一种装配式中建筑的梁与柱之间的安装对接结构的制作方法

本发明涉及的是装配式建筑相关的技术领域，具体涉及的是一种装配式中建筑的梁与柱之间的安装对接结构。

背景技术：

在装配式建筑中钢结构梁柱之间的连接结构是整个建筑强度的关键，目前常见的钢梁与钢柱之间的连接方式大多是通过外部的若干个螺栓连接固定的，整个对接安装过程非常的麻烦，且连接的强度较低。

技术实现要素：

本发明目的是提供一种装配式中建筑的梁与柱之间的安装对接结构，它能有效地解决背景技术中所存在的问题。

为了解决背景技术中所存在的问题，它包含两根钢梁1和与之对应的钢柱2，两根钢梁1之间通过定位套管3连接固定成一个整体；

所述定位套管3的内部设置有一个驱动装置，该驱动装置的两端分别设置有径向固定装置，所述驱动装置包含一根沿位套管3高度方向布置的驱动轴4，该驱动轴4顶部的两侧面处分别焊接固定有第一耳座5，所述第一耳座5上安装有与其转动连接配合的驱动连杆6；

所述径向固定装置包含可以与驱动连杆6端部转动连接配合的第二耳座7，所述第二耳座7焊接固定在径向驱动盒8的侧面处，该径向驱动盒8可以沿着钢梁1的长度方向间隙滑动配合，所述径向驱动盒8与第二耳座7相对一侧的侧面处设置有一个开口，所述径向驱动盒8开口侧的两端处分别向外延伸出定位板81，该定位板81上端部的边沿处开设有一个倾斜设置的第一导向滑槽9，两个定位板81之间设置有可以与其间隙滑动配合的定位盒10，该定位盒10的下端固定焊接在钢梁1的下底面处，该定位盒10的中部贯通开设有沿其高度方向布置的第二导向滑槽12，所述定位盒10整体为c字形结构其内部设置有一个可以沿其高度方向间隙滑动配合的径向定位滑块11，所述径向定位滑块11顶部的两端分别向外延伸出可以与第一导向滑槽9和第二导向滑槽12间隙滑动配合的定位轴13，所述径向定位滑块11的下底面处焊接有数个第一螺栓14，所述钢梁1的下底面处开设有供径向定位滑块11间隙通过的定位孔17；

所述钢柱2上顶部的两端处分别径向安装有兼作加腋梁的径向定位座15，该径向定位座15的端部开设有供径向定位滑块11间隙插入的径向定位槽16，所述径向定位槽16的下底面处贯通开设有供第一螺栓14轴向间隙通过的圆形孔161，所述第一螺栓14的底部穿过圆形孔161与螺母旋接固定。

所述钢柱2上顶面的两侧分别垂直焊接固定有可以贴合套管3内壁处滑动的轴向固定板21，所述套管3下底面处的两侧分别贯通开设有供轴向固定板21间隙插入的定位插槽31，两个定位插槽31之间的中部设置有供驱动连杆6间隙通过的轴孔32，所述轴向固定板21与套管3内壁之间通过第二螺栓23旋接固定成一体。

所述驱动轴4的上顶部安装有第一弹簧座41，该第一弹簧座41上固定安装有弹簧18，所述套管3上顶面处的中部向外一次冲压成型出第二弹簧座33，所述弹簧18的上端固定在第二弹簧座33内。

所述钢梁1的上顶面处安装有第一固定板19，该第一固定板19位于靠近驱动轴4一端的端部冲压出第二固定板20，所述的径向驱动盒8上端的边沿处可以间隙插入到第二固定板20与钢梁1的内壁之间。

所述径向定位座15上贯通开设有第一螺孔151，所述径向定位滑块11上贯通开设有与第一螺孔151对应的第二螺孔111，所述第一螺孔151与第二螺孔111之间通过螺杆22旋接连接。

由于采用了以上技术方案，本发明具有以下有益效果：对接结构简单，能够有效的提高定位套管与钢梁之间的连接强度，同时提高了钢梁与加腋梁之间的连接强度，提高了节点的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的分解结构示意图；

图2是本发明中钢梁的底部结构示意图；

图3是本发明中驱动盒的结构示意图；。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参看图1-3，本具体实施方式是采用以下技术方案予以实现，它包含两根钢梁1和与之对应的钢柱2，两根钢梁1之间通过定位套管3连接固定成一个整体；

所述定位套管3的内部设置有一个驱动装置，该驱动装置的两端分别设置有径向固定装置，所述驱动装置包含一根沿位套管3高度方向布置的驱动轴4，该驱动轴4顶部的两侧面处分别焊接固定有第一耳座5，所述第一耳座5上安装有与其转动连接配合的驱动连杆6；

所述径向固定装置包含可以与驱动连杆6端部转动连接配合的第二耳座7，所述第二耳座7焊接固定在径向驱动盒8的侧面处，该径向驱动盒8可以沿着钢梁1的长度方向间隙滑动配合，所述径向驱动盒8与第二耳座7相对一侧的侧面处设置有一个开口，所述径向驱动盒8开口侧的两端处分别向外延伸出定位板81，该定位板81上端部的边沿处开设有一个倾斜设置的第一导向滑槽9，两个定位板81之间设置有可以与其间隙滑动配合的定位盒10，该定位盒10的下端固定焊接在钢梁1的下底面处，该定位盒10的中部贯通开设有沿其高度方向布置的第二导向滑槽12，所述定位盒10整体为c字形结构其内部设置有一个可以沿其高度方向间隙滑动配合的径向定位滑块11，所述径向定位滑块11顶部的两端分别向外延伸出可以与第一导向滑槽9和第二导向滑槽12间隙滑动配合的定位轴13，所述径向定位滑块11的下底面处焊接有数个第一螺栓14，所述钢梁1的下底面处开设有供径向定位滑块11间隙通过的定位孔17；

所述钢柱2上顶部的两端处分别径向安装有兼作加腋梁的径向定位座15，该径向定位座15的端部开设有供径向定位滑块11间隙插入的径向定位槽16，所述径向定位槽16的下底面处贯通开设有供第一螺栓14轴向间隙通过的圆形孔161，所述第一螺栓14的底部穿过圆形孔161与螺母旋接固定。

所述钢柱2上顶面的两侧分别垂直焊接固定有可以贴合套管3内壁处滑动的轴向固定板21，所述套管3下底面处的两侧分别贯通开设有供轴向固定板21间隙插入的定位插槽31，两个定位插槽31之间的中部设置有供驱动连杆6间隙通过的轴孔32，所述轴向固定板21与套管3内壁之间通过第二螺栓23旋接固定成一体。

所述驱动轴4的上顶部安装有第一弹簧座41，该第一弹簧座41上固定安装有弹簧18，所述套管3上顶面处的中部向外一次冲压成型出第二弹簧座33，所述弹簧18的上端固定在第二弹簧座33内。

所述钢梁1的上顶面处安装有第一固定板19，该第一固定板19位于靠近驱动轴4一端的端部冲压出第二固定板20，所述的径向驱动盒8上端的边沿处可以间隙插入到第二固定板20与钢梁1的内壁之间。

所述径向定位座15上贯通开设有第一螺孔151，所述径向定位滑块11上贯通开设有与第一螺孔151对应的第二螺孔111，所述第一螺孔151与第二螺孔111之间通过螺杆22旋接连接。

下面结合附图对本具体实施方式中技术方案部分的使用方法及其原理作进一步的阐述：

首先将焊接对接后的钢梁1和定位套管3吊运至钢柱2的正上方处，接着在下放的过程中将轴向固定板21依次插入到对应的定位插槽31内，在插入轴向固定板21的过程中驱动轴4的端部开始与钢柱2的端面处开始接触，随着钢梁1和定位套管3的持续下降驱动驱动轴4向上压缩弹簧18作轴向方向的运动，驱动轴4在向上轴向运动的过程中时通过驱动连杆6驱动径向驱动盒8沿着钢梁1的长度方向间隙滑动，驱动盒8在钢梁1内滑动时，驱动盒8的上端逐渐滑入到第二固定板20与钢梁1的内壁之间，驱动盒8的下端通过第一导向滑槽9驱动定位轴13沿着第二导向滑槽12的长度方向向下移动，定位轴13在向下移动的过程中带动径向定位滑块11穿过定位孔17延伸至径向定位槽16内，此时第一螺栓14也开始与圆形孔161轴向对接；

当定位套管3下行至钢柱2的顶部时，在驱动轴4的驱动下此时两个第一耳座5均到达定位套管3的顶板附近，弹簧18也被完全压缩至第二弹簧座33内，同时轴向固定板21正好与定位套管3的顶板处接触，驱动盒8的上端完全嵌入到到第二固定板20与钢梁1的内壁之间，径向定位滑块11正好完全嵌入到径向定位槽16内，然后将螺母与第一螺栓14的端部旋接固定，对径向定位滑块11和径向定位座15作轴向方向上的固定，接着将螺杆22依次旋过第一螺孔151和第二螺孔111，对径向定位滑块11和径向定位座15作径向方向的固定使径向定位滑块11在保证柱与梁之间径向连接强度的同时也可以作为一个加腋梁的一部分进一步的提高整体的连接强度，最后旋紧第二螺栓23将轴向固定板21与定位套管3轴向固定成一个整体。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。