高效载车台车升降通道系统及高效升降方法与流程

本发明具体涉及一种高效载车台车升降通道系统及高效升降方法。

背景技术：

现有的多层循环机械车库载车台车系统的结构如图5所示，在进行变换层面时，必须等待升降搬运器达到所处层面后才可进入升降通道，这样等待时间比较长，整库运行效率非常低。所以急需一种高效载车台车升降通道系统及高效升降方法以解决这一问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种高效载车台车升降通道系统，该高效载车台车升降通道系统及高效升降方法可以很好地解决上述问题。

为达到上述要求，本发明采取的技术方案是：提供一种高效载车台车升降通道系统，该高效载车台车升降通道系统包括升降系统、载车台车及至少两个水平设置的不等高的运载轨道；升降系统包括第一升降部件和第二升降部件，所述第一升降部件和第二升降部件分别包括一个的前升降槽和一个后升降槽，所述前升降槽内均设有一个前升降板，所述后升降槽内均设有一个后升降板；载车台车底部从前到后依次设有前轮组、前辅轮组、后辅轮组及后轮组；运载轨道包括主运载轨道和设置在所述主运载轨道前端的凹口部件，所述凹口部件两侧分别设置有第一外凸板、第二外凸板及第三外凸板，所述第一外凸板和第二外凸板之间均设有第一开口，所述第二外凸板和所述第三外凸板之间均设置有第二开口；第一开口的长度、所述第二开口的长度、前升降槽横截面长度及所述后升降槽横截面长度均相同。

提供一种载车台车升降通道高效升降方法，包括如下步骤：

s1：于载车台车底部依次设置前轮组、前辅轮组、后辅轮组及后轮组；

于运载轨道上依次设置两组第一外凸板、第一开口、第二外凸板、第二开口及第三外凸板；

于升降系统上分别设置两组用于托起所述前轮组和后轮组的前升降板和后升降板；

s2：利用提升机构同时将两组所述前升降板和后升降板向上升起，于此同时将载车台车向升降系统方向移动；

s3：当前轮组移动至后升降板上方位置时，前辅轮组、后辅轮组及后轮组位于运载轨道的主运载轨道上，此时有三组轮子受力均匀未处于悬空状态，载车台车位置稳定；

s4：当前轮组移动至第三外凸板上时，前辅轮组、后辅轮组及后轮组位于运载轨道的主运载轨道上，此时有四组轮子受力均匀未处于悬空状态，载车台车位置稳定；

s5：当前轮组移动至第二开口处时，前辅轮组、后辅轮组及后轮组位于运载轨道的主运载轨道上，此时有三组轮子受力均匀未处于悬空状态，载车台车位置稳定；

s6：当前轮组移动至第二外凸板处时，后辅轮组及后轮组位于运载轨道的主运载轨道上，此时有至少三组轮子受力均匀未处于悬空状态，载车台车位置稳定；

s7：当前轮组移动至第一开口处时，前辅轮组位于第二外凸板上方，后轮组位于运载轨道的主运载轨道上方，此时有三组未处于载车台车中心线同一侧的轮子受力均匀未处于悬空状态，载车台车位置稳定；

s8：当前轮组移动至第一外凸板处时，前辅轮组位于第二外凸板上方，后轮组位于运载轨道的主运载轨道上方，此时有至少三组轮子受力均匀未处于悬空状态，载车台车位置稳定；

s9：当前轮组移动至第一外凸板处时，提升机构同时将两组所述前升降板和后升降板向上升起至与所述运载轨道等高；

s10：载车台车继续向升降系统方向移动，至前轮组位于前升降板上方，此时前辅轮组位于第一开口处悬空，后辅轮组位于第二开口处悬空，后轮组位于后升降板上方，此时两组未处于载车台车中心线同一侧的轮子受力均匀未处于悬空状态，载车台车位置稳定；

s11：提升机构继续将两组所述前升降板和后升降板向上升起，完成全部过程。

该高效载车台车升降通道系统及高效升降方法具有的优点如下：可以使载车台车不需等待升降搬运器达到所处层面即可平移进入升降系统，在升降搬运器达到所处层面后只需平移一个升降槽的宽度尺寸即可完成整个平移动作，使多层循环机械车库运行效率得到提升。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，在这些附图中使用相同的参考标号来表示相同或相似的部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1示意性地示出了根据本申请一个实施例的载车台车升降通道高效升降方法的流程示意图。

图2示意性地示出了根据本申请一个实施例的高效载车台车升降通道系统的结构示意图。

图3示意性地示出了根据本申请一个实施例的高效载车台车升降通道系统使用时的俯视图。

图4示意性地示出了根据本申请一个实施例的高效载车台车升降通道系统使用时的俯视图。

图5示意性地示出了根据本申请一个实施例的高效载车台车升降通道系统使用时的俯视图。

图6示意性地示出了现有的多层循环机械车库载车台车系统的结构示意图。

图7示意性地示出了根据本申请一个实施例的高效载车台车升降通道系统的运载轨道的结构示意图。

图8示意性地示出了根据本申请一个实施例的高效载车台车升降通道系统的运载轨道的结构示意图。

图9示意性地示出了根据本申请一个实施例的高效载车台车升降通道系统的载车台车处的结构示意图。

其中：1、升降系统；2、运载轨道；3、载车台车；4、前轮组；5、前辅轮组；6、后辅轮组；7、后轮组；8、第一升降部件；9、第二升降部件；10、前升降槽；11、前升降板；12、条形连接板；13、第一外凸板；14、第一开口；15、第二外凸板；16、第二开口；17、第三外凸板；18、后升降板；19、后升降槽；20、凹口部件；21、主运载轨道。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合附图及具体实施例，对本申请作进一步地详细说明。

在以下描述中，对“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”、“示例”等等的引用表明如此描述的实施例或示例可以包括特定特征、结构、特性、性质、元素或限度，但并非每个实施例或示例都必然包括特定特征、结构、特性、性质、元素或限度。另外，重复使用短语“根据本申请的一个实施例”虽然有可能是指代相同实施例，但并非必然指代相同的实施例。

为简单起见，以下描述中省略了本领域技术人员公知的某些技术特征。

根据本申请的一个实施例，提供一种高效载车台车升降通道系统，如图2-7所示，包括升降系统1、载车台车3及至少两个水平设置的不等高的运载轨道2；升降系统1包括第一升降部件8和第二升降部件9，所述第一升降部件8和第二升降部件9分别包括一个的前升降槽10和一个后升降槽19，所述前升降槽10内均设有一个前升降板11，所述后升降槽19内均设有一个后升降板18。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统的载车台车3底部从前到后依次设有前轮组4、前辅轮组5、后辅轮组6及后轮组7。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统的运载轨道2包括主运载轨道21和设置在所述主运载轨道21前端的凹口部件20，所述凹口部件20两侧分别设置有第一外凸板13、第二外凸板15及第三外凸板17，所述第一外凸板13和第二外凸板15之间均设有第一开口14，所述第二外凸板15和所述第三外凸板17之间均设置有第二开口16。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统的第一开口14的长度、所述第二开口16的长度、前升降槽10横截面长度及所述后升降槽19横截面长度均相同。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统的前升降槽10和所述后升降槽19均为竖直设置。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统的前轮组4包括两个设置在所述载车台车3两侧的前轮，所述后轮组7包括两个设置在所述载车台车3两侧的后轮，所述前辅轮组5包括两个设置在所述载车台车3两侧的前辅轮，所述后辅轮组6包括两个设置在所述载车台车3两侧的后辅轮。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统的第一外凸板13、第二外凸板15及第三外凸板17均为水平的方形板状结构，所述第一外凸板13、第二外凸板15及第三外凸板17均通过一根条形连接板12与所述主运载轨道21连接。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统的第一外凸板13、第二外凸板15、第三外凸板17、条形连接板12及主运载轨道21一体成型，所述第三外凸板17与所述主运载轨道21之间均设有用于穿过所述后升降槽19的方形开口。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统的前升降槽10和所述后升降槽19均为横截面为l形的竖直金属板结构，所述前升降板11和所述后升降板18底部均与升降电机的输出端连接。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统的前轮组4到所述前辅轮组5的距离大于所述后轮组7到所述后辅轮组6的距离与所述第一开口14宽度相加之和。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统的前轮组4到所述前辅轮组5的距离小于所述后轮组7到所述后辅轮组6的距离与所述第一开口14宽度之间的长度差。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统的前轮组4到所述前辅轮组5的距离与所述第一外凸板13的宽度相同，所述后辅轮组6到所述后轮组7的距离与所述第三外凸板17的宽度相同。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统的前辅轮组5和所述后辅轮组6分别位于所述载车台车3的中心线两侧。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统在对载车台车3进行升降时无需等该前升降板11和后升降板18升到与载车台车3处于同一水平高度之后再将载车台车3推入升降系统1中，可以在前升降板11和后升降板18上升的过程中将载车台车3向升降系统1内部移动至前轮组4位于第一外凸板13上，此时前辅轮组5位于第二外凸板15上，所述后辅轮组6位于第三外凸板17上，后轮组7位于主运载轨道21上，这样当前升降板11和后升降板18升到与载车台车3处于同一水平高度之后载车台车3只需再向前移动一个第一外凸板13得到长度即可使前轮组4位于升降板11上，此时后轮组7位于后升降板18上，前辅轮组5和后辅轮组6位于第一开口14和第二开口16处悬空，此时再继续上升前升降板11和后升降板18则可以托起载车台车3底部的前轮组4和后轮组7，从而将载车台车3整体托起上升；将前升降槽10和后升降槽19设置为横截面为l形的金属板结构可以防止载车台车3在随前升降板11和后升降板18升起时发生左右晃动。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统的前升降板11和后升降板18底部均与推拉电机的输出端连接，且实现前升降板11和后升降板18的同步升降。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统的两个前升降槽10前端可以由一块竖直设置的金属板相互连接，该块竖直设置的金属板与条形连接板12垂直，用于防止载车台车3在上升的过程中向前移动而发生掉落。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统的前升降槽10和后升降槽19横截面的长度可以均为10cm，第一开口14和第二开口16的长度均为10cm，第二外凸板15的长度大于10cm，前轮组4、前辅轮组5、后辅轮组6及后轮组7轮子的直径均为10cm，前轮组4轮子中心点至前辅轮组5轮子中心点的距离为100cm，后辅轮组6轮子中心点至后轮组7轮子中心点的距离大于110cm或小于90cm。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统设置前轮组4、前辅轮组5后辅轮组6及后轮组7四组底部等高的轮子可以极大地提高载车台车3在移动时的平稳性和安全性。

根据本申请的一个实施例，如图3-5所示，该高效载车台车升降通道系统的前轮组4和后轮组7未同时进入前升降槽10和后升降槽19时，当前轮组4至前辅轮组5的距离大于后轮组7到后辅轮组6的距离加前升降槽10横截面长度，且前辅轮组5位置不超过载车台车3中心线，载车台车3始终不会少于三组轮子处于运载轨道2上，载车台车3能在运载轨道2上安全平稳移动；前轮组4和后轮组7未同时进入前升降槽10和后升降槽19时，当前轮组4到前辅轮组5的距离小于后轮组7到后辅轮组6的距离减前升降槽10横截面长度，且后辅轮组6位置不超过载车台车3中线，载车台车3依然不会少于三个轮子处于运载轨道2上，载车台车3能在运载轨道2上安全平稳移动。

根据本申请的一个实施例，该高效载车台车升降通道系统通过设置第一外凸板13、第一开口14、第二外凸板15、第二开口16及第三外凸板17，并在第一升降部件8和第二升降部件9上设置前升降槽10、前升降板11、后升降板18及后升降槽19可以使载车台车不需等待升降搬运器达到所处层面即可平移进入升降系统，在升降搬运器达到所处层面后只需平移一个升降槽的宽度尺寸即可完成整个平移动作，使多层循环机械车库运行效率得到提升。

根据本申请的一个实施例，如图8-9所示，该高效载车台车升降通道系统的运载轨道2包括两条相互平行的主运载轨道21，每条主运载轨道21均与一个条形连接板12连接，主运载轨道21的末端可以通过焊接固定在金属支架上，主运载轨道21的结构也可以为一块完整的金属板结构并将一段焊接在一金属支架上进行固定。载车台车3两侧的每一个轮子的内侧端面均可以设有一个环状突起，该环状突起用于将轮子限位在运载轨道2上以防止载车台车3发生横向位移。

根据本申请的一个实施例，如图7所示，该载车台车升降通道高效升降方法包括如下步骤：

s1：于载车台车3底部依次设置前轮组4、前辅轮组5、后辅轮组6及后轮组7；

于运载轨道2上依次设置两组第一外凸板13、第一开口14、第二外凸板15、第二开口16及第三外凸板17；

于升降系统1上分别设置两组用于托起所述前轮组4和后轮组7的前升降板11和后升降板18；

s2：利用提升机构同时将两组所述前升降板11和后升降板18向上升起，于此同时将载车台车3向升降系统1方向移动；

s3：当前轮组4移动至后升降板18上方位置时，前辅轮组5、后辅轮组6及后轮组7位于运载轨道2的主运载轨道21上，此时有三组轮子受力均匀未处于悬空状态，载车台车3位置稳定；

s4：当前轮组4移动至第三外凸板17上时，前辅轮组5、后辅轮组6及后轮组7位于运载轨道2的主运载轨道21上，此时有四组轮子受力均匀未处于悬空状态，载车台车3位置稳定；

s5：当当前轮组4移动至第二开口16处时，前辅轮组5、后辅轮组6及后轮组7位于运载轨道2的主运载轨道21上，此时有三组轮子受力均匀未处于悬空状态，载车台车3位置稳定；

s6：当前轮组4移动至第二外凸板15处时，后辅轮组6及后轮组7位于运载轨道2的主运载轨道21上，此时有至少三组轮子受力均匀未处于悬空状态，载车台车3位置稳定；

s7：当前轮组4移动至第一开口14处时，前辅轮组5位于第二外凸板15上方，后轮组7位于运载轨道2的主运载轨道21上方，此时有三组未处于载车台车3中心线同一侧的轮子受力均匀未处于悬空状态，载车台车3位置稳定；

s8：当前轮组4移动至第一外凸板13处时，前辅轮组5位于第二外凸板15上方，后轮组7位于运载轨道2的主运载轨道21上方，此时有至少三组轮子受力均匀未处于悬空状态，载车台车3位置稳定；

s9：当前轮组4移动至第一外凸板13处时，提升机构同时将两组所述前升降板11和后升降板18向上升起至与所述运载轨道2等高；

s10：载车台车3继续向升降系统1方向移动，至前轮组4位于前升降板11上方，此时前辅轮组5位于第一开口14处悬空，后辅轮组6位于第二开口16处悬空，后轮组7位于后升降板18上方，此时两组未处于载车台车3中心线同一侧的轮子受力均匀未处于悬空状态，载车台车3位置稳定；

s11：提升机构继续将两组所述前升降板11和后升降板18向上升起，完成全部过程。

以上所述实施例仅表示本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能理解为对本发明范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明保护范围。因此本发明的保护范围应该以所述权利要求为准。