陶瓷玻璃钻硬质合金刀片的制作方法

本实用新型涉及切割刀具领域，特别涉及一种陶瓷玻璃钻硬质合金刀片。

背景技术：

目前市场上存在的陶瓷玻璃钻主要由刀片和钻杆组成。钻杆的一端与刀片连接，另一端卡入钻机的卡具上，刀片与需钻孔的玻璃等接触，以钻出所需要的孔。但目前由于刀片自身结构的缺陷，使得刀片与钻杆之间的连接强度不够，造成刀片与玻璃间受力点位置的滑动，导致产品报废率增加，影响产品的生产效率。

技术实现要素：

本实用新型实施例的目的在于提供一种陶瓷玻璃钻硬质合金刀片，以解决陶瓷玻璃钻的刀片与钻杆之间的连接强度不够，导致产品报废率增加，影响产品的生产效率的问题。

为了达到上述目的，本实用新型的实施例提供了一种陶瓷玻璃钻硬质合金刀片，包括：

刀体，刀体的顶端设有主切削刃，刀体的第一侧边设有与主切削刃连接的第一副切削刃，刀体的第二侧边设有与主切削刃连接的第二副切削刃，刀体的第一侧边和刀体的第二侧边为刀体的两相对侧边，第一副切削刃上沿第一侧边的长度方向设有多个第一缺口，每相邻两个第一缺口之间的距离为3.5至4.5毫米，第二副切削刃上沿第二侧边的长度方向设有多个第二缺口，每相邻两个第二缺口之间的距离为3.5至4.5毫米；

其中，刀体的底端的中部设有安装槽，安装槽的两侧壁为直线部，安装槽的底壁为内凹的弧形部，弧形部的圆角角度为60度，安装槽的底壁上设有齿座，刀体通过齿座与陶瓷玻璃钻的钻杆连接，且刀体的底端端面上设有两个夹紧块，两个夹紧块的相对侧面之间的距离大于安装槽的两侧壁之间的距离。

可选的，多个第一缺口均匀分布于第一副切削刃上。

可选的，多个第二缺口均匀分布于第二副切削刃上。

可选的，第一缺口的截面和第二缺口的截面均为直面或者弧形面。

本实用新型的上述方案有如下的有益效果：

在本实用新型的实施例中，由于刀片的刀体的底端的安装槽的底壁为内凹的弧形部，且该安装槽的底壁上设有齿座，使得钻杆能通过齿座与刀体连接，同时刀体的底端端面上还设有两个夹紧块，使得当钻杆插入安装槽，并通过齿座与刀体连接时，两个夹紧块能夹紧钻杆，从而提高加强刀片与钻杆之间的连接强度，进而提高产品的生产效率，另外，通过在刀体的第一副切削刃上设多个第一缺口，并在刀体的第二副切削刃上设有多个第二缺口，从而在切削过程中，减少刀片的副切削刃所受到的摩擦力，使其长时间保持足够的锋利，降低产品的加工时长，提高产品的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型具体实施例中陶瓷玻璃钻硬质合金刀片的结构示意图。

附图标记说明：

1、刀体；2、主切削刃；3、第一副切削刃；4、第二副切削刃；5、第一缺口；6、第二缺口；7、齿座；8、夹紧块；9、安装槽。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

如图1所示，本实用新型的具体实施例提供了一种陶瓷玻璃钻硬质合金刀片，包括：刀体1，刀体1的顶端设有主切削刃2，刀体1的第一侧边设有与主切削刃2连接的第一副切削刃3，刀体1的第二侧边设有与主切削刃2连接的第二副切削刃4，刀体1的第一侧边和刀体1的第二侧边为刀体1的两相对侧边，第一副切削刃3上沿第一侧边的长度方向设有多个第一缺口5，每相邻两个第一缺口5之间的距离为3.5至4.5毫米，第二副切削刃4上沿第二侧边的长度方向设有多个第二缺口6，每相邻两个第二缺口6之间的距离为3.5至4.5毫米。

其中，刀体1的底端的中部设有安装槽9，安装槽9的两侧壁为直线部，安装槽9的底壁为内凹的弧形部，弧形部的圆角角度为60度，安装槽9的底壁上设有齿座7，刀体1通过齿座7与陶瓷玻璃钻的钻杆连接，且刀体1的底端端面上设有两个夹紧块8，两个夹紧块8的相对侧面之间的距离大于安装槽9的两侧壁之间的距离。

其中，在本实用新型的具体实施例中，由于上述刀片的刀体1的底端的安装槽9的底壁为内凹、圆角角度为60度的弧形部，安装槽9的两侧壁为直线部，且该安装槽9的底壁上设有齿座7，使得钻杆能顺利插入安装槽9内，并通过齿座7与刀体1连接。另外由于刀体1的底端端面上还设有两个夹紧块8，使得当钻杆插入安装槽9，并通过齿座7与刀体1连接时，两个夹紧块8能夹紧钻杆，从而提高加强刀片与钻杆之间的连接强度，进而提高产品的生产效率。在此作为一个优选的示例，陶瓷玻璃钻的钻杆可通过焊接的方式与齿座7连接。

此外，在本实用新型的具体实施例中，由于刀体1的第一副切削刃3上设多个第一缺口5，刀体1的第二副切削刃4上设有多个第二缺口6，且每相邻两个第一缺口5之间的距离为3.5至4.5毫米（优选4毫米），每相邻两个第二缺口6之间的距离为3.5至4.5毫米（优选4毫米），从而使得在切削过程中，能减少刀片的副切削刃所受到的摩擦力，使刀片长时间保持足够的锋利，降低产品的加工时长，提高产品的生产效率。

可选的，在本实用新型的具体实施例中，上述多个第一缺口5均匀分布于第一副切削刃3上，多个第二缺口6均匀分布于第二副切削刃4上，同时可选的，上述第一缺口5的截面和第二缺口6的截面均为直面或者弧形面，从而确保能高效地减少刀片的副切削刃所受到的摩擦力，使刀片长时间保持足够的锋利，降低产品的加工时长，提高产品的生产效率。

由此可见，在本实用新型的具体实施例中，由于刀片的刀体1的底端的安装槽9的底壁为内凹的弧形部，且该安装槽9的底壁上设有齿座7，使得钻杆能通过齿座7与刀体1连接，同时刀体1的底端端面上还设有两个夹紧块8，使得当钻杆插入安装槽9，并通过齿座7与刀体1连接时，两个夹紧块8能夹紧钻杆，从而提高加强刀片与钻杆之间的连接强度，进而提高产品的生产效率，另外，通过在刀体1的第一副切削刃3上设多个第一缺口5，并在刀体1的第二副切削刃4上设有多个第二缺口6，从而在切削过程中，减少刀片的副切削刃所受到的摩擦力，使其长时间保持足够的锋利，降低产品的加工时长，提高产品的生产效率。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。