本实用新型涉及建筑材料技术领域，尤其涉及一种装配式钢筋桁架楼承板。
背景技术：
一般的楼板浇筑，是将在工厂生产的钢筋桁架和楼承板可拆卸装配，在施工现场将装有钢筋桁架的楼承板拼接，浇筑混凝土，混凝土凝固后将楼承板拆卸下来重复利用。这样能工厂化生产，减少环境和天气的对工期的影响，而且桁架生产安全、质量有保证。但是现有的楼承板在施工现场拼接时，留下拼接缝，在浇筑混凝土时，由于混凝土的重量作用，楼承板拼接缝错位，使得浇筑的楼面不平整。
为了解决上述问题，通常通过在楼承板的拼接缝下面以“打补丁”的方式安装拼接缝固定板，该固定板间隔设置连接在拼接缝两侧的楼承板上，用以减小楼承板拼接缝的错位。上述方法存在很大的弊端，固定板的安装和拆卸，不仅需要较大的工作量影响工期，而且增加施工安全措施、存在安全隐患，大大增加了施工成本。
技术实现要素：
对于现有装配式楼承板存在拼接缝错位、安装拆卸不方便等问题，本实用新型提供一种装配式钢筋桁架楼承板，在楼承板拼装、拆卸方便的条件下通过设置支撑件，减少拼接缝错位，使得浇筑成型的楼层面平整。
为实现上述目的，本实用新型所提供的技术方案为：
本实用新型一种装配式钢筋桁架楼承板，其包括楼承板，所述楼承板一侧与钢筋桁架可拆卸连接、楼承板另一侧间隔设置有支撑件，所述支撑件伸出楼承板。本实用新型，所述支撑件伸出楼承板左边或者右边或者左右两边同时伸出，楼承板在拼接的时，支撑件伸出部分支撑相邻的楼承板，使得拼接缝两侧的楼承板得到支撑件的支撑，拼接缝错位现象减少甚至消失；而且拆除楼承板的同时也拆除了支撑件，并不增加拆卸支撑件而产生的额外工作量，使得楼承板和支撑件具有更稳定和高效的利用。
进一步地，一部分所述支撑件伸出楼承板一边、另一部分所述支撑件伸出楼承板另边。本实用新型一部分支撑件伸出楼承板左边，一部分伸出楼承板右边，避免仅由两相邻装配式钢筋桁架楼承板中的一个向另一个提供支撑作用力，使得楼承板受力均匀，支撑件具有较好的支撑作用，降低楼承板拼接缝的错位可能。
进一步地，所述支撑件交替伸出楼承板两边。本实用新型的支撑件交替伸出楼承板的左右两边，相邻楼承板通过交替伸出的支撑件依次交替向相邻的楼承板提供支撑作用力；拼接时任意两带有支撑件的楼承板可以拼接，方便施工现场拼装。
进一步地，每相邻两个支撑件交替伸出楼承板两边。本实用新型，在支撑件和楼承板组装时，支撑件一左一右交替伸出楼承板，便于工人操作，不易出现支撑件装配混乱现象，也有利于实现机械化、自动化装配。
进一步地，两个或者多个所述支撑件伸出楼承板左边、相邻两个或者多个所述支撑件伸出楼承板右边。本实用新型，两个或者多个支撑件伸出楼承板左边、相邻的两个或者多个支撑件伸出楼承板右边，依此交替排列，便于工人装配操作，不易出现支撑件装配混乱现象，也有利于实现机械化、自动化装配。
进一步地，还包连接件，所述连接件设有卡槽，所述卡槽与钢筋桁架卡接，所述连接件与楼承板通过紧固件连接。本实用新型，连接件便于调节楼承板与钢筋桁架的连接密度、连接位置和相对距离。每组连接件的卡槽开口相对或者向背卡入钢筋桁架，使得卡接不易脱开。
进一步地，所述支撑件设有固定孔，所述楼承板是设有连接孔，紧固件一端依次通过所述固定孔、所述连接孔与连接件相连接。本实用新型，减少紧固件使用量的同时也减少了支撑件、楼承板和钢筋桁架拼装的工作量，大大降低了成本；支撑件可视为楼承板与连接件的垫片，减少了楼承板的磨损消耗，增强了支撑件对相邻拼接楼承板的支撑，降低拼接缝错位的可能。
进一步地，所述支撑件设有多组固定孔，所述固定孔为长圆孔或圆孔。本实用新型多组固定孔的设置，使得支撑件适合不同连接间距的连接，而且方便支撑件从楼承板不同侧伸出。
进一步地，所述支撑件长度相等，所述固定孔等距设置。本实用新型，支撑件的长度和固定孔的位置相同，规格统一，方便生产，而且与楼承板装配时不会产生混乱，装配方便。
进一步地，所述支撑件截面呈U形、其侧壁顶部相对折弯形成加强边，支撑件U形槽底上沿长度方向设有若干个固定孔，支撑件两端活动安装有连接板；支撑件一端的侧壁上设有限位块，限位块底部与支撑件U形槽底连接，限位块顶部与加强边底部连接，安装后的限位块、加强边以及支撑件U形槽底之间形成限位槽；所述连接板一端的两侧设有限位轴，限位轴活动卡装在限位槽，连接板另一端设有钩板轴，钩板轴与相拼接的支撑件上的固定孔相配合。采用本方案，相拼接的两支撑件一端通过连接板连接，使得楼承板拼接缝缝隙错开的可能性减小，有利楼层板表面平整。
进一步地，所述支撑件为C型钢。C型钢，市场上容易采购，价格低廉，并且能满足强度需求。
附图说明
图1为实用新型装配式钢筋桁架楼承板结构示意图；
图2为实施例一装配式钢筋桁架楼承板仰视图；
图3为实施例一装配式钢筋桁架楼承板拼装结构示意图；
图4为实施例二装配式钢筋桁架楼承板仰视图；
图5为实施例三装配式钢筋桁架楼承板拼装结构示意图；
图6为实施例三装配式钢筋桁架楼承板拼装结构示意图；
图7为实施例四连接板和支撑件结构示意图。
图中标号所示为：
1-钢筋桁架、11-上弦钢筋、12-下弦钢筋、13-腹杆钢筋、2-楼承板、21-连接孔、3-支撑件、31-固定孔、302-加强边、304-限位块、305-限位槽、32-第一支撑部、33-第二支撑部、4-连接件、41-卡槽、5-连接板、6-限位轴、7-钩板轴、8-定位孔。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例时示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。
以下结合附图，描述根据本实用新型实施例的一种装配式钢筋桁架楼承板。
实施例一
如图1-3所示，一种装配式钢筋桁架楼承板，其包括钢筋桁架1，连接件4、楼承板2和支撑件3。所述钢筋桁架1包括一上弦钢筋11和两下弦钢筋12，两下弦钢筋12通过腹杆钢筋13分别与上弦钢筋11焊接连接。所述两下弦钢筋12相对卡接有连接件4。所述连接件4包括侧面开口的贯通连接件4的卡槽41，连接件4下端设有螺纹孔。连接件4成对的卡接在两下弦钢筋12上，每对连接件4在钢筋桁架1上纵向排列。所述楼承板2远离钢筋桁架1侧连接有支撑件3，所述支撑件3横向间隔分布在所述楼承板2长度方向上，所述支撑件3交替伸出楼承板2左右两侧，即如图2所示，一支撑件3右端伸出楼承板2右边、左端缩进楼承板2左边，相邻支撑件3则相反，右端缩进楼承板2右边、左端伸出楼承板2左边。所述楼承板2设有连接孔21，所述支撑件3设有固定孔31，螺栓前端依次通过所述固定孔31、所述连接孔21与连接件4的螺纹孔连接，使得支撑件3和楼承板2与钢筋桁架1连接。在一些实施例中，支撑件3单独与楼承板2连接，楼承板2与连接件4连接，支撑件3、楼承板2和连接件4的连接不共用紧固件，重复利用楼承板2和支撑件3时无需将其分离。
所述支撑件3为C型钢，所述固定孔31为圆通孔，当然，也可以设置为长圆通孔。支撑件3的长度与楼承板2的宽度相当或者比楼承板2的宽度小。所述楼承板2横向上可排列连接若干钢筋桁架1，本实施例以两个钢筋桁架1平行并列连接在楼承板2上。
支撑件3、楼承板2和钢筋桁架1在工厂内完成装配，不受环境和天气的限制，生产效率高，可利用设备自动化生产。装配好的钢筋桁架楼承板运输到施工现场，进行拼接，由于支撑件3交替伸出楼承板2左右，任意两块装配式钢筋桁架楼承板，可以拼接在一起。本实施例中，如图3所示，所述支撑件3一端伸出楼承板2一侧、另一端收缩在楼承板2内侧，因此楼承板2在拼接时，支撑件3的伸出端伸到相邻的楼承板2的相应支撑件3收缩端。相邻的装配式钢筋桁架楼承板的支撑件3交替越过拼接缝相互支撑楼层板2。
实施例二
如图4所示，本实施例与实施例一不同之处在于，所述的支撑件3每两个交替伸出楼承板2左右两边，当然，支撑件3也可每多个交错伸出楼承板2左右两边。
实施例三
如图5所示，本实施例与实施例一不同之处在于，所述支撑件3长度大于所述楼承板2的宽度，支撑件3两端伸出楼承板2左右两边。因此相邻装配式钢筋桁架楼承板的支撑件3错位分布，拼接时，支撑件3两端支撑相邻楼承板2，减小拼接缝的错位。当然，如图6所示，当所述楼承板3较宽时，支撑件3的中间部位也可以断开，形成一对左右两端伸出楼承板2左右两边的第一支撑部32和第二支撑部33。
实施例四
如图7所示，本实施例与实施例一、二不同之处在于，所述支撑件3横截面呈U形，支撑件3两侧壁顶部相对折弯形成加强边302，支撑件3的U形槽底为上沿长度方向设有若干个固定孔31，支撑件3两端活动安装有连接板5；支撑件3一端的侧壁上设有限位块304，限位块304底部与支撑件3U形槽底连接，限位块304顶部与加强边302底部连接，安装后的限位块304、加强边302、支撑件3U形槽底之间形成限位槽305，连接板5一端的两侧设有限位轴6，限位轴6活动卡装在限位槽305内，连接板5另一端设有钩板轴7，钩板轴7与固定孔3相配合，钩板轴7呈圆柱形，钩板轴7直径小于固定孔31内径，钩板轴7的度高小于或等于支撑件3厚度，连接板5上设有一个或一个以上的定位孔8，定位孔8与固定孔31相配合。本实施例将支撑件3固定在楼层板2底部，装模时，连接板5的限位轴6活动卡装在限位槽内305，限位槽305带有一定的空间，连接件5也可以采用铰接的方式安装在支撑件3上，连接时，先将钩板轴7插入相邻支撑件3的固定孔31内，再向限位轴7一端拉动，当相邻的支撑件3端部接触时，定位孔8与固定孔31正好对齐，此时通过螺杆将定位孔8与固定孔31连接固定即可；连接板5采用铰接方式时，需先设计好固定孔31与支撑件3端部以及连接板5的长度。采用本实施例后的结构合理、安装后的楼层板表面平整，使用效果好，可折卸，可循环利用。
本实用新型中所述的左、右方位术语，为如图2所示楼承板长度方向上、即钢筋桁架纵向上的左、右方位。
以上示意性地对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型方法的实施方式之一，实际并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性地设计出与该技术方案相似的方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。