一种酒坛注浆成型的制作工艺的制作方法

本发明涉及酒坛加工设备领域，具体的说，是一种酒坛注浆成型的制作工艺。

背景技术：

在目前酒坛生产的过程中，其酒坛在制备过程中具有以下的缺点，如生产成本高、产品的重量过重、坛壁过厚、生产时间长、泥料生产过程中粉尘大、酒坛内外上釉不环保等问题。而常见的酒坛一般都是采用黏土捏制再通过烧结成型。

而采用注浆的方式进行酒坛的制备时解决前述传统法式制备酒坛过程中产生的问题的有效途径。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种酒坛注浆成型的制作工艺，以实现快速便捷的利用注浆的方式制备酒坛的目的。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术手段：

一种酒坛注浆成型的制作工艺，包括以下步骤：

s1：将模具烘干后，将酒坛泥料充满模具；

s2：静置30~50分钟，抽出模具内多余泥浆，仅留下壁挂在所述模具内腔的泥料，并放入充气囊；

s3：将充气囊充气，让充气囊的外壁靠近模具的内壁；

s4：将模具与充气囊静置，待泥料完全干燥后，将充气囊放气，并取出充气囊；

s5：将模具拆除，并对酒坛粗胚进行修胚、打磨和晾干，最后烧制定型。

作为优选的，所述模具是组装式模具，所述模具包括圆柱形的侧筒，所述侧筒的上下两端分别可拆卸地安装有顶盖和底板，所述侧筒、所述顶盖以及所述底板围绕形成用于填充物料的内腔，所述顶盖上设置有与所述内腔连通的坛口通道，所述内腔中放置有充气囊；

所述充气囊在充满气的状态下，其侧壁与所述侧筒内壁之间，其顶壁与所述顶盖内壁之间，其底壁与所述底板内壁之间均设置有用于容纳泥浆的定位腔，所述充气囊的顶端还连通有竖直伸出所述坛口通道的填充部，所述填充部的外壁与所述坛口通道的内壁之间同样设置有所述定位腔，所述坛口通道的顶端同轴连通有限位管，所述限位管的内径与所述充填部在满气状态下的外径相同。

进一步的，所述充气囊的充气口设置在所述填充部的顶端。

更进一步的，所述侧筒的顶端设置有与其同轴设置的第一定位环槽，所述顶盖的底端设置有可嵌入所述第一定位环槽的第一定位环板，所述侧筒的底端设置有与其同轴设置的第二定位环板，所述底板的顶面设置有用于嵌入所述第二定位环板的第二定位环槽。

更进一步的，所述侧筒由多个弧形板同轴拼接而成，所述弧形板的水平两端分别设置有竖直的限位板和限位槽，相邻两所述弧形板之间通过其中一个所述弧形板的所述限位板与另一个所述弧形板的限位槽卡合连接，所述弧形板的顶面设置有环槽，所述环槽环绕组成所述第一定位环槽，所述弧形板的底面设置环板，所述环板环绕组成所述第二定位环板。

更进一步的，所述顶盖包括与所述侧筒卡合的连接部，所述连接部的顶端同轴安装有圆台型的膀部，所述膀部与所述连接部的连接位置设置为弧形结构连接。

更进一步的，所述底板包括与所述侧筒底面连接的衔接环板，所述衔接环板的底面安装有承接板，所述承接板与所述衔接环板通过弧形结构连接。

本发明在使用的过程中，具有以下有益效果：

在制备酒坛的过程中，先将侧筒、顶盖和底板组装完成后，将用于制备酒坛的泥料灌满组装完成的模具，静置30~50分钟后，让泥浆充分附着在模具内后，抽出多余的泥浆，再将充气囊在没有充气的状态下从坛口通道中放入侧筒内，再将充气囊进行充气，让充气囊与侧筒、顶盖以及底板的内壁贴合，让充气囊起到在制作过程中保护泥料定性的作用。再进行静置干燥，待泥料彻底干透成型后，将充气囊放气，将充气囊去除，再逐步将顶盖、侧筒以及底板拆除，即能够将注浆成型的酒坛取出，这样整个注浆的过程不仅能够操作便捷，同时在充气囊的保护作用下，成型效果好，成品壁厚均匀，同时拆卸过程便捷快速，能够大幅增加制备效率。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为本发明爆炸结构示意图。

图3为本发明顶盖结构示意图。

图4为本发明底板结构示意图。

图5为本发明侧筒的弧形板结构示意图。

图6为图5的第一视角结构示意图。

其中，1-侧筒、2-顶盖、3-坛口通道、4-第一定位环槽、5-第一定位环板、6-第二定位环板、7-底板、8-第二定位环槽、9-弧形板、10-限位板、11-限位槽、12-环槽、13-环板、14-连接部、15-膀部、16-衔接环板、17-承接板、18-限位管。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施方式的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

具体的，一种酒坛注浆成型的制作工艺，包括以下步骤：

s1：组装模具；

s2：将模具烘干后，将酒坛泥料充满模具；

s3：静置30~50分钟，抽出模具内多余泥浆，并放入充气囊；

s4：将充气囊充气，让充气囊的外壁靠近模具的内壁；

s5：将模具与充气囊静置，带泥料完全干燥后，将充气囊放气，并取出充气囊；

s6：将模具拆除，并对酒坛粗胚进行修胚、打磨和晾干，最后烧制定型。

请具体参考图1所示的，所述模具包括侧筒1，所述侧筒1的上下两端分别拆卸安装有顶盖2和底板7，所述顶盖2上设置有与所述侧筒1的内腔连通的坛口通道3，所述侧筒1内放置有充气囊；

所述充气囊在充满气的状态下，其侧壁与所述侧筒1内壁之间，其顶壁与所述顶盖2内壁之间，其底壁与所述底板7内壁之间均设置有用于容纳泥浆的定位腔，所述充气囊的顶端还连通有竖直伸出所述坛口通道3的填充部，所述填充部的外壁与所述坛口通道3的内壁之间同样设置有所述定位腔，所述坛口通道3的顶端同轴连通有限位管18，所述限位管18的内径与所述充填部在满气状态下的外径相同。

在制备酒坛的过程中，先将侧筒1、顶盖2和底板7组装完成后，将用于制备酒坛的泥料灌满组装完成的模具，静置30~50分钟后，让泥浆充分附着在模具内后，抽出多余的泥浆，再将充气囊在没有充气的状态下从坛口通道3中放入侧筒1内，再将充气囊进行充气，让充气囊与侧筒1、顶盖2以及底板7的内壁贴合，让充气囊起到在制作过程中保护泥料定性的作用。再进行静置干燥，待泥料彻底干透成型后，将充气囊放气，将充气囊去除，再逐步将顶盖2、侧筒1以及底板7拆除，即能够将注浆成型的酒坛取出，这样整个注浆的过程不仅能够操作便捷，同时在充气囊的保护作用下，成型效果好，成品壁厚均匀，同时拆卸过程便捷快速，能够大幅增加制备效率。

再者，所述充气囊的充气口设置在所述填充部的顶端。

进而让充气囊的充放气过程更容易操作。

进一步的，请再结合图2、图3以及图4所示的，所述侧筒1的顶端设置有与其同轴设置的第一定位环槽4，所述顶盖2的底端设置有嵌入所述第一定位环槽4的第一定位环板5，所述侧筒1的底端设置有与其同轴设置的第二定位环板6，所述底板7的顶面设置有用于嵌入所述第二定位环板6的第二定位环槽8。

请再结合图5以及图6所示的，所述侧筒1包括环绕形成筒身的弧形板9，所述弧形板9的水平两端分别设置有竖直的限位板10和限位槽11，相邻两所述弧形板9之间通过其中一个所述弧形板9的所述限位板10与另一个所述弧形板9的限位槽11卡合连接，所述弧形板9的顶面设置有环槽12，所述环槽12环绕组成所述第一定位环槽4，所述弧形板9的底面设置环板13，所述环板13环绕组成所述第二定位环板6。

更进一步的，前述的侧筒1可以又多层上下拼接而成，具体的说，先由多个前述弧形板9同轴拼接形成一层环形筒，也就是说弧形板顶面的环槽12以及底面的环板13分别能够拼合形成环形筒的完整环槽以及完整环板，当多个环形筒上下同轴拼接形成一个侧筒1时，只需要将上方环形筒的完整环板装入下方环形筒的完整环槽中，拼接即可，同时拼接形成的侧筒1最顶端的第一定位环槽4用于镶嵌安装挡盖2，侧筒1最低端的第二定位环板6用于嵌入底板7内；

这样对于整个模具可制备酒坛的高度也能够有更好的适配，即便是制备较高的酒坛，模具也能够使用，当然，相对应的充气囊需要准备不同高度的充气囊以实现让充气囊能够与不同高度的模具相适配的目的。

并且，所述顶盖2包括与所述侧筒1卡合的连接部14，所述连接部14的顶端同轴安装有圆台型的膀部15，所述膀部15与所述连接部14的连接位置设置为弧形结构连接。

同时，所述底板7包括与所述侧筒1底面连接的衔接环板16，所述衔接环板16的底面安装有承接板17，所述承接板17与所述衔接环板16的连接部14设置为弧形结构连接。

这样在侧筒1、顶盖2、底板7以及弧形板9之间的结合过程中，都是再用卡扣扣合的形式形成结合，因而整个模具的拆卸和组装过程都会变得更加的便捷。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。