首先，支设第一模板11，在第一模板11的内侧水平安装n组所述对拉件，n组所述对拉件呈多排多列布设，使n组所述对拉件中对拉螺杆1的一端穿过第一模板11，再支设第二模板12，使n组所述对拉件中对拉螺杆1的另一端穿过第二模板12，且第一模板11和第二模板12的内侧面紧贴在外套管3的两个端面上；
本实施例中，第一模板11和第二模板12的内侧面紧贴在外套管3的两个端面上，与现有施工技术相比较，不需要在第一模板11和所述第二模板12之间支设多个定位筋，简化了施工工序，节省了人工和材料成本，提高了施工效率。
步骤三、加固第一模板和第二模板：
在第一模板11和第二模板12的外侧设置竖向的主龙骨13和横向的次龙骨14，并利用螺栓9和弹性垫片10将每组所述对拉件的对拉螺杆1紧固在主龙骨13的端面上，实现对第一模板11和第二模板12的加固；
步骤四、浇筑混凝土，成型混凝土墙体15；
步骤五、拆除第一模板和第二模板，并取出对拉螺杆：
首先，将混凝土墙体15两侧的第一模板11和第二模板12拆除，接着，将混凝土墙体15内每组所述对拉件的对拉螺杆1一一取出，每组所述对拉件的内套管2随着所述对拉件的对拉螺杆1被同时取出，每组所述对拉件的外套管3和防水堵头8镶嵌在所述混凝土墙体15内；
现有施工技术中，通过在对拉螺杆1上套装单层套管实现对拉螺杆1的回收，但是，实际使用过程中，单层套管抗变形能力差，而导致对拉螺杆1从混凝土墙体15中无法取出或者产生对拉螺杆1回收率低的现象，因此，嵌入在混凝土墙体15中无法取出的对拉螺杆1和单层套管在第一模板11和第二模板12拆除之后，需要利用切割设备将裸露在混凝土墙体15以外的对拉螺杆1和单层套管进行切割，耗费大量的人力物力；
本实施例中，通过在对拉螺杆1上套装双壁型组合套管，双壁型组合套管具有较好的抗变形能力，便于混凝土墙体15内的对拉螺杆1和内套管2取出，使对拉螺杆1能够实现全数回收，反复使用，有效的降低了施工成本。
步骤六、养护所述混凝土墙体。
本实施例中，步骤一中，组装n组所述对拉件，其中，组装每组所述对拉件的具体过程包括：
步骤101、在对拉螺杆1的外表面涂抹润滑油；
实际使用时，通过在对拉螺杆1的外表面涂抹润滑油，能够对对拉螺杆1和内套管2起到润滑作用，不仅便于安装，而且便于对拉螺杆1和内套管2从混凝土墙体15内抽出。
步骤102、将对拉螺杆1穿入内套管2，在对拉螺杆1两端均套装第二环形橡胶垫圈7，使对拉螺杆1的圆柱面与内套管2的内壁之间形成第二环形腔5。
本实施例中，第二环形腔5为内套管2的弹性变形提供了变形空间，而第二环形橡胶垫圈7能够吸收和缓解内套管2传递给对拉螺杆1的挤压力和冲击力，当内套管2的最大径向变形量小于第二环形腔5的环宽时，内套管2所受到的挤压力和冲击力不会传递至对拉螺杆1上，能够保护对拉螺杆1，使对拉螺杆1不会发生变形，从而能够保证对拉螺杆1从混凝土墙体15中取出。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。